第七章_內(nèi)輪廓加工

1、典型套類零件圖典型套類零件圖 在數(shù)控車床經(jīng)常遇到套類在數(shù)控車床經(jīng)常遇到套類零件的加工。通過鉆、鉸、零件的加工。通過鉆、鉸、鏜、擴等可以加工出不同精鏜、擴等可以加工出不同精度的工件，其加工方法簡單，度的工件，其加工方法簡單，加工精度也比普通機床要高，加工精度也比普通機床要高，因此，鏜孔、內(nèi)溝槽和內(nèi)三因此，鏜孔、內(nèi)溝槽和內(nèi)三角螺紋是套類零件常見的加角螺紋是套類零件常見的加工要素。工要素。 1.1.掌握掌握G71G71、G70G70指令在內(nèi)輪廓加工中的應(yīng)用。指令在內(nèi)輪廓加工中的應(yīng)用。2.2.掌握掌握G74G74指令在鉆孔中的應(yīng)用。指令在鉆孔中的應(yīng)用。3.3.掌握掌握G92G92、G76G76指令在內(nèi)

2、螺紋加工中的應(yīng)用方法。指令在內(nèi)螺紋加工中的應(yīng)用方法。4.4.能準(zhǔn)確測量孔的精度。能準(zhǔn)確測量孔的精度。5.5.能合理進行內(nèi)輪廓加工的誤差分析能合理進行內(nèi)輪廓加工的誤差分析一、內(nèi)孔加工一、內(nèi)孔加工 1. 1.基本指令介紹基本指令介紹 （1 1）G71G71內(nèi)孔粗車復(fù)合循環(huán)內(nèi)孔粗車復(fù)合循環(huán) 指令格式：指令格式： 說明：說明：G71G71的切削方式可以是外圓，也可以是內(nèi)孔，其方的切削方式可以是外圓，也可以是內(nèi)孔，其方式?jīng)Q定于與式?jīng)Q定于與的正負(fù)號。的正負(fù)號。表示精加工余量和方向。如果表示精加工余量和方向。如果該值是負(fù)值，說明余量是留在負(fù)方向的，鏜孔時剛好符合該要該值是負(fù)值，說明余量是留在負(fù)方向的，鏜孔時

3、剛好符合該要求。求。 （2 2）G70G70精車循環(huán)精車循環(huán) 指令格式：指令格式： G70 P G70 P（nsns） Q Q（nfnf）； 2 2G74G74深孔鉆削循環(huán)深孔鉆削循環(huán) 當(dāng)遇到深孔加工時，如果采用一次鉆削將會降低刀具的壽當(dāng)遇到深孔加工時，如果采用一次鉆削將會降低刀具的壽命，降低工件的加工精度，因此采用深孔鉆削循環(huán)。命，降低工件的加工精度，因此采用深孔鉆削循環(huán)。 （1 1）指令格式）指令格式 （2 2）指令說明）指令說明 e e：回退量：回退量 該值為模態(tài)值，可由參數(shù)該值為模態(tài)值，可由參數(shù)53195319號指定。由程號指定。由程序指令修改。序指令修改。 X X：最大切深點的：最大

4、切深點的X X軸坐標(biāo)，通常不指定。軸坐標(biāo)，通常不指定。 Z Z：最大切深點的：最大切深點的Z Z軸坐標(biāo)。軸坐標(biāo)。 i i：X X方向的進給量（不帶符號），通常不指定。方向的進給量（不帶符號），通常不指定。 k k：每次加工深度（不帶符號）。：每次加工深度（不帶符號）。 d d：刀具在切削底部的退刀量，通常不指定。：刀具在切削底部的退刀量，通常不指定。 F F ：進給速度。：進給速度。 加工深孔，用深孔鉆削循環(huán)加工格式，其中加工深孔，用深孔鉆削循環(huán)加工格式，其中e e=1=1， k k=20=20，F(xiàn) F=0.1=0.1，程序如下：，程序如下：深孔鉆削循環(huán)加工深孔鉆削循環(huán)加工 3 3孔加工刀具孔

5、加工刀具 （1 1）鉆頭）鉆頭 用途：主要用于在實心材料上鉆孔（有時也用于擴孔）。用途：主要用于在實心材料上鉆孔（有時也用于擴孔）。 種類：根據(jù)轉(zhuǎn)頭構(gòu)造及用途不同，可分為麻花鉆、扁鉆及種類：根據(jù)轉(zhuǎn)頭構(gòu)造及用途不同，可分為麻花鉆、扁鉆及深孔鉆等。深孔鉆等。 鉆孔的尺寸精度一般可達鉆孔的尺寸精度一般可達IT11IT11IT12IT12，表面粗糙度，表面粗糙度RaRa12.512.52.5m2.5m。 麻花鉆是鉆孔最常用的刀具，鉆頭一般由高速鋼制成。麻花鉆是鉆孔最常用的刀具，鉆頭一般由高速鋼制成。 對于精度要求不高的內(nèi)孔，可用麻花鉆直接鉆出。對于精度要求不高的內(nèi)孔，可用麻花鉆直接鉆出。 對于精度要求

6、較高的孔，鉆孔后還要再經(jīng)過車削或擴孔、對于精度要求較高的孔，鉆孔后還要再經(jīng)過車削或擴孔、鉸孔才能完成。鉸孔才能完成。 麻花鉆的選用：應(yīng)留出下道工序的加工余量；一般應(yīng)使麻麻花鉆的選用：應(yīng)留出下道工序的加工余量；一般應(yīng)使麻花鉆螺旋槽部分略長于孔深。花鉆螺旋槽部分略長于孔深。 麻花鉆過長則剛性差，麻花鉆過短則排屑困難，也不宜鉆麻花鉆過長則剛性差，麻花鉆過短則排屑困難，也不宜鉆穿孔穿孔。 由于高速切削的發(fā)展，鑲硬質(zhì)合金的鉆頭也得到了廣泛應(yīng)由于高速切削的發(fā)展，鑲硬質(zhì)合金的鉆頭也得到了廣泛應(yīng)用。用。 鉆削時的切削用量：鉆削時的切削用量： 1 1）背吃刀量（）背吃刀量（a ap p）。鉆孔）。鉆孔時的背吃刀

7、量是鉆頭直徑的時的背吃刀量是鉆頭直徑的1/21/2。 2 2）切削速度（）切削速度（v vc c）。鉆孔）。鉆孔時的切削速度是指麻花鉆主切時的切削速度是指麻花鉆主切削刃外緣處的切削速度：削刃外緣處的切削速度： 鉆孔時的背吃刀量鉆孔時的背吃刀量式中式中 vc切削速度，切削速度，m/minm/min； D D鉆頭的直徑，鉆頭的直徑，mmmm； n n主軸轉(zhuǎn)速，主軸轉(zhuǎn)速，r/minr/min。 用高速鋼麻花鉆鉆鋼料時，切削速度一般選用高速鋼麻花鉆鉆鋼料時，切削速度一般選v vc c151530m/min30m/min；鉆鑄鐵時；鉆鑄鐵時v vc101025m/min25m/min。 3 3）進給量（

8、）進給量（f f）。在車床上鉆孔時，工件轉(zhuǎn)）。在車床上鉆孔時，工件轉(zhuǎn)1 1周，鉆頭沿周，鉆頭沿軸向移動的距離為進給量。用手慢慢轉(zhuǎn)動尾座手輪來實現(xiàn)進給軸向移動的距離為進給量。用手慢慢轉(zhuǎn)動尾座手輪來實現(xiàn)進給運動，進給量太大會使鉆頭折斷，選運動，進給量太大會使鉆頭折斷，選f f = =（0.010.010.020.02）d d，鉆，鉆鑄鐵時進給量略大些。鑄鐵時進給量略大些。 （2 2）對已有孔進行再加工的刀具）對已有孔進行再加工的刀具 如擴孔鉆、鉸刀及鏜刀等。如擴孔鉆、鉸刀及鏜刀等。 1 1）擴孔鉆用于將現(xiàn)有孔擴大，一般精度可達）擴孔鉆用于將現(xiàn)有孔擴大，一般精度可達IT10IT10IT11IT11，

9、表面粗糙度可達表面粗糙度可達R Ra3.2a3.212.5m12.5m，通常作為孔的半精加工刀具。，通常作為孔的半精加工刀具。 2 2）鏜刀用來擴孔及用于孔的粗、精加工。）鏜刀用來擴孔及用于孔的粗、精加工。 適用：能修正鉆孔、擴孔等工序所造成的孔軸線歪曲、偏適用：能修正鉆孔、擴孔等工序所造成的孔軸線歪曲、偏斜等缺陷，故適用于要求孔距很準(zhǔn)確的孔系加工。鏜刀可加工斜等缺陷，故適用于要求孔距很準(zhǔn)確的孔系加工。鏜刀可加工不同直徑的孔。不同直徑的孔。 種類：根據(jù)結(jié)構(gòu)特點及使用方式，可分為單刃鏜刀、多刃種類：根據(jù)結(jié)構(gòu)特點及使用方式，可分為單刃鏜刀、多刃鏜刀和浮動鏜刀等。鏜刀和浮動鏜刀等。 為了保證鏜孔時的

10、加工質(zhì)量，鏜刀應(yīng)滿足下列要求：為了保證鏜孔時的加工質(zhì)量，鏜刀應(yīng)滿足下列要求： 鏜刀和鏜刀桿要有足夠的剛度；鏜刀和鏜刀桿要有足夠的剛度； 鏜刀在鏜刀桿上既要夾持牢固，又要裝卸方便，便于調(diào)鏜刀在鏜刀桿上既要夾持牢固，又要裝卸方便，便于調(diào)整；整； 要有可靠的斷屑和排屑措施。要有可靠的斷屑和排屑措施。 3 3）鉸刀用于中小型的半精加工和精加工，也常用于磨孔）鉸刀用于中小型的半精加工和精加工，也常用于磨孔或研孔的預(yù)加工?；蜓锌椎念A(yù)加工。 鉸刀的齒數(shù)多、導(dǎo)向性好、剛性好、加工余量小、工作平鉸刀的齒數(shù)多、導(dǎo)向性好、剛性好、加工余量小、工作平穩(wěn)，一般加工精度可達穩(wěn)，一般加工精度可達IT16IT16IT18IT

11、18，表面粗糙度可達，表面粗糙度可達R Ra0.4a0.41.6m1.6m。 4 4編程實例編程實例 （1 1）運用）運用G71G71、G70G70指令編寫圓柱孔的加工程序。指令編寫圓柱孔的加工程序。 鏜直圓柱孔零件圖鏜直圓柱孔零件圖（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）（續(xù)表）（續(xù)表）（2 2）加工圓柱孔和圓錐孔，運用）加工圓柱孔和圓錐孔，運用G71G71、G70G70指令編寫加工程序。指令編寫加工程序。鏜圓錐孔零件圖鏜圓錐孔零件圖（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）續(xù)表續(xù)表（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）續(xù)表續(xù)表續(xù)表續(xù)表二、內(nèi)三角螺紋加工二、內(nèi)三角螺紋加工 1 1加工工藝知識加工工藝

12、知識 （1 1）刀具選擇與進刀方式）刀具選擇與進刀方式 在數(shù)控車床上車削普通三角螺紋一般選用精密級機夾可轉(zhuǎn)在數(shù)控車床上車削普通三角螺紋一般選用精密級機夾可轉(zhuǎn)位不重磨螺紋車刀，使用時要根據(jù)螺紋的螺距選擇刀片的型號。位不重磨螺紋車刀，使用時要根據(jù)螺紋的螺距選擇刀片的型號。 螺紋加工的進刀方式：直進法、斜進法。螺紋加工的進刀方式：直進法、斜進法。 當(dāng)螺紋牙型深度較淺、螺距較小時，可以采用直進法直接當(dāng)螺紋牙型深度較淺、螺距較小時，可以采用直進法直接加工。加工。 當(dāng)螺紋牙型深度較深、螺距較大時，可分?jǐn)?shù)次切削進給，當(dāng)螺紋牙型深度較深、螺距較大時，可分?jǐn)?shù)次切削進給，一般采用斜切法加工，避免扎刀現(xiàn)象。一般采用

13、斜切法加工，避免扎刀現(xiàn)象。 切深的分配方式：常量式、遞減式。切深的分配方式：常量式、遞減式。 （2 2）切削用量與切削液的選擇）切削用量與切削液的選擇 1 1）切削用量的選擇。在螺紋加工中，背吃刀量）切削用量的選擇。在螺紋加工中，背吃刀量a ap p等于螺紋等于螺紋車刀切入工件表面的深度，如果其他刀刃同時參與切削，應(yīng)為車刀切入工件表面的深度，如果其他刀刃同時參與切削，應(yīng)為各刀刃切入深度之和。由此可以看出隨著螺紋車刀的每次切入、各刀刃切入深度之和。由此可以看出隨著螺紋車刀的每次切入、背吃刀量在逐變的增加。背吃刀量在逐變的增加。 2 2）螺紋加工多為粗、精加工同時完成，要求精度較高，）螺紋加工多為

14、粗、精加工同時完成，要求精度較高，因此，選用合適的切削液能夠進一步提高加工質(zhì)量，對于一些因此，選用合適的切削液能夠進一步提高加工質(zhì)量，對于一些特殊材料的加工尤為如此。特殊材料的加工尤為如此。 （3 3）注意事項）注意事項 一般切削螺紋時，從粗車到精車，是按照同樣的螺距進行一般切削螺紋時，從粗車到精車，是按照同樣的螺距進行的。的。 從粗車到精車，主軸的轉(zhuǎn)速必須是一定的，當(dāng)主軸速度變從粗車到精車，主軸的轉(zhuǎn)速必須是一定的，當(dāng)主軸速度變化時，螺紋切削會出現(xiàn)亂牙現(xiàn)象。化時，螺紋切削會出現(xiàn)亂牙現(xiàn)象。 多線螺紋的導(dǎo)程一般較大，螺紋的升降速度段應(yīng)取較大的多線螺紋的導(dǎo)程一般較大，螺紋的升降速度段應(yīng)取較大的值，主

15、軸的轉(zhuǎn)速也不宜太高，防止主軸編碼器出現(xiàn)過沖現(xiàn)象。值，主軸的轉(zhuǎn)速也不宜太高，防止主軸編碼器出現(xiàn)過沖現(xiàn)象。 螺紋刀的螺旋升角也要選擇合理，避免刀具后角與工件發(fā)螺紋刀的螺旋升角也要選擇合理，避免刀具后角與工件發(fā)生干涉。生干涉。 2.2.編程實例編程實例 （1 1）運用）運用G92G92指令直進法加工內(nèi)三角螺紋。指令直進法加工內(nèi)三角螺紋。小螺距內(nèi)三角螺紋加工圖小螺距內(nèi)三角螺紋加工圖 （2 2）運用）運用G76G76加工內(nèi)三角螺紋。加工內(nèi)三角螺紋。 大螺距內(nèi)三角螺紋加工圖大螺距內(nèi)三角螺紋加工圖 （下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）續(xù)表續(xù)表續(xù)表續(xù)表續(xù)表續(xù)表 毛坯為毛坯為45mm45mm

16、45mm45mm的的4545鋼，用鋼，用FANUC 0iFANUC 0i系統(tǒng)進行編程系統(tǒng)進行編程加工該零件。加工該零件。 套類零件加工實例套類零件加工實例 一、工藝分析一、工藝分析 1. 1.夾住毛坯夾住毛坯45mm45mm外圓，伸出大于外圓，伸出大于20mm20mm長長車端面車端面鉆孔，鉆孔，長度大于長度大于45mm45mm粗車左端粗車左端34mm34mm內(nèi)孔及內(nèi)孔及C C1.5mm1.5mm倒角至倒角至34.5mm34.5mm精車精車34mm34mm內(nèi)孔至尺寸要求。內(nèi)孔至尺寸要求。 2. 2.調(diào)頭夾住毛坯調(diào)頭夾住毛坯45mm45mm外圓，伸出大于外圓，伸出大于20mm20mm長長車端面并車

17、端面并控制總長控制總長粗車右端粗車右端34mm34mm內(nèi)孔、內(nèi)螺紋底孔以及錐度并且留內(nèi)孔、內(nèi)螺紋底孔以及錐度并且留有相應(yīng)的余量有相應(yīng)的余量精車至圖樣中尺寸要求。精車至圖樣中尺寸要求。 二、選擇刀具及確定切削用量二、選擇刀具及確定切削用量 1. 1. 刀具選擇刀具選擇 機夾內(nèi)孔車刀機夾內(nèi)孔車刀, ,刀具型號為刀具型號為S16R-PCLNR09S16R-PCLNR09；內(nèi)三角螺紋車；內(nèi)三角螺紋車刀，刀具型號為刀，刀具型號為SNR-0016M16SNR-0016M16。 鏜孔車刀鏜孔車刀 內(nèi)三角螺紋車刀內(nèi)三角螺紋車刀刀具參數(shù)表刀具參數(shù)表 2. 2. 確定切削用量確定切削用量 三、程序編制三、程序編制

18、 數(shù)控加工刀具及切削用量選擇數(shù)控加工刀具及切削用量選擇（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）續(xù)表續(xù)表（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）續(xù)表續(xù)表（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）內(nèi)輪廓加工誤差分析內(nèi)輪廓加工誤差分析續(xù)表續(xù)表在在FANUC 0iFANUC 0i系統(tǒng)加工該零件中系統(tǒng)加工該零件中M24M241.5-6H1.5-6H的螺紋。的螺紋。 零件加工圖零件加工圖 1.1.能根據(jù)圖樣合理選擇內(nèi)溝槽加工刀具。能根據(jù)圖樣合理選擇內(nèi)溝槽加工刀具。2.2.能對內(nèi)溝槽的徑向和軸向尺寸進行測量。能對內(nèi)溝槽的徑向和軸向尺寸進行測量。3.3.能合理進行內(nèi)溝槽加工的誤差分析。能合理進行內(nèi)溝槽加工的誤差分析。 常見的內(nèi)溝槽：退刀槽、密封槽

19、、軸向定位槽、儲油槽、常見的內(nèi)溝槽：退刀槽、密封槽、軸向定位槽、儲油槽、油氣通道槽等。油氣通道槽等。 內(nèi)溝槽加工難的主要原因：刀具剛性差，切削條件差。內(nèi)溝槽加工難的主要原因：刀具剛性差，切削條件差。 影響內(nèi)溝槽加工精度的主要因素：刀具的選用。影響內(nèi)溝槽加工精度的主要因素：刀具的選用。 寬度較小和要求不高的內(nèi)溝槽，寬度較小和要求不高的內(nèi)溝槽，可以用主切削刃寬度等于槽寬的內(nèi)可以用主切削刃寬度等于槽寬的內(nèi)溝槽刀，采用直進法一次車出。溝槽刀，采用直進法一次車出。 直進法車內(nèi)溝槽直進法車內(nèi)溝槽 多次直進法車寬內(nèi)溝槽多次直進法車寬內(nèi)溝槽 縱向進給車寬內(nèi)溝槽縱向進給車寬內(nèi)溝槽 深度淺、寬度大的內(nèi)溝槽，可采用

20、特殊角度的鏜孔刀先車深度淺、寬度大的內(nèi)溝槽，可采用特殊角度的鏜孔刀先車出內(nèi)凹槽，再用內(nèi)溝槽刀車出兩側(cè)面。出內(nèi)凹槽，再用內(nèi)溝槽刀車出兩側(cè)面。 較高或較寬的內(nèi)溝槽，可采用直進法分幾次車出。粗車較高或較寬的內(nèi)溝槽，可采用直進法分幾次車出。粗車時，槽側(cè)和槽底應(yīng)留精車余量，然后根據(jù)槽寬、槽深要求進時，槽側(cè)和槽底應(yīng)留精車余量，然后根據(jù)槽寬、槽深要求進行精車。行精車。 毛坯為毛坯為45mm45mm45mm45mm的的4545鋼，用鋼，用FANUC 0iFANUC 0i系統(tǒng)編程加工該系統(tǒng)編程加工該零件。零件。 零件圖零件圖 一、工藝分析一、工藝分析 1. 1. 夾毛坯夾毛坯45mm45mm，伸出長度，伸出長度

21、30mm30mm，加工，加工40mm40mm外圓粗、外圓粗、精鏜孔。精鏜孔。 2. 2. 加工內(nèi)溝槽。加工內(nèi)溝槽。 3. 3. 調(diào)頭夾調(diào)頭夾40mm40mm外圓，校正外圓，校正孔口倒角，孔口倒角，40mm40mm加工至加工至接刀處。接刀處。 二、選擇刀具及確定切削二、選擇刀具及確定切削用量用量 1. 1. 刀具選擇刀具選擇 機夾內(nèi)孔車刀和內(nèi)溝槽刀，機夾內(nèi)孔車刀和內(nèi)溝槽刀，機夾內(nèi)孔刀型號為機夾內(nèi)孔刀型號為S16R-S16R-PCLNR09PCLNR09 ，內(nèi)溝槽刀型號為，內(nèi)溝槽刀型號為A16Q-CGER1303A16Q-CGER1303。 內(nèi)溝槽刀內(nèi)溝槽刀刀具參數(shù)表刀具參數(shù)表 2. 2. 確定切

22、削用量確定切削用量 數(shù)控加工刀具及切削用量選擇數(shù)控加工刀具及切削用量選擇 三、程序編制三、程序編制 （下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）續(xù)表續(xù)表（下一頁續(xù)表）（下一頁續(xù)表）內(nèi)溝槽加工誤差分析內(nèi)溝槽加工誤差分析續(xù)表續(xù)表 在在FANUC 0iFANUC 0i系統(tǒng)加工該零件。系統(tǒng)加工該零件。 零件圖零件圖 1.1.掌握套類零件的加工特點。掌握套類零件的加工特點。2.2.能制定套類零件的裝夾方案。能制定套類零件的裝夾方案。3.3.能合理分析復(fù)雜套類零件的誤差原因及處理方法。能合理分析復(fù)雜套類零件的誤差原因及處理方法。 在機械零件中，一般把軸套、襯套等零件稱為套類零件。在機械零件中，一般把軸套、襯套等零件稱為套

23、類零件。 套類零件一般由外圓、內(nèi)孔、端面、臺階、內(nèi)溝槽等結(jié)構(gòu)套類零件一般由外圓、內(nèi)孔、端面、臺階、內(nèi)溝槽等結(jié)構(gòu)要素組成。要素組成。 特點：內(nèi)、外原著面和相關(guān)端面間的形狀精度和位置精特點：內(nèi)、外原著面和相關(guān)端面間的形狀精度和位置精度要求較高。度要求較高。一、套類零件的加工工藝特點及毛坯選擇一、套類零件的加工工藝特點及毛坯選擇 1 1套類零件的工藝特點套類零件的工藝特點 套類零件在機器中主要起支承和導(dǎo)向作用，一般主要有較套類零件在機器中主要起支承和導(dǎo)向作用，一般主要有較高同軸度要求的內(nèi)外表面組成。高同軸度要求的內(nèi)外表面組成。 一般套類零件的主要技術(shù)要求：一般套類零件的主要技術(shù)要求： （1 1）內(nèi)孔

24、及外圓的尺寸精度、表面粗糙度及圓度要求。）內(nèi)孔及外圓的尺寸精度、表面粗糙度及圓度要求。 （2 2）內(nèi)外圓之間的同軸度要求。）內(nèi)外圓之間的同軸度要求。 （3 3）孔軸線與端面的垂直度要求。）孔軸線與端面的垂直度要求。 薄壁套類零件壁厚很薄，徑向剛度很弱，在加工過程中受薄壁套類零件壁厚很薄，徑向剛度很弱，在加工過程中受切削力、切削熱及夾緊力等因數(shù)的影響極易變形。切削力、切削熱及夾緊力等因數(shù)的影響極易變形。 裝夾時，必須采取相應(yīng)的預(yù)防糾正措施，以免加工時引起裝夾時，必須采取相應(yīng)的預(yù)防糾正措施，以免加工時引起工件變形；或因裝夾變形加工后變形恢復(fù)，造成已加工表面變工件變形；或因裝夾變形加工后變形恢復(fù)，造

25、成已加工表面變形，加工精度達不到零件圖樣技術(shù)要求。形，加工精度達不到零件圖樣技術(shù)要求。 2 2加工套類零件的加工工藝原則加工套類零件的加工工藝原則 （1 1）粗、精加工應(yīng)分開進行。）粗、精加工應(yīng)分開進行。 （2 2）盡量采用軸向壓緊，如果采用徑向夾緊時，應(yīng)使徑向）盡量采用軸向壓緊，如果采用徑向夾緊時，應(yīng)使徑向夾緊力分布均勻。夾緊力分布均勻。 （3 3）熱處理工序應(yīng)安排在粗、精加工之間進行。）熱處理工序應(yīng)安排在粗、精加工之間進行。 （4 4）中小型套類零件的內(nèi)外圓表面及端面應(yīng)盡量在一次安）中小型套類零件的內(nèi)外圓表面及端面應(yīng)盡量在一次安裝中加工出來。裝中加工出來。 （5 5）在安排孔和外圓加工順序

26、時，應(yīng)盡量采用先加工內(nèi)）在安排孔和外圓加工順序時，應(yīng)盡量采用先加工內(nèi)孔，然后以內(nèi)孔定位加工外圓的加工順序?？?，然后以內(nèi)孔定位加工外圓的加工順序。 （6 6）車削薄壁套類零件時，車削刀具應(yīng)選擇較大的主偏角，）車削薄壁套類零件時，車削刀具應(yīng)選擇較大的主偏角，以減小背向力，防止加工工件變形。以減小背向力，防止加工工件變形。 3 3毛坯選擇毛坯選擇 套類零件的毛坯主要根據(jù)零件材料、形狀結(jié)構(gòu)、尺寸大套類零件的毛坯主要根據(jù)零件材料、形狀結(jié)構(gòu)、尺寸大小及生產(chǎn)批量進行選擇。小及生產(chǎn)批量進行選擇。 孔徑較小時，可選棒料，也可采用實心鑄件?？讖捷^小時，可選棒料，也可采用實心鑄件。 孔徑較大時，可選用帶預(yù)制孔的鑄件

27、或鍛件?？讖捷^大時，可選用帶預(yù)制孔的鑄件或鍛件。 壁厚較小且較均勻時，還可選用管料。壁厚較小且較均勻時，還可選用管料。 當(dāng)生產(chǎn)批量較大時，還可采用擠壓和粉末冶金等先進毛坯當(dāng)生產(chǎn)批量較大時，還可采用擠壓和粉末冶金等先進毛坯制造工藝，可在毛坯精度提高的基礎(chǔ)上提高生產(chǎn)率，節(jié)約用材。制造工藝，可在毛坯精度提高的基礎(chǔ)上提高生產(chǎn)率，節(jié)約用材。二、套類零件的定位與裝夾二、套類零件的定位與裝夾 1 1套類零件定位基準(zhǔn)的選擇套類零件定位基準(zhǔn)的選擇 套類零件的主要定位基準(zhǔn)為內(nèi)外圓中心。外圓表面與內(nèi)孔套類零件的主要定位基準(zhǔn)為內(nèi)外圓中心。外圓表面與內(nèi)孔中心有較高的同軸度要求時，加工中?；榛鶞?zhǔn)反復(fù)裝夾加工，中心有較高

28、的同軸度要求時，加工中?；榛鶞?zhǔn)反復(fù)裝夾加工，以保證零件圖樣技術(shù)要求。以保證零件圖樣技術(shù)要求。 2 2套類零件的裝夾方案套類零件的裝夾方案 （1 1）套類零件的壁厚較大，）套類零件的壁厚較大， 以外圓定位以外圓定位可直接采用三爪自定心卡盤裝夾?？芍苯硬捎萌ψ远ㄐ目ūP裝夾。 外圓軸向尺寸較小時，可與已加工過的端面組合定位裝外圓軸向尺寸較小時，可與已加工過的端面組合定位裝夾，如采用反爪裝夾。夾，如采用反爪裝夾。 工件較長時可加頂尖裝夾，再根據(jù)工件長度判斷加工精度，工件較長時可加頂尖裝夾，再根據(jù)工件長度判斷加工精度，是否再加中心架或跟刀架，采用是否再加中心架或跟刀架，采用“一夾一頂一托一夾一頂一托

29、”裝夾。裝夾。 （2 2）套類零件以內(nèi)孔定位）套類零件以內(nèi)孔定位可采用心軸裝夾?？刹捎眯妮S裝夾。 當(dāng)零件的內(nèi)、外圓同軸度要求較高時，可采用小錐度心軸當(dāng)零件的內(nèi)、外圓同軸度要求較高時，可采用小錐度心軸裝夾。裝夾。 當(dāng)工件較長時，可在兩端孔口各加工出一小段當(dāng)工件較長時，可在兩端孔口各加工出一小段6060錐面，錐面，用兩個圓錐對頂定位裝夾。用兩個圓錐對頂定位裝夾。 （3 3）當(dāng)套類零件薄壁較小時，也即薄壁套類零件，可采用）當(dāng)套類零件薄壁較小時，也即薄壁套類零件，可采用軸向裝夾、剛性開縫套筒裝夾和圓弧軟爪等方法。軸向裝夾、剛性開縫套筒裝夾和圓弧軟爪等方法。 1 1）軸向裝夾法。軸向裝夾法也就是將薄壁套

30、類零件由徑）軸向裝夾法。軸向裝夾法也就是將薄壁套類零件由徑向夾緊改為軸向夾緊。向夾緊改為軸向夾緊。 工件軸向夾緊示意圖工件軸向夾緊示意圖 2 2）剛性開縫套筒裝夾法。?。﹦傂蚤_縫套筒裝夾法。薄壁套類零件采用三爪自定心卡盤裝壁套類零件采用三爪自定心卡盤裝夾，零件只受到三爪的夾緊力，夾夾，零件只受到三爪的夾緊力，夾緊接觸面積小，夾緊力不均衡，容緊接觸面積小，夾緊力不均衡，容易使零件發(fā)生變形。易使零件發(fā)生變形。 如采用剛性開縫套筒裝夾，夾如采用剛性開縫套筒裝夾，夾緊接觸面積大，夾緊力較均衡，不緊接觸面積大，夾緊力較均衡，不容易使零件發(fā)生變形。容易使零件發(fā)生變形。 三爪自定心卡盤裝夾示意圖三爪自定心卡

31、盤裝夾示意圖 剛性開縫套筒裝夾示意圖剛性開縫套筒裝夾示意圖 3 3）圓弧軟爪裝夾法。當(dāng)被加工薄壁套類零件以三爪自定）圓弧軟爪裝夾法。當(dāng)被加工薄壁套類零件以三爪自定心卡盤外圓定位裝夾時，采用內(nèi)圓弧軟爪裝夾定位工件方法。心卡盤外圓定位裝夾時，采用內(nèi)圓弧軟爪裝夾定位工件方法。 當(dāng)被加工薄壁套類零件以內(nèi)孔（圓）定位裝夾時，可采用當(dāng)被加工薄壁套類零件以內(nèi)孔（圓）定位裝夾時，可采用外圓弧軟爪裝夾，在數(shù)控車床上裝刀根據(jù)加工工件內(nèi)孔大小配外圓弧軟爪裝夾，在數(shù)控車床上裝刀根據(jù)加工工件內(nèi)孔大小配車。車。 數(shù)控車床配車外圓弧軟爪示意圖數(shù)控車床配車外圓弧軟爪示意圖 加工軟爪時要注意軟爪應(yīng)與加工時相同的夾緊狀態(tài)下進行加

32、工軟爪時要注意軟爪應(yīng)與加工時相同的夾緊狀態(tài)下進行車削。車削。 車削軟爪外定心表面時，要在靠卡盤處夾適當(dāng)?shù)膱A盤料，車削軟爪外定心表面時，要在靠卡盤處夾適當(dāng)?shù)膱A盤料，以消除卡盤端面螺紋的間隙。以消除卡盤端面螺紋的間隙。 配車加工的三外圓弧軟爪所形成的外圓弧直徑大小應(yīng)比用配車加工的三外圓弧軟爪所形成的外圓弧直徑大小應(yīng)比用來定心裝夾的工件內(nèi)孔直徑要大一點。來定心裝夾的工件內(nèi)孔直徑要大一點。 套類零件的尺寸較小時，盡量在一次裝夾下加工出較多表套類零件的尺寸較小時，盡量在一次裝夾下加工出較多表面，即減小裝夾次數(shù)及裝夾誤差，又容易獲得較高的形位精度。面，即減小裝夾次數(shù)及裝夾誤差，又容易獲得較高的形位精度。三、加工套類零件的常用夾具三、加工套類零件的常用夾具 加工中小型套類零件的常用夾具：加工中小型套類零件的常用夾具： 加工中大型套類零件的常用夾具有：四爪單動卡盤、花加工中大型套類零件的常用夾具有：四爪單動卡盤、花盤盤 當(dāng)工件用已加工過的孔作為定位基準(zhǔn)，并能保證外圓軸當(dāng)工件用已加工過的孔作為定位基準(zhǔn)，并能保證外圓軸線和內(nèi)孔軸線的同軸度要求時，常采用彈簧心軸裝夾。這種裝線和內(nèi)孔軸線的同軸度要求時，常采用彈簧心軸裝夾。這種裝夾方法可保證工件內(nèi)外表面的同軸度，比適合用于批量生產(chǎn)。夾方法可保證工件內(nèi)外表面的同