擠壓模具畢業(yè)設(shè)計(jì)論文

1、序號(hào)工序處理液處理溫度/處理時(shí)間/min1去油脂氫氧化鈉 60100g碳酸鈉 6080g磷酸鈉 2580g水玻璃 1025g水 1L室溫9010152熱水清洗水8010010153酸洗除銹硫酸 12180g食鹽 810g水 1L室溫65104冷水清洗水室溫125中和蘇打 80100g室溫40236冷水清洗水室溫7磷化處理馬日夫鹽* 3050g10020308冷水清洗水室溫129中和氫氧化鈉 3g/L6010冷水洗室溫1211冷水洗室溫1212磷酸鹽處理Zn(H2PO4)2 5060Zn(NO3)2 601206570152013熱水洗65701214冷水洗室溫1215皂化中華牌肥皂 20030

2、403516涼干型號(hào)YA61-1000標(biāo)稱壓力6300/10000回程壓力1000頂出壓力1200液體最大工作壓力/MPa32滑塊距工作臺(tái)面最大距離/mm1800滑塊行程/mm1000頂出行程/mm400工作臺(tái)距地面高度/mm400工作臺(tái)尺寸（左右前后）/mm12001200滑塊尺寸（左右前后）/mm11001100機(jī)器外形尺寸（左右前后地面上高度）/mm669040506450電機(jī)總功率/kw167符號(hào)名稱經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)計(jì)算數(shù)據(jù)結(jié)果D4模柄直徑（1.82）d114.48取120mmH3模柄厚度D4/2D3加持部分直徑（1.21.3）d76.32取80mmR1圓角半徑（0.10.2）d6.36取8m

3、m序號(hào)d3d2r1234d15d16d1130序號(hào)質(zhì)量問(wèn)題原因分析防止措施1正擠壓件外表面環(huán)形裂紋或魚鱗狀裂紋在工件與凹模之間摩擦力的作用下，金屬外表層的流動(dòng)速度比中心層快。當(dāng)中心層金屬對(duì)外表金屬產(chǎn)生的附加拉應(yīng)力足夠大時(shí)，便使工件出現(xiàn)環(huán)形或魚鱗狀裂紋。1， 選用良好的毛坯退火規(guī)范，以提高金屬的塑性。2， 改用潤(rùn)滑能良好的表面處理與潤(rùn)滑。3， 采用兩層工作帶的正擠壓凹模。4， 適當(dāng)增加正擠壓變形程度。2擠壓件外表面刮傷1， 模具硬度不夠。2， 毛坯表面處理及潤(rùn)滑不理想。1， 增加模具工作部分硬度。2， 模具工作部分鍍硬鉻或氮化、滲硼等。3， 改用性能良好的表面處理與潤(rùn)滑。3擠壓件內(nèi)部裂紋擠壓材料

4、塑性低，在一定斷面縮減時(shí)，由于內(nèi)部軸向拉應(yīng)力的作用引起。減少凹模錐角，或在擠出方向施加被壓。4正擠壓件的頭部縮孔當(dāng)頭部高度較小時(shí)，由于摩擦的作用，常使與凹模接觸表面附近的金屬部易流向中心，而靠凸模中心附近的金屬補(bǔ)充道中心部位，導(dǎo)致頭部中心縮孔。1， 采用良好的表面處理與潤(rùn)滑。2， 減小凹模工作帶尺寸。3， 減小凹模錐角。4， 增大凹模入口處圓角5， 降低凹模表面粗糙度，適當(dāng)提高凸模端面粗糙度。6， 減小正擠壓變形程度。5正擠壓件端部毛刺1， 凸凹模之間間隙太大。2， 毛坯退火硬度太高，金屬流動(dòng)阻力太大，使金屬反向向上流入凸、凹模間隙，形成毛刺。1， 減小凸凹模間隙。2， 提高毛坯退火質(zhì)量。3，

5、 采用預(yù)成型毛坯。6正擠壓件彎曲1， 模具工作部分形狀不對(duì)稱。2， 潤(rùn)滑不均勻。1， 修改模具工作部分。2， 潤(rùn)滑均勻。3， 在正擠壓凹模下面加導(dǎo)向套。7正擠壓孔底部不平，呈半球形。正擠壓時(shí)，底部金屬參與變形而成半球形。采用預(yù)成型毛坯，獲得平底擠壓件。8擠壓件壁厚差太大1， 毛坯退火不均勻。2， 凸、凹模不同軸。3， 模具無(wú)準(zhǔn)確導(dǎo)向。4， 潤(rùn)滑劑過(guò)多，不均勻。1， 修改退火工藝規(guī)范。2， 修整凸、凹模的同軸度。3， 保證模具導(dǎo)向裝置有良好的導(dǎo)向精度。4， 潤(rùn)滑劑涂刷適量，均勻。9擠壓件放置一段時(shí)間后發(fā)現(xiàn)開(kāi)裂筒壁內(nèi)存在殘余應(yīng)力。采用去除內(nèi)應(yīng)力的退火熱處理工藝。10中部縮入現(xiàn)象1， 中間夾層高度太薄。2， 凸模無(wú)錐度。增加夾層高度11冷擠壓件部分尺寸未壓足。金屬變