金屬管道施工工藝標(biāo)準(zhǔn)

1、中國化學(xué)工程集團公司安裝工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)QB-CNCECJ22001-2006 金屬管道施工工藝標(biāo)準(zhǔn)QB-CNCEC-J22001-20061適用范圍本施工工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于設(shè)計壓力不大于42MPa，設(shè)計溫度不超過材料允許使用溫度的金屬管道安裝工程。2施工準(zhǔn)備2.1技術(shù)準(zhǔn)備施工技術(shù)資料設(shè)計資料（管道施工圖、材料表、標(biāo)準(zhǔn)圖、設(shè)計說明及技術(shù)規(guī)定等）及焊接工藝評定?，F(xiàn)行施工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范GB50235工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50236現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范SH3501石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范FJJ211夾套管施工及驗收規(guī)范GBJ126工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及

2、驗收規(guī)范HGJ229工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范HG20201化工建設(shè)安裝工程起重施工規(guī)范HG20202脫脂工程施工及驗收規(guī)范HG/T2387工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)SH3505石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程GB20225化工金屬管道施工及驗收規(guī)范GB/T13927通用閥門壓力試驗ZBJ16005閥門的試驗與檢驗S町518閥門檢驗與管理規(guī)程GBl2220通用閥門標(biāo)志GBl2241安全閥一般要求GBl2243彈簧直接載荷式安全閥GBl2242安全閥性能試驗方法GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級JGJ46施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)

3、范施工方案管道預(yù)制方案管道安裝方案管道試壓方案管道清洗和吹掃方案管道化學(xué)清洗方案管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書2.2作業(yè)人員表2.2主要作業(yè)人員序號工種持證上崗要求備注1管工企業(yè)技能資格證高壓管道安裝應(yīng)有高級管工2電焊工焊工合格證特殊作業(yè)操作證“焊工合格證”應(yīng)由技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)，且證書應(yīng)在有效期內(nèi)，持證項目應(yīng)滿足管道安裝焊接要求。3氬弧焊工焊工合格證特殊作業(yè)操作證“焊工合格證”應(yīng)由技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)，且證書應(yīng)在有效期內(nèi)，持證項目應(yīng)滿足管道安裝焊接要求。4起重工企業(yè)技能資格證特殊作業(yè)操作證5電工企業(yè)技能資格證特殊作業(yè)操作證6探傷工無損探傷資格證技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)7熱處理工企業(yè)技能資格證材料的驗收與保管一般規(guī)定管道組成

4、件及管道支承件必須具有制造廠的產(chǎn)品合格證或產(chǎn)品質(zhì)量證明書，壓力管道安裝用材應(yīng)由材料責(zé)任工程師審核確認(rèn)，其質(zhì)量及規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，且不得低于相應(yīng)的國家和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。屬于壓力管道用材應(yīng)滿足下列要求：壓力管道元件的制造單位應(yīng)持有質(zhì)檢總局頒發(fā)的安全注冊證書。壓力管道供貨單位（生產(chǎn)單位或非生產(chǎn)單位）應(yīng)向用戶提供產(chǎn)品質(zhì)量證明書（生產(chǎn)單位供貨應(yīng)提供產(chǎn)品質(zhì)量證明書原件，非生產(chǎn)單位供貨也應(yīng)提供產(chǎn)品質(zhì)量證明書原件或加蓋供材單位檢驗公章及經(jīng)辦人簽字蓋章的有效復(fù)印件）。材料質(zhì)量證明書的內(nèi)容必須齊全、清晰，并加蓋材料生產(chǎn)單位質(zhì)量檢驗章。材料質(zhì)量證明書的內(nèi)容應(yīng)包括以下內(nèi)容：生產(chǎn)廠家名稱材料質(zhì)量證明書編號材料牌

5、號材料規(guī)格材料爐（批）號熱處理條件化學(xué)成分力學(xué)性能和彎曲性能其他試驗結(jié)果（包括參考性指標(biāo)）材料制造標(biāo)準(zhǔn)號材料生產(chǎn)單位質(zhì)量檢驗章供貨單位經(jīng)辦人簽字及其單位檢驗紅章（復(fù)印件上）供貨合同編號等高壓管道出廠前應(yīng)進行表面無損探傷，并附有檢驗合格報告。壓力管道用材應(yīng)在其明顯部位作出清晰、牢固的鋼印標(biāo)志或其他標(biāo)志，標(biāo)記中至少包括：材料制造標(biāo)準(zhǔn)代號、材料牌號及規(guī)格、爐（批）號、國家安全監(jiān)察機構(gòu)認(rèn)可標(biāo)志、材料生產(chǎn)單位名稱及檢驗印鑒標(biāo)志等。壓力管道安裝單位應(yīng)將壓力管道材料實物與產(chǎn)品質(zhì)量證明書對應(yīng)驗收，并對其真實性與一致性負(fù)責(zé)。管道組成件及管道支承件在使用前，應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行外觀檢查，一般要求如下：表面無裂紋、

6、縮孔、夾渣、折皺、重皮。不超過管壁厚度偏差的銹蝕或凹陷。螺紋密封面良好，精度及光潔度應(yīng)達到設(shè)計要求或制造標(biāo)準(zhǔn)。合金鋼應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。高壓管道應(yīng)有下列要求：a）外徑35mm的鋼管，應(yīng)有代表鋼種的油漆顏色。b）外徑W35mm成捆供貨的鋼管，應(yīng)有標(biāo)牌標(biāo)明：生產(chǎn)廠家名稱、安全監(jiān)察機構(gòu)監(jiān)察印記、鋼管規(guī)格型號、牌號、根數(shù)、重量、爐（批）號及材料生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)編號等。有色金屬管道內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有針孔、裂紋、起皮、分層、粗糙拉道、夾渣、氣泡等缺陷，其橢圓度和壁厚不均度不應(yīng)超過外徑和壁厚的允許偏差；且擠壓厚壁鋁管的厚度不均度不應(yīng)超過壁厚允許偏差的10%。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。管子端部應(yīng)平整無毛刺，管子

7、內(nèi)外表面不得有超過外徑和壁厚允許偏差的局部凹坑、劃傷、入物、碰傷等缺陷。管道組成件及支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，不合格者不得使用。合金鋼管道組成件在使用前均應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復(fù)查，并做色標(biāo)標(biāo)記。2.3.1.8工作溫度低于-20C的管道組成件或設(shè)計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應(yīng)提供低溫沖擊韌性試驗結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。高壓鋼管驗收必須按國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及“2.3.1”要求進行驗收，其驗收應(yīng)分批進行，每批鋼管應(yīng)同規(guī)格、同爐號、同熱處理條件；并且及時填寫“高壓管道檢查驗收記錄”。法蘭、緊固件、墊片、儀表接頭驗收法蘭檢查驗收法蘭的

8、螺栓連接孔間距誤差LW0.5mm。法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺啃刀及徑向溝槽。螺栓、螺母檢查驗收螺栓、螺母的材質(zhì)和硬度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定要求，螺紋應(yīng)完整，無銹蝕、毛刺、傷痕、裂紋等缺陷，螺栓、螺母應(yīng)配合良好。高壓螺栓、螺母每批應(yīng)抽檢5進行硬度檢查，若有不合格者，需作加倍檢查；如仍有不合格者不得使用，必要時可進行機械性能試驗和金相組織檢查。墊片檢查驗收合成橡膠等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化或分層現(xiàn)象，表面平整無折損、皺紋等缺陷。金屬墊片加工的尺寸、精度、光潔度及硬度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定要求，表面應(yīng)無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹蝕等缺陷。包金屬及纏繞墊片的密封面不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。儀表接

9、頭檢查驗收由材料員會同儀表技術(shù)人員確認(rèn)測溫、測壓等儀表接頭(管嘴)是否和儀表配套，確認(rèn)其規(guī)格、型號、材質(zhì)的正確。成品支、吊架驗收成品支、吊架必須具有制造廠的質(zhì)量說明書，其質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。管道支、吊架的材質(zhì)、規(guī)格、型號、外形尺寸偏差、制作質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并按現(xiàn)行國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進行外觀檢查，不合格者不得使用。組合式彈簧支、吊架安裝前應(yīng)由專職質(zhì)檢員進行檢驗，并符合以下要求：彈簧應(yīng)有制造廠合格證，規(guī)格型號符合設(shè)計要求，彈簧上還要有彈簧提伸壓縮標(biāo)尺，且標(biāo)尺要注明載荷與位移的關(guān)系，彈簧鎖定按設(shè)計要求鎖定在管道冷態(tài)受力的位置上。彈簧不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷。彈簧兩端

10、支承面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不超過自由高度的2。工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈。在自由狀態(tài)時，彈簧各圈距離應(yīng)均勻，其偏差不超過平均每節(jié)距離的10。工作壓力大于或等于lOMPa或工作溫度大于或等于450C的管道支、吊架彈簧應(yīng)進行下列試驗：將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持5分鐘，卸載后永久變形不應(yīng)超過不加壓時的2，如超過應(yīng)重復(fù)試驗。兩次試驗永久變形總和不得超過自由高度的3。在工作載荷下彈簧壓縮量應(yīng)符合設(shè)計要求，允許偏差見下表2.3.4.3所示：表2.3.4.3彈簧壓縮量允許偏差彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差，%241251010108經(jīng)檢驗合格的成品支、吊架應(yīng)做出合格標(biāo)記。管道支、吊架在施工過程中應(yīng)妥善保管

11、，其標(biāo)記應(yīng)明顯清晰，不得混淆或損壞；材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道支、吊架，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。防腐襯里管道驗收防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)HGJ229工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。防腐絕熱材料驗收所有管道用防腐蝕涂料，型號應(yīng)符合設(shè)計要求，嚴(yán)格按照設(shè)計文件和廠家說明書進行驗收，并有生產(chǎn)合格證，特別注意的是應(yīng)保證其產(chǎn)品在保質(zhì)期內(nèi)。所有絕熱層材料必須具有產(chǎn)品證明書，其性能規(guī)格等技術(shù)要求符合設(shè)計文件的規(guī)定；用于保溫的絕熱材料及其制品其容重小于或等于400kg/m2,用于保冷的絕熱材料及其制品其容重小于或等于220kgm2。絕熱材料及其制品應(yīng)具有耐燃性能、膨脹性能和防

12、潮性能的數(shù)據(jù)說明書，化學(xué)性能應(yīng)穩(wěn)定，對金屬不得有腐蝕；當(dāng)用于奧氏體不銹鋼管道上，其氯離子含量指標(biāo)應(yīng)符合GBJ126工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范規(guī)定的允許范圍。金屬保護層材料及其制品外形尺寸應(yīng)符合要求，金屬材料應(yīng)符合鋁及鋁合金熱軋板、普通碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)薄鋼板技術(shù)條件和連續(xù)熱鍍鋅薄鋼板和鋼帶等現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)要求，無腐蝕、破裂、斑塊等缺陷。金屬表面噴砂處理用石英砂等材料規(guī)格、純凈度符合規(guī)定要求。絕熱材料緊固件及保護層緊固件以及保溫固定支撐件材質(zhì)、規(guī)格、型號符合設(shè)計文件規(guī)定。2.3.6.7其具體要求執(zhí)行集團公司QB-CNCEC-J22601設(shè)備、管道、鋼結(jié)構(gòu)涂料施工工藝標(biāo)準(zhǔn)和QB-CNCEC

13、-J22701絕熱工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)規(guī)定。閥門檢驗2.3.7.1閥門外觀檢查閥門必須具有出廠合格證和制造廠銘牌，銘牌上應(yīng)標(biāo)明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度、工作介質(zhì)和出廠日期等。公稱通徑大于或等于50mm的閥門，在閥體上必須鑄造下列內(nèi)容：公稱通徑(DN)公稱壓力(PN)受壓部件材料代號制造廠名或商標(biāo)高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門必須有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。設(shè)計要求作低溫密封試驗的閥門，應(yīng)有制造廠提供的低溫密封性試驗合格證明書。對閥門的關(guān)閉位置進行檢查，并應(yīng)符合下列要求：閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥應(yīng)處于全關(guān)閉的位置；旋塞閥、球閥應(yīng)完全處于全開啟位置，以防止灰塵沾染密封面；隔膜閥應(yīng)為關(guān)閉

14、位置，但不可關(guān)得過緊，以防止損壞后膜；止回閥的閥瓣應(yīng)關(guān)閉并予以固定。檢查閥門外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：閥門內(nèi)應(yīng)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應(yīng)有防護蓋保護；鑄件表面應(yīng)平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋等缺陷；鍛制加工表面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷；閥門的手柄或手輪表面應(yīng)平整光滑、無裂紋和缺陷，且操作靈活輕便，不得有卡阻現(xiàn)象，閥桿的全閉位置應(yīng)有余量；用鋼圈連接密封的閥門，鋼圈槽應(yīng)光滑，不得有缺陷，鋼圈與槽配合要嚴(yán)密；主要零件如閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應(yīng)光潔，不得有毛刺、凹疤與裂口等缺陷。閥門外觀檢查應(yīng)按批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨，下同)

15、抽查10(至少1件)進行外觀檢查，若有不合格再抽查20，若仍有不合格，則逐個檢查且質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。(8)對合金鋼閥門材質(zhì)的光譜分析應(yīng)按下列要求進行，合格后方能使用，如不合格則對該批閥門全部進行檢查或由材料部門進行退貨更換。對閥門的閥體應(yīng)逐個進行光譜分析；對閥門的閥標(biāo)、閥座、密封環(huán)等進行光譜分析，應(yīng)每批取10(不少于1個)進行檢查；對閥門的壓蓋墊片、螺栓、閥門填料應(yīng)從同生產(chǎn)廠、同規(guī)格型號、同批閥門中插查10%(不少于1個)進行檢查是否符合要求。閥門殼體強度試驗和嚴(yán)密性試驗一般規(guī)定閥門的強度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)在常溫下進行，當(dāng)環(huán)境溫度低于5C時，應(yīng)采取防凍措施。閥門的強度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)用潔凈

16、水作試驗介質(zhì)，特殊情況可用煤油或氣體作介質(zhì)；工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120C的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進行試驗。閥門試驗過程中，只允許1人以正常的體力進行關(guān)閉。帶有驅(qū)動裝置的閥門，應(yīng)用驅(qū)動裝置關(guān)閉閥門進行嚴(yán)密性試驗，帶有手動驅(qū)動裝置的閥門，還應(yīng)進行手動關(guān)閉閥門，做嚴(yán)密性試驗。裝有旁通閥的閥門，其旁通閥應(yīng)與整體一起進行試驗。試驗用的壓力表必須經(jīng)過檢定合格，精度不低于1.5級，表的刻度值為最大被測壓力的1.5至2倍。試驗系統(tǒng)的壓力表應(yīng)不少于兩塊。試驗過程中不應(yīng)使閥門受到可能影響試驗結(jié)果的外力，用液體作試驗時，應(yīng)排除閥門體內(nèi)的氣體；用氣體作試驗時，應(yīng)采用安全防護措施。帶有蒸汽夾套的閥門，

17、夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水并吹干，密封面應(yīng)涂防銹油(需脫脂的閥門除外)，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記，并填寫“閥門試驗記錄”。閥門強度試驗和嚴(yán)密性試驗的抽樣應(yīng)按設(shè)計或現(xiàn)行施工驗收標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定執(zhí)行，當(dāng)無規(guī)定時，應(yīng)執(zhí)行下列規(guī)定：下列管道的閥門均應(yīng)逐個進行強度試驗和嚴(yán)密性試驗，不合格者，不得使用：輸送易燃、易爆、有毒流體的閥門；輸送設(shè)計壓力PlMPa或設(shè)計壓力PWlMPa且設(shè)計溫度TsV29C或Ts186C的非可燃流體、無毒流體的閥門。輸送設(shè)計壓力PWlMPa且設(shè)計溫度Ts=-29C186C的非可燃流體、無毒流體的閥門，應(yīng)從每批中抽查10

18、(不得少于1個)，進行強度試驗和嚴(yán)密性試驗，當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。公稱壓力PgVIMPa,且公稱直徑Dg三600mm的閘閥，可不單獨進行閥體強度試驗和閘板嚴(yán)密性試驗。閥體強度試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板嚴(yán)密性試驗可采用色印等方法進行檢驗。對焊閥門的嚴(yán)密性試驗應(yīng)單獨進行，閥體強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。閥門的強度試驗a)試驗壓力1）公稱壓力PaW32MPa的閥門，其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍；2）公稱壓力Pa32MPa的閥門，其試驗壓力按下表2.3.7.2-1執(zhí)行。表2.3.7.2-1閥門殼體強度試驗壓力（Pa32MPa）公稱壓力（M

19、Pa）試驗壓力（MPa）40565070649080110100130b）試驗時間不少于5分鐘，閥門殼體、填料無滲漏為合格。c）試驗方法1）閥體強度試驗時，封閉閥門進出口，壓緊填料壓蓋以便保持試驗壓力，啟閉件處于部分開啟狀態(tài)，排凈閥體內(nèi)的空氣，給閥腔內(nèi)充滿試驗介質(zhì)后，逐漸加壓到試驗壓力，不能急劇升壓，在規(guī)定的持續(xù)時間內(nèi)（若無規(guī)定，持續(xù)時間參照下表2.3.7.2-2選定），壓力保持不變，然后對閥體（包括填料函及閥體與閥蓋聯(lián)結(jié)處）進行檢查，無滲漏則為合格。表2.3.7.2-2殼體強度試驗壓力持續(xù)時間閥件類型公稱通徑（mm）持續(xù)時間（min）截止閥、旋塞閥、升降式、止回閥W501502閘閥、旋啟式、

20、止回閥2150400340042）閘閥、截止閥試驗時，其閘板或閥瓣應(yīng)打開，壓力從通路一端引入，另一端堵塞。3）試驗帶有旁通的閥件，旁通閥也應(yīng)打開。4）直通旋塞閥試驗時，塞子應(yīng)調(diào)整到全開位置，壓力從通路的一端引入，另一端堵塞。5）對于三通旋塞閥，應(yīng)把塞子輪流調(diào)整到全開的各個工作位置進行試驗。d）閥體強度試驗時，承壓壁及閥體與閥蓋聯(lián)結(jié)處不得有可見滲漏，閥體不應(yīng)有結(jié)構(gòu)損傷；在閥體試驗壓力下允許填料處泄漏，但當(dāng)試驗到密封壓力時，應(yīng)無可見泄漏。閥門嚴(yán)密性試驗a）閥門嚴(yán)密性試驗一般應(yīng)以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時，也可用1.25倍的工作壓力進行試驗，試驗壓力在試驗持續(xù)時間內(nèi)應(yīng)維持不變。b）試驗壓力持

21、續(xù)時間應(yīng)不少于下表2.3.7.2-3的規(guī)定。表2.3.7.2-3嚴(yán)密性試驗壓力持續(xù)時間公稱通徑（mm）最短試驗持續(xù)時間（s）密圭寸試驗上密封試驗金屬密封非金屬彈性密封W50151510652003015152504506030205001206030c）嚴(yán)密性試驗試驗方法（嚴(yán)密性試驗應(yīng)在上密封試驗和閥體試驗之后進行）：1）上密封試驗（上密封結(jié)構(gòu)的閥門應(yīng)做該項試驗）：進行上密封試驗時，應(yīng)以設(shè)計給定的方式關(guān)閉；若設(shè)計沒有給定，則先封閉閥門進口和出口，放松填料壓蓋（如果閥門設(shè)有上密封檢查裝置且在不放松填料的情況下能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松填料壓蓋）閥門處于全開狀態(tài)，使上密封關(guān)閉，給體腔充

22、滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到規(guī)定的試驗壓力，然后檢查上密封性能。2）密封試驗：對于規(guī)定了介質(zhì)流通方向的閥門，應(yīng)按規(guī)定的流通方向加壓（止回閥除外）。其主要類別閥門加壓方法可參照下表2.3.7.2-4的規(guī)定執(zhí)行。進行試驗時應(yīng)逐漸加壓到規(guī)定的試驗壓力，然后檢查密封副的密封性能。表2.3.7.2-4主要類別閥門加壓方法閥類加壓方法閘閥球閥應(yīng)保持體腔內(nèi)壓力和通路一端壓力相等。有下述二種方法：1首先將閘板關(guān)閉，介質(zhì)從通路一端引入，在另一端檢查其嚴(yán)密性。在壓力逐漸除去后，從通路的另一端引入介質(zhì)，重復(fù)進行上述試驗。2在體腔內(nèi)保持壓力，從通路兩端進行檢查，這樣作一次試驗就可以了。直通旋塞閥應(yīng)將旋塞調(diào)整到全關(guān)位置，壓

23、力從一個通路引入，從另一端通路進行檢查，然后將塞子旋轉(zhuǎn)180重復(fù)進行試驗。三通旋塞閥應(yīng)將塞子輪流調(diào)整到關(guān)閉位置，從塞子關(guān)閉的一端通路進行檢查。截止閥閥桿處于水平位置，將閥瓣關(guān)閉，介質(zhì)按閥體上箭頭指示的方向供給，在另一端檢查其嚴(yán)密性。隔膜閥和角式隔膜閥，應(yīng)沿著使閥瓣打開的方向引入介質(zhì)并施加壓力。蝶閥應(yīng)沿著對密封最不利的方向引入介質(zhì)并施加壓力。對稱閥座的蝶閥可沿任一方向加壓。止回閥壓力從介質(zhì)出口通路的一端引入，從另一端通路進行檢查。節(jié)流閥不作嚴(yán)密性試驗。注：閥體和閥蓋的連接部分及填料部分的嚴(yán)密性試驗，應(yīng)在關(guān)閉件開啟、通路封閉的情況下進行。d）上密封試驗，在試驗持續(xù)時間內(nèi)無可見泄漏為合格。e）密封試

24、驗時，在閥門達到保壓時間以后，以閥瓣密封面不漏為合格；密封試驗不合格的閥門，必須解體檢查并重新試驗。f）解體檢查的閥門，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1）合金鋼閥門的內(nèi)部零件應(yīng)進行光譜分析，材質(zhì)應(yīng)正確；2）閥座與閥體結(jié)合牢固；3）閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷；4）閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；5）閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷；6）閥蓋與閥體的接合良好；7）墊片、填料、，螺栓等齊全，無缺陷；8）對閥門的傳動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。閥門檢查和試驗綜合評定當(dāng)閥門的各項評定指標(biāo)都能滿足規(guī)定的要求時，才能判定閥門合格；各項指標(biāo)中，只要有一項不符合要求，則

25、應(yīng)判定為不合格，所有的檢查和試驗均應(yīng)進行原始記錄。檢驗合格的閥門應(yīng)有合格鋼印編號，檢驗標(biāo)簽和發(fā)放合格證，不合格的閥門應(yīng)更換或退貨。安全閥門檢查及調(diào)試所有安全閥的閥體應(yīng)至少標(biāo)明下列內(nèi)容：公稱通徑閥體材料制造廠名或商標(biāo)當(dāng)進口與出口連接部分的尺寸或壓力等級相同時，應(yīng)有指明介質(zhì)流動方向的箭頭所有安全閥的閥體應(yīng)有固定在其上的銘牌，且至少具有下列標(biāo)志：閥門設(shè)計的允許最高工作溫度整定壓力依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)制造廠的基準(zhǔn)型號額定排量系數(shù)或?qū)τ诨鶞?zhǔn)介質(zhì)的額定排量流通面積開啟高度超過壓力百分?jǐn)?shù)所有安全閥門必須由制造廠提供產(chǎn)品質(zhì)量證明書、調(diào)校合格證（經(jīng)有安全閥檢測和調(diào)試資質(zhì)的機構(gòu)進行調(diào)校后）并鉛封。安全閥開啟壓力參數(shù)調(diào)試a）

26、由于安全閥實際工況和常溫整定調(diào)壓存在溫差，故而造成常溫定壓和實際工況兩者之間，出現(xiàn)整定壓力的偏差，為此對具有較大溫差的安全閥還必須進行熱態(tài)調(diào)壓。b）試調(diào)方法1）打開上鉛封，拆去提升架，卸去閥帽，松開背帽，旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺套改變彈簧壓縮量，使整定壓力達到規(guī)定要求。在調(diào)整時，若發(fā)現(xiàn)排放或回座壓力不符合要求時，可打開下鉛封，擰松緊定螺釘，轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)圈，控制上、下調(diào)節(jié)圈的位置進行調(diào)整。2）調(diào)整安全閥的回座、排放壓力必須經(jīng)多次調(diào)試，才能達到較為滿意的數(shù)值，而且上、下調(diào)節(jié)圈對回座、排放壓力的調(diào)整是互相影響的，現(xiàn)場應(yīng)根據(jù)實際工況要求，調(diào)整節(jié)圈的合適位置，使安全閥性能符合設(shè)備運行的要求。c）安全閥應(yīng)按設(shè)計規(guī)定調(diào)試，其

27、開啟壓力，允許偏差應(yīng)符合下表2.3.7.4的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，其開啟壓力應(yīng)為工作壓力的1.05至1.15倍，回座壓力應(yīng)大于工作壓力的0.9倍。表2.3.7.4壓力管道用的安全閥開啟壓力允許偏差開啟壓力（MPa）允許偏差（MPa）0.50.014三0.53%開啟壓力d）安全閥調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。e）對檢驗調(diào)校的數(shù)據(jù)要作好現(xiàn)場的原始記錄，調(diào)校后的安全閥，應(yīng)經(jīng)有關(guān)部門認(rèn)可，進行鉛封；調(diào)試后應(yīng)按規(guī)定的格式填寫“安全閥最初調(diào)試記錄”。施工用消耗材料施工用消耗材料包括：電焊條、電焊絲、鎢極棒、砂輪片、除銹劑、氬氣、氧氣、乙炔氣、氮氣等應(yīng)有制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書，焊絲應(yīng)經(jīng)除銹

28、、除油脂、除油漆，電焊條經(jīng)烘烤、保溫，按焊條管理要求發(fā)放領(lǐng)用。材料復(fù)檢及退貨、索賠有下列情況應(yīng)由材料供應(yīng)部門負(fù)責(zé)按規(guī)定進行材質(zhì)檢驗，不合格者應(yīng)進行退貨和索賠：鋼號、爐批號、規(guī)格型號與質(zhì)量證件不符；質(zhì)量證件中關(guān)鍵參數(shù)不清或有異議；規(guī)定應(yīng)有而質(zhì)量證件中未列出或沒有注明有關(guān)試驗數(shù)據(jù)或參數(shù)；高壓管道預(yù)制時，管材產(chǎn)品質(zhì)量證明書中未注明無損探傷項目時，應(yīng)逐根對管材進行探傷；產(chǎn)品質(zhì)量證明書中有無損探傷項目，但外觀驗收檢查中發(fā)現(xiàn)有裂紋、重皮、氣孔等缺陷時，應(yīng)按該批管材10的比例進行探傷復(fù)驗，如抽檢不合格應(yīng)100進行探傷。材料標(biāo)識材料應(yīng)有規(guī)定的標(biāo)識，如規(guī)格型號、材質(zhì)、批號、產(chǎn)品銘牌、合格證、質(zhì)量證件和規(guī)定的色標(biāo)

29、，管材經(jīng)復(fù)驗檢查有缺陷的部位及時作出標(biāo)識。材料貯存與保管管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，對已驗收合格后的管材應(yīng)按規(guī)格、材質(zhì)分類整齊的擺放在有適當(dāng)?shù)牡讐|上，嚴(yán)禁混放。當(dāng)同一施工現(xiàn)場有兩種或多種材質(zhì)（鋼號）的管道時，應(yīng)按材質(zhì)分開存放，并作上材質(zhì)標(biāo)記；當(dāng)管子上的材質(zhì)標(biāo)記被切掉后，應(yīng)立即進行標(biāo)識移植。不銹鋼、有色金屬管道及其組成件和支承件不得與碳素鋼接觸，且不能用打鋼印作標(biāo)記，應(yīng)可涂不同顏色的油漆加以區(qū)分，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。在工地的材料應(yīng)放置在指定地點，并加覆蓋或加設(shè)其他保護措施，且不得影響工作或車輛、人員通行。驗收合格的閥門、管件、緊固件應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格、型號整齊分類擺放在倉庫內(nèi)妥

30、為保管。碳鋼螺栓應(yīng)加防銹油保護，使用的剩余螺栓不可棄置現(xiàn)場。碳鋼法蘭面與加工面，應(yīng)涂防銹油后以木板或塑膠蓋保護。暫不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。閥門的保管中國化學(xué)工程集團公司安裝工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)QB-CNCECJ22001-2006中國化學(xué)工程集團公司安裝工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)QB-CNCECJ22001-2006中國化學(xué)工程集團公司安裝工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)QB-CNCECJ22001-2006 3施工工藝 檢驗合格的閥門，閥腔內(nèi)應(yīng)無積水，兩端應(yīng)加封蓋。閥門外露的螺紋如閥桿、接管部分入庫后應(yīng)有保護措施。閥門在保管運輸過程中，不得將索具直接拴綁在手輪上或?qū)㈤y門倒置。閥門檢驗三個月后未使用的，要按5比例且不少

31、于1個進行抽查復(fù)驗，若檢出有不合格時，應(yīng)加倍甚至全部復(fù)檢。閥門檢驗半年而未使用的，應(yīng)100復(fù)檢。安裝閥門前，要把管線清掃干凈。工地存放時，應(yīng)把閥門存放在干凈處，不可把閥門丟在砂石土堆里。閥門安裝前，應(yīng)清除閥腔內(nèi)雜物，開關(guān)按使用說明書執(zhí)行。2.3.11.10不銹鋼電焊條的存放應(yīng)符合焊材保管要求，使用前必須在150200C溫度下干燥0.51小時，焊接環(huán)境溫度不低于一5C,如果溫度過低，應(yīng)采用預(yù)熱措施?；瘜W(xué)藥品庫不能酸堿混存，瓶裝酸類藥品要安全可靠，運輸平穩(wěn)；現(xiàn)場存放一定要避開安裝的各種設(shè)備，并用5mm以上的橡膠墊置?，F(xiàn)場不得存放過量的化學(xué)藥品，存放藥品部位應(yīng)使用“危險”等醒目標(biāo)志示意。所有涂料、油

32、漆和絕熱材料在庫內(nèi)應(yīng)分規(guī)格、品種、防火要求存放，嚴(yán)禁日曬或雨淋。2.4主要施工機具主要機械設(shè)備坡口機、切割機、套絲機、電錘、彎管機、氧一乙炔割管機、試壓泵、空氣壓縮機、軸流風(fēng)機、車床、電焊機、射線探傷機、超聲波檢測裝置、光譜分析儀、便攜式硬度儀、電火花測試儀、熒光探傷儀、帶式加熱器和焊縫熱處理裝置、移動式柴油發(fā)電機、起重機、卷楊機等。主要工具鏈?zhǔn)绞掷J、管鉗、活動扳手、套筒扳手、千斤頂、剪子、鋸弓、手錘、扁鏨、臺虎鉗、大錘、手電鉆、索具、卸扣和軋頭、鋼釬撬棍等。2.5測量及計量器具鋼卷尺、盤尺、法蘭角尺、鋼板尺、水平尺、水平磁力線墜、量角規(guī)、劃規(guī)、焊接量規(guī)、水準(zhǔn)儀、外長鉗、測厚儀等。2.6作

33、業(yè)條件安裝應(yīng)具備的技術(shù)條件所需的圖紙資料和技術(shù)文件齊備，圖紙會審已進行，施工方案已經(jīng)審核批準(zhǔn)，并進行了技術(shù)交底。屬壓力管道的安裝工程應(yīng)建立質(zhì)量保證體系，且已向當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門辦理了告知手續(xù)。現(xiàn)場施工應(yīng)具備的條件與管道有關(guān)的土建工程已驗收合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。與管道連接的設(shè)備已經(jīng)找平找正合格，并且已經(jīng)作了二次灌漿，固定完畢。管道及組成件以及管道支承件等已檢驗合格。管道及組成件內(nèi)部已清理干凈，無雜物。在管道安裝前，管道的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進行完畢并檢驗合格。3.1工藝流程3.1.1管道安裝工藝流程見下圖3.1.1所示：NO圖3.1.1管道安裝工藝流程圖3.1.2管

34、道預(yù)制工藝流程見下圖3.1.2所示：NONO圖3.1.2管道預(yù)制工藝流程圖3.1.3管道彎制工藝流程見下圖3.1.3所示：圖3.1.3管道彎制工藝流程圖3.1.4夾套管加工制作工藝流程見下圖3.1.4所示：圖3.1.4夾套管加工制作工藝流程圖管道支、吊架預(yù)制工藝流程見下圖3.1.5所示：管支、吊架加工組對焊接除銹防腐現(xiàn)場安裝、調(diào)整圖3.1.5管道支、吊架預(yù)制工藝流程圖伴熱管安裝工藝流程見下圖3.1.6所示：圖3.1.6伴熱管安裝工藝流程圖管道試壓工藝流程見下圖3.1.7所示：試壓準(zhǔn)備一試壓系統(tǒng)連接試壓條件確認(rèn)升壓-*穩(wěn)壓檢驗泄壓管道系統(tǒng)恢復(fù)圖3.1.7管道試壓工藝流程圖管道吹洗工藝流程見下圖3

35、.1.8所示：吹洗準(zhǔn)備L1吹洗系統(tǒng)連接I_T吹洗條件確認(rèn)I_T吹洗_片檢杳確認(rèn)I_F管道系統(tǒng)恢復(fù)IH系統(tǒng)封閉圖3.1.8管道吹洗工藝流程圖管道化學(xué)清洗流程見下圖3.1.9所示：圖3.1.9管道化學(xué)清洗流程管道涂漆防腐施工工藝流程見下圖3.1.10所示：圖3.1.11管道絕熱施工工藝流程圖圖3.1.10管道涂漆防腐施工工藝流程圖3.1.11管道絕熱施工工藝流程見下圖3.1.11所示：3.2工藝操作過程管道預(yù)制一般要求推廣應(yīng)用管道預(yù)制生產(chǎn)線，確保管道加工精度。中低壓管道預(yù)制加工深度按焊口數(shù)統(tǒng)計應(yīng)達到40左右；高壓工藝管道預(yù)制加工深度按焊口數(shù)計應(yīng)達到70。管道預(yù)制前應(yīng)對施工機具、設(shè)備、工裝進行檢查，

36、保證施工機具、設(shè)備、工裝處于良好的狀態(tài)，同時對檢測計量器具進行檢查，以保證管道預(yù)制精度和過程控制能力。管段預(yù)制宜按管道系統(tǒng)單線圖進行。管段下料切割前應(yīng)首先對管段單線圖進行審核，主要審核一下內(nèi)容：a）圖號、圖紙版次、續(xù)接圖號或相關(guān)管線號及材料名稱、型號、規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量、單位是否與設(shè)計相符；b）管段分段、現(xiàn)場安裝預(yù)留口是否合理，并應(yīng)對管段預(yù)制尺寸進行現(xiàn)場復(fù)測，劃分和標(biāo)注管道預(yù)制段，確定預(yù)制下料的實際尺寸；C）管道支、吊架規(guī)格、型號是否正確。管段預(yù)制應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號對預(yù)制件進行編號，且在預(yù)制時對各預(yù)制件及時標(biāo)注預(yù)制編號。自由管段和封閉管段的

37、選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。襯膠管道自由管段長度不宜超過2000mm,襯塑管道自由管段長度不宜超過4000mm。下料劃線首先要根據(jù)施工圖紙、單線圖、現(xiàn)場實測制作下料單，凈料尺寸應(yīng)根據(jù)管件坡口組對間隙、墊片厚度及焊口數(shù)量綜合確定;管段號料應(yīng)由兩人進行，一人號料，一人復(fù)核。根據(jù)下料單凈料長劃線下料，同一管材連續(xù)下料時，段與段間應(yīng)留出加工余量（切割方法不同留出加工余量也應(yīng)不同）。各種類型劃線包括直管、馬鞍口等，為了劃線準(zhǔn)確，應(yīng)使用樣板劃線。管子加工切斷前必須移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子的材質(zhì)；不銹鋼、低溫鋼管嚴(yán)禁使用鋼印作標(biāo)記。管子切割碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割；

38、當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機械或等離子方法切割；不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。下料后管段要經(jīng)復(fù)驗，確認(rèn)尺寸正確后，將切口打磨光滑；在下料管段上標(biāo)識移植應(yīng)齊全。管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a）切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等；b）切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表3.2.1.3的規(guī)定。表3.2.1.3自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差自由管段封閉管段長度101.5法蘭

39、面與管子中心垂直度DNV1000.50.5100WDNW3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.63.2.1.4坡口加工管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，應(yīng)執(zhí)行集團公司QB-CNCECJ2210122110焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)的相應(yīng)規(guī)定或GB50235工業(yè)金屬工程施工及驗收規(guī)范附錄B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的規(guī)定。管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法；高壓管道的坡口必須采用機械方法加工。坡口采用熱加工后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。3.2.1

40、.5管段組對管段組對應(yīng)在專用平臺或胎具上進行，對口宜用與母材相同材料的卡具固定；對于大口徑管道和直管與直管對口多采用對口器。管段及管件組對時，應(yīng)對坡口及其內(nèi)外表面兩側(cè)各100mm范圍進行清理，清除臟物、油跡、水分和斑銹，清理合格后應(yīng)及時焊接。管道組對前，檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率aWO.OlDw（外徑）且小于2mm,若有不符合項，必須進行校正。管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合下表3.2.1.5的規(guī)定。表3.2.1.5（4）管道組對內(nèi)壁錯邊量管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量鋼不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚W5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超過壁厚的

41、10%，且不大于2mm銅及銅合金、鈦及鈦合金不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm坡口組對間隙和角度值應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，應(yīng)執(zhí)行集團公司QB-CNCECJ2210122110焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)的相應(yīng)規(guī)定或GB50235工業(yè)金屬工程施工及驗收規(guī)范附錄B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的規(guī)定。壁厚不同的管口組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過表3.2.1.5的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)進行修整。當(dāng)壁厚差大于1.5mm時，采用機加工方法，當(dāng)壁厚差小于或等于1.5mm時，采用角式或棒式砂輪機、銼刀修磨加工。管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時

42、，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm；但全長允許偏差均為10mm。法蘭與管子組對一般要求法蘭裝配前對其連接的尺寸進行測量，口徑應(yīng)相等。管口如有變形，必須予以矯正。組對法蘭時，應(yīng)先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下方，再找正左右兩側(cè)并進行定位焊。法蘭兩相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中且與管子中心線兩側(cè)對稱排列，其偏差值A(chǔ)L=1mm。管子中心與法蘭面垂直度應(yīng)符合相關(guān)設(shè)計和規(guī)范規(guī)定要求。若無規(guī)定時，法蘭面垂直度偏差應(yīng)符合下表3.2.1.54)的規(guī)定。表3.2.1.54)法蘭面垂直度偏差公稱直徑垂直度偏差值DgWIOOW0.4100DgW200W0.6D

43、g200W0.85)組對后法蘭密封面的平面度偏差值應(yīng)符合下表3.2.1.55)的要求;表3.2.1.55)法蘭密封面的平面度偏差(mm)公稱直徑偏差值DgWIOOW0.5100DgW200W0.75Dg200W1.06)組對法蘭應(yīng)先將管段找正，若需要同管段的兩端焊接法蘭時，應(yīng)先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準(zhǔn)再裝配另一端的法蘭。管子與平焊法蘭組對要求將法蘭套入管端，使管口進入法蘭密封面以內(nèi)1.5倍管壁厚度，并在法蘭內(nèi)圓周上均勻地分出四點；首先在圓周上方點“第一點”，將法蘭與管子點焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法蘭位置，使其密封面垂直于管子中心線；再在其下方點焊“第二點”，用90角尺沿左右方

44、向校正法蘭位置，合格后再點焊左、右兩點；成對法蘭點焊，應(yīng)使用吊線法使其螺栓孔眼對準(zhǔn)；經(jīng)過兩次檢查表明點焊合格后，方可進行法蘭和管子間的角焊連接，完后應(yīng)將管內(nèi)、外焊縫清掃干凈，并不得在法蘭密封面上留下任何雜物。管子與對焊法蘭組對要求法蘭密封面與管子中心線的垂直度的檢查，找正方法及螺孔對位與平焊法蘭基本相同。焊接工藝及操作與該管道相一致。管子與活套法蘭組對要求對焊活套法蘭適用于高溫、高壓及有腐蝕性介質(zhì)的管道連接上，這種法蘭由凸凹肩圈及法蘭組成；連接時，將法蘭套入肩圈，肩圈與管子以同一中心線焊接，當(dāng)螺栓擰緊時，肩圈凸凹受力而將墊圈擠嚴(yán)密封；組合安裝時，先把法蘭套在管子上，再將肩圈套在管端，然后進行點

45、焊。點固焊（即定位焊）a）點焊前徹底清除坡口內(nèi)外各20mm范圍的油污、鐵銹、氧化等對焊接有害物質(zhì)。b）點焊高度和長度應(yīng)符合相關(guān)要求；一般情況點固焊縫長度為1015mm，點焊高度應(yīng)為24mm,且不超過管壁厚度的2/3。c）點焊間距視管徑大小而定，一般以50300mm為宜，且每個焊口不得少于三點。組對與固定a）組對宜采用組對裝置。b）焊接卡具的拆除宜采用氧一乙炔焰切割，殘留的焊疤痕應(yīng)用手提砂輪機打磨掉。c）經(jīng)卡具組對并固定好后的兩管口中心線應(yīng)在同一直線上，管徑小于100mm時，其允許偏差為1mm；當(dāng)管徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm；較長最大偏差不得超過10mm。d）管道連接時，除設(shè)計文

46、件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。e）需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應(yīng)待整個焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。3.2.1.6管段焊接管段焊接工藝參數(shù)的選用應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。當(dāng)無規(guī)定時，應(yīng)執(zhí)行集團公司集團公司QB-CNCECJ2210122110焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)的相應(yīng)規(guī)定或GB50235工業(yè)金屬工程施工及驗收規(guī)范附錄B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的規(guī)定。管道焊接熱處理工藝執(zhí)行集團公司QB-CNCECJ22303現(xiàn)場管道焊縫熱處理施工工藝標(biāo)準(zhǔn)的相應(yīng)規(guī)定。管段焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：a）直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于

47、或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑。b）焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。c）卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。d）不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。e）有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于100mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。f）在焊接和熱處理過程中，應(yīng)將焊件墊置牢固。g）當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應(yīng)全部密封。h）襯里管道與法蘭組焊的內(nèi)角焊必須焊接飽滿，并打磨光滑。焊接注意事項a）焊接時應(yīng)保護焊接區(qū)不受惡劣天氣影響。b）管件組對時，點固焊的焊接材料及焊接工藝

48、應(yīng)與正式焊接要求相同。采用根部點固焊時，應(yīng)對焊縫認(rèn)真檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。不得在焊件表面引弧和試驗電流。為減少變形，應(yīng)采用合理的施焊方法和順序。管道預(yù)制采用埋弧焊和二氧化碳?xì)怏w保護焊時，焊前應(yīng)在試板上進行試焊，調(diào)整好焊接參數(shù)后，方可正式施焊。焊接中應(yīng)注意起弧和收弧處的焊接質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿；多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。管道預(yù)制埋弧焊時，縱焊縫兩端應(yīng)裝有引弧板和熄弧板。除工藝上有特殊要求處，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施，再焊前必須檢查，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。管道冷拉焊口組對時所使用的工具，須待整個焊口焊接及熱處理完畢后，方可拆除。對不合格的

49、焊縫，應(yīng)進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進行返修；同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過二次。不銹鋼管道坡口兩側(cè)，在施焊前應(yīng)采取措施，防止焊接飛濺物沾污管道表面。對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊施焊；機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插口時軸向不宜留間隙。預(yù)制管道檢驗焊縫外觀檢查管道焊接后必須對焊縫進行外觀檢查，除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求外，焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后再進行焊縫外觀檢查。外觀檢查應(yīng)在無損探傷之前進行。C)焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)按下表3.2.1.7(l)c)進行分級。表3.2.1.7c)焊縫外觀質(zhì)量要求序號缺陷名稱質(zhì)量等級IIIII

50、IIV1裂紋不允許不允許2表面氣孔不允許每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑W0.38,且W2mm的氣孔2個，孔間距三6倍孔徑每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑W0.48,且W3mm的氣孔2個，孔間距三6倍孔徑3表面夾渣不允許深W0.18,長W0.38,且W10mm深W0.28,長W0.58,且W20mm4咬邊不允許W0.058,且W0.5mm,連續(xù)長度W100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長三10%焊縫全長W0.18,且W1mm,長度不限5未焊透不允許不加墊單面焊允許值W0.158,且W1.5mm,缺陷總長在68焊縫長度內(nèi)不超過8W0.28,且W2.0mm,每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長W25mm6根部收縮不允許W0

51、.2+0.028,且W0.5mmW0.2+0.028，且W1mmW0.2+0.048,且W2mm長度不限7角焊縫厚度不足不允許W0.3+0.05S，且Wlmm每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度W25mmW0.3+0.055,且W2mm每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度W25mm8角焊縫焊角不對稱差值Wl+0.1aW2+0.15aW2+0.2a9角焊縫余高Wl+0.10bW1+0.2b注：表中a設(shè)計厚度；b焊縫寬度；母材厚度。d）焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1）設(shè)計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或規(guī)定進行100%射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表3.2.1.7（l）c）的11級規(guī)定的要

52、求。2）設(shè)計文件規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表3.2.1.7lc）中的III級規(guī)定的要求。3）設(shè)計文件不要求進行無損檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表3.2.1.7（l）c）W規(guī)定的要求。4）鈦及鈦合金焊縫表面除按上述要求外，還應(yīng)在焊后清理前進行色澤檢查，色澤檢查符合下表3.2.1.7（l）d）的規(guī)定。表3.2.1.7d）鈦及鈦合金焊縫表面色澤檢查焊縫表面顏色保護效果質(zhì)量銀白色（金屬光澤）優(yōu)合格金黃色（金屬光澤）良合格紫色（金屬光澤）注低溫氧化、焊縫表面有污染合格藍色（金屬光澤）高溫氧化、表面污染嚴(yán)重、下降不合格灰色（金屬光澤）保護不好、污染嚴(yán)重不合格暗灰色灰白

53、色黃白色注：區(qū)別低溫氧化和高溫氧化的方法宜采用酸洗法，經(jīng)酸洗能去除紫色、藍色者為低溫氧化，除不掉者為高溫氧化。焊縫的表面無損檢驗a）對規(guī)定進行表面無損檢驗的焊縫，檢驗方法有磁粉或液體滲透檢驗，其檢驗數(shù)量及質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。b）當(dāng)規(guī)定進行表面無損檢驗有再熱裂紋傾向的焊縫，其表面無損檢驗應(yīng)在焊后及熱處理后各進行一次磁粉或液體滲透檢驗。c）當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時，應(yīng)及時消除，消除后應(yīng)重新進行檢驗，直至合格。d）磁粉檢驗和液體滲透檢驗應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)壓力容器無損檢測的規(guī)定執(zhí)行，還應(yīng)執(zhí)行集團公司QB-CNCECJ22201無損檢測施工工藝標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)規(guī)定。焊接接頭硬度檢查對要求熱處理的焊

54、縫，熱處理后應(yīng)測量焊縫及其熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。當(dāng)設(shè)計文件無明確規(guī)定時，應(yīng)符合下列規(guī)定：a）焊縫及熱影響區(qū)硬度值：碳素鋼不宜超過母材的120%，合金鋼不宜超過母材的125%。b）如硬度值超過規(guī)定，應(yīng)重新進行熱處理，熱處理后仍需按原規(guī)定方法檢查硬度。焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查a）按設(shè)計要求和現(xiàn)行規(guī)范進行，對焊縫內(nèi)部進行無損檢測，無損檢測方法有：射線照相檢驗及超聲波檢驗。其對接焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求見下表3.2.1.7所示。表3.2.1.7（4）對接焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求序號缺陷名稱質(zhì)量分級IIIIIIIV1射線照相檢驗碳素鋼和合金鋼GB3323的I級GB3323的II級GB3323的III級不

55、要求2鋁及鋁合金GB50236附錄E、I級GB50236附錄E、II級GB50236附錄E、III級3銅及銅合金GB3323的I級GB3323的II級GB3323的III級4鈦及鈦合金GB50236附錄F的合格級不要求5鎳及鎳合金GB3323的I級GB3323的II級GB3323的III級不要求6超聲波檢驗GB11345的I級GB11345的I級不要求b）焊縫的射線照相檢驗、超聲波檢驗的數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。c）設(shè)計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫和規(guī)定進行100%射線照相檢驗或超聲檢驗的焊縫，其質(zhì)量不應(yīng)低于3.2.1.7的II級。d）規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其質(zhì)量

56、不應(yīng)低于3.2.1.7中的III級。e）對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)消除后進行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗，直至合格。對規(guī)定進行局部無損檢驗的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)不允許缺陷時，應(yīng)進一步用原規(guī)定的方法進行擴大檢驗，擴大檢驗的數(shù)量應(yīng)執(zhí)行設(shè)計文件及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。f）規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其檢驗位置應(yīng)由質(zhì)檢人員指定。g）射線照相檢驗或超聲波檢驗應(yīng)在被檢驗的焊縫覆蓋前或影響檢驗作業(yè)的工序前進行。h）當(dāng)必須在焊縫上開孔或開孔補強時，應(yīng)對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行無損檢驗，確認(rèn)焊縫合格后，方可進行開孔。補強板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。i）設(shè)計文件沒有規(guī)定進行射線照相

57、檢驗或超聲波檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對全部焊縫的可見部分進行外觀檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合3.2.1.7的W級，當(dāng)質(zhì)檢人員對焊縫不可見部分的外觀質(zhì)量有懷疑時，應(yīng)做進一步檢驗。j）其無損檢測工藝執(zhí)行集團公司QB-CNCECJ22201無損檢測施工工藝標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)規(guī)定。預(yù)制管道全部檢驗合格后，填寫規(guī)定格式的“管道焊接記錄”。預(yù)制件標(biāo)識及保護按設(shè)計或規(guī)范要求對預(yù)制管段進行檢驗和內(nèi)部清理，直至合格后方可對預(yù)制管段進行臨時封閉，封閉可采用臨時管帽、盲板或其它不易脫落的方法進行。合格的預(yù)制管段應(yīng)進行管段編號標(biāo)識，并按編號分區(qū)存放，待交付現(xiàn)場安裝。在現(xiàn)場預(yù)制的管段要及時組裝、吊裝，以防止因長時間存放現(xiàn)場造成丟失和損壞。

58、在預(yù)制工廠預(yù)制的管段在運輸時若強度不夠，應(yīng)有臨時加固措施，并且要注意保護法蘭面。彎管制作一般規(guī)定a）彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎；不銹鋼管宜冷彎，或在11001200C的溫度下放在中頻感應(yīng)電熱彎管機上進行彎管；鋁合金鋼不宜冷彎，碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。b）彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合下表3.2.1.9b）的規(guī)定。表3.2.1.9b）彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系彎曲半徑（R）彎管前管子壁厚R26DN1.06T6DNR5DN1.08T5DNR4DN1.14T4DNR3DN1.25T注：DN公稱直徑；T設(shè)計壁厚

59、。mc）高壓管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。d）管道的彎管不宜用有縫鋼管彎制，如用有縫管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)，其縱向焊縫應(yīng)置于45軸線附近。彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分，環(huán)向焊縫距始彎點或終彎點不得小于100mm,且不小于其外徑。e）管子的彎曲制作半徑應(yīng)嚴(yán)格根據(jù)設(shè)計文件確定，如文件無規(guī)定，應(yīng)根據(jù)管子外徑和壁厚等具體情況選擇彎曲半徑，彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合下表3.2.1.9（l）e）的規(guī)定。表3.2.1.9e）彎管的最小彎曲半徑管子類別彎管制作方法最小彎曲半徑中、低壓管道熱彎35Dw冷彎4.0Dw褶皺彎2.5Dw壓

60、制1.0Dw熱推彎1.5Dw焊制DNW250mm,1.0DwDN250mm,0.75Dw高壓管道冷、熱彎5.0Dw壓制1.5Dw有色金屬管道冷、熱彎3.5DN注：Dw管子外徑；DN管子公稱直徑f）彎管制作前應(yīng)先確定起彎點和弧長，彎管弧長可按下列公式計算并據(jù)此號料，另外彎管兩端直邊長不應(yīng)小于1.3倍外徑：L=naR/180=0.017453aR式中：L彎曲弧長（mm）；a彎曲角度（）；R彎曲半徑（mm）。g）在采用熱彎彎制U形彎頭、反向彎頭或方形補償器，在彎制第二個彎頭時，應(yīng)將兩個彎頭的中心距離減去位移數(shù)值L,再劃出第二個彎頭的中心線和加熱長度。移數(shù)值A(chǔ)L按下列公式計算：L=Rtga/20.08