產(chǎn)品精益生產(chǎn)示范線總結(jié)課件

1、產(chǎn)品精益生產(chǎn)示范線總結(jié)主題背景 一、當前，集團公司已經(jīng)通過2億、4億、10億規(guī)模的突破進入了一個新的發(fā)展時期，正面臨著集團公司“十二五”規(guī)劃和軌道交通領(lǐng)域的新挑戰(zhàn)。產(chǎn)能擴張、管理提升迫在眉睫. 二、集團公司自2005年導(dǎo)入精益生產(chǎn)以來,一直致力于創(chuàng)建具有聯(lián)誠特色的精益生產(chǎn)管理方法和模式。今年,精益生產(chǎn)的重點是創(chuàng)建8條精益生產(chǎn)示范線. 三、9600KW逆變器柜代表著出口產(chǎn)品中的高端質(zhì)量鉚焊件，承載著重振聯(lián)誠集團在西門子用戶中信譽的重任;同時,西門子對該產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)能需求是鋼結(jié)構(gòu)事業(yè)部現(xiàn)有管理水平一個巨大的壓力。 總體思路項目啟動：成立9600NBQ精益生產(chǎn)推進小組，明確職責(zé)和分工。策劃布線：對

2、現(xiàn)場6S、工藝布局、物流線路、標準化作業(yè)，通過可視化管理進行策劃，形成一條線路清晰的生產(chǎn)線。過程實施：針對策劃的內(nèi)容進行實施，過程中應(yīng)該有小結(jié)和逐步改善的措施。驗證：以西門子用戶需求進行實施。以客戶需求的產(chǎn)能目標（40臺/月）為基準實施準時化生產(chǎn)；以客戶需求的質(zhì)量目標（一次交驗合格率98%，“用戶滿意率”90%/月 ）為基準實施標準化作業(yè)。歷程概述 9600KW逆變器柜精益生產(chǎn)線的建立還要追溯到2009年,當時該項目也是作為項目管理模式中的經(jīng)典案例在組織實施,由當時的項目經(jīng)理李躍豐先生負責(zé).該項目正如我們之前所描述的背景一樣,有諸多特性和值得挑戰(zhàn)的因素包含在內(nèi).經(jīng)過近一年的準備和試制,終于在2

3、009年9月成功進行首件評審,這件事也算是聯(lián)誠的一個大事件. 鋼結(jié)構(gòu)事業(yè)部從2009年10月份正式進入小批量生產(chǎn)的階段,當時的狀況是整個柜體車間由于出口產(chǎn)品劃轉(zhuǎn)海外后,僅僅留下來10多人可以參與生產(chǎn).焊工資質(zhì)不全、鉚工技能達標的只有23人、批量生產(chǎn)的工藝還處在摸索階段、工裝基本為零,與我們的競爭對手時代金屬相比較,在薄板柜體這個領(lǐng)域,我們差之甚遠. 2009年10月,成立柜體車間. 2009年11月, 一邊小批量生產(chǎn)備料,一邊進行人員調(diào)整,劃撥小件歷程概述車間濾波柜骨架班11人參與柜體車間,人員增加至26人.技能狀況差. 2009年12月,首批 生產(chǎn)開工,由于骨干技能不足,采用包干制,只有一個

4、總裝臺位.同時,選擇性進行培訓(xùn),引進一批學(xué)徒焊工. 2010年1月,形成四個總裝臺位,其中三個處于試制模式,總裝制作周期15天/臺.完工02-07#.焊工資質(zhì)培訓(xùn)基本到位. 2010年2月,實行流水線生產(chǎn)模式,片裝總裝打砂油漆裝配交車.四個總裝臺位可以正常生產(chǎn),由于技能不一,總裝周期約為10天/臺.完工08-15#,鉚工技能明顯上升. 2010年3月,調(diào)整工序,片裝總裝打砂精整油漆裝配交車. 精整工序獨立開來,釋放總裝產(chǎn)能,總裝周期約為8天/臺. 2010年4月,調(diào)整總裝人員,增加至6個臺位.產(chǎn)能達到20臺車/月. 2010年5月、 6月、 7月,根據(jù)用戶需求開始交車,由于質(zhì)量問題、現(xiàn)場環(huán)境等

5、無法滿足要求,停產(chǎn)整頓. 2010年8月,成立精益生產(chǎn)推行小組,設(shè)定改善目標,編制改善計劃.改善目標改善總體工作目標序號項 目改善前狀況改善后目標1實現(xiàn)準時化生產(chǎn)一線生產(chǎn)員工35人,產(chǎn)能25臺車/月一線生產(chǎn)員工35人,產(chǎn)能提升至40臺車/月2產(chǎn)品質(zhì)量提升用戶經(jīng)常投訴,滿意度低,使用滿意率僅為30%用戶滿意度提高,一次交驗合格率98%,使用滿意率90%3生產(chǎn)現(xiàn)場優(yōu)化物流線路不清晰,中轉(zhuǎn)項點多,中轉(zhuǎn)線路長,時間長;可視化管理模糊.物流線路可視化,減少中轉(zhuǎn)線路,縮短時間2小時/臺車4工藝工裝改進制造周期長,其中總裝工序處于無工裝狀態(tài),周期為6天;供應(yīng)商沒有納入實時控制,油漆周期9天制造周期降低,總裝

6、周期降為4.5天,油漆周期降低為5天5成本控制成本數(shù)據(jù)不清晰,資金占用不明成本數(shù)據(jù)清晰化,減少占用資金改善具體內(nèi)容推進計劃編制組織構(gòu)架成立生產(chǎn)現(xiàn)場優(yōu)化產(chǎn)品質(zhì)量提升工藝工裝改進準時化生產(chǎn)(JIT)成本控制一、成立組織結(jié)構(gòu)推行組長（周益民）執(zhí)行負責(zé)人（丁剛）精益專干（江祿卿）物流（譚曉慧）制造（申外成）質(zhì)量（張文輝）6S（董衛(wèi)華）技術(shù)（彪偉）設(shè)備（冼卓雄）車間（易云華）交車（李文龍）總裝（郭 星）片裝（劉國亮）片裝（齊升志）螺母（陳金露）采購（張為明）二-(1)根據(jù)產(chǎn)品的工藝線路，實行定人定工序定產(chǎn)能，優(yōu)化現(xiàn)場工藝布局。 二-(2)推行可視化管理，把用戶心聲、工藝文件、檢驗文件、生產(chǎn)計劃用標準化的

7、看板展示并更新，形成一道亮麗的風(fēng)景線。改善前改善后二-(3)提升6S管理，加強整頓，改善現(xiàn)場的整體感官效果；通過合理的標語進行宣貫。 改善前改善后三-(1)柜體總裝工序從自檢到驗收過程需要將近28小時，現(xiàn)在整個驗收過程只需要8個小時，大大提升交驗的效率。 三-(2)產(chǎn)品的內(nèi)部質(zhì)量問題得到了全面有效的控制，一次交檢合格率達到了98%，滿足用戶要求。 三-(3)用戶滿意度不斷提升：從6、7月的停產(chǎn)整頓，到8月份正常交付34臺車；與時代金屬（競爭對手）的對比也明顯上升，8月我們的用戶總結(jié)問題為22起，時代為4起；但到了9月，我們的問題下降至10起，時代上升至15起四-(1)逆變器柜系列工藝工裝改善的

8、效果.改善前改善后(1) 左、塔配件有簡易工裝.(2) 總裝工序采用原始組焊工藝.(3) 所有制作平臺均未校平,處于不合格狀態(tài).(4)檢驗所使用的角度尺超差,90均處于不合格狀態(tài).(5)外委折彎配件,半數(shù)處于超差狀態(tài).(1)設(shè)計制作總裝組焊胎膜6套,降低組裝技術(shù)難度底,直接縮短總裝生產(chǎn)周期至4.5天/臺.(2)設(shè)計制作底架(1-1)組焊胎膜2套,降低組裝技術(shù)難度底,直接縮短生產(chǎn)周期0.5天/臺.(3) 校平工作平臺12件,使處于不合格狀態(tài).(4) 配件平面及角度多功能整形模2臺,解決了外委折彎配件的諸多質(zhì)量問題.(5)即將完工左、塔組焊模2-4套.改善后的效果:其一,月產(chǎn)能可以突破至40臺車以

9、上;產(chǎn)品質(zhì)量滿足98%以上; 其二,改變員工隊伍落后的不良作業(yè)習(xí)俗;導(dǎo)向薄壁結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品后續(xù)的制作工藝.四-(1)完善工裝，尤其是配置了總裝工序的整體胎膜，單臺制作周期縮短30%（2天）。 生產(chǎn)樣板總裝胎膜四-(2)完善工藝文件，配置標準化作業(yè)指導(dǎo)書，通過對生產(chǎn)工序、焊接順序的調(diào)整，有效的控制焊接變形.工藝文件可視化標準化作業(yè)指導(dǎo)書五-(1)準時化生產(chǎn)(JIT).員工技能培訓(xùn)改善前改善后(1)逆變器項目生產(chǎn)人員在原有出口車間的基礎(chǔ)上成立的，原出口車間熟練的鉚工和焊工基本轉(zhuǎn)至原海外事業(yè)部，留下的人員技能水平較差，而且新員工較多，導(dǎo)致產(chǎn)品合格率非常低。(2)焊工資質(zhì)不全.(3)鉚工技能參差不齊. (

10、1)對原有操作人員進行分級改造,進行實物培訓(xùn),一旦達標,立即參與實物的試制.(2)每周進行理論培訓(xùn),周總結(jié)實物制作中存在的問題.(3)隨著員工技能水平的不斷提升，工序隨著人員的技能進行調(diào)整,達到最佳狀態(tài)為止.五-(2)準時化生產(chǎn)(JIT).拉動式生產(chǎn)計劃的執(zhí)行(1)編制拉動式生產(chǎn)作業(yè)計劃,分備料片裝總裝交車.執(zhí)行,對于計劃中的每道工序采用”拉燈”模式,懸掛”笑臉,哭臉,停工牌”.(3)”拉燈”過程中的問題一旦暴露,解決問題的力度將采用”全員督辦”來保證流水線正常運行.(2)對于關(guān)鍵工序總成臺位,實施單獨看板控制,從日計劃和物料信息上進行流水線的控制.五-(3)準時化生產(chǎn).產(chǎn)能的提升:由5月份的8臺車/月（0.3臺/天）提升到現(xiàn)在的40臺/月（1.3臺/天），完全滿足了以客戶需求的產(chǎn)能目標（40臺/月） 日產(chǎn)能月產(chǎn)能六-(1)改善物流周轉(zhuǎn)效率,加快流動性,降低在制品.改善前改善后(1) 倉庫占用面積300m2 (2) 庫房配件的序列不清晰,領(lǐng)料難度大.(3) 領(lǐng)料項目多,配套一臺車的配件數(shù)量多達200項,領(lǐng)料周期長.(1)倉庫占用面積237 m2 ,減少了63m2 .(2)按配件的序號陳列，比如1號貨架擺放1-1、1-2等配件，2號貨架擺放2-1、2-2配件，配件擺放整齊有序，標識齊全;門板單獨制作存放架,減少變形,保證定量使