電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范火力發(fā)電廠焊接篇

1、電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范火力發(fā)電廠焊接篇1 總 則1.0.1 本規(guī)范適用于能源工業(yè)電力系統(tǒng)設(shè)計、制造、安裝和檢修600 MW及以下火 力發(fā)電設(shè)備的鍋爐、承壓管道、壓力容器和鋼結(jié)構(gòu) 的焊接工作。1.0.2 本規(guī)范適用于碳素鋼 （含碳量 0.35%、） 普通低合金鋼和耐熱鋼的 手工電弧 焊、手工鎢極氬弧焊、 氧- 乙炔焊和埋弧自動焊等焊接方法。 對其他材料和焊接方 法，可參照本規(guī)范和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)制定技術(shù)要求。1.0.3 引進(jìn)國外火力發(fā)電機(jī)組的施工和驗收工作， 除建造合同中另有具 體規(guī)定的部 分外，應(yīng)按本規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。1.0.4 焊縫質(zhì)量檢驗根據(jù)部件工況條件和對質(zhì)量要求分類進(jìn)行評定。1.0.5 金屬

2、材料檢驗、設(shè)備焊口檢查、通球試驗、焊接工藝評定、焊接 接頭質(zhì)量檢 驗、焊接人員考核等項工作， 應(yīng)分別按有關(guān)規(guī)程的規(guī)定進(jìn) 行。1.0.6 焊接工作 （焊接、熱處理和金屬檢驗 ）必須遵守安全、環(huán)保、防火 等規(guī)程的有關(guān) 規(guī)定。焊 接 人 員2.0.1 焊接人員包括焊接技術(shù)人員、 焊接質(zhì)量檢查人員、 焊接檢驗人員、 焊工及焊 接熱處理人員。2.0.2 各企業(yè)應(yīng)設(shè)置焊接專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人和專職焊接質(zhì)量檢查人員。2.0.2.1 焊接專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人應(yīng)由有一定專業(yè)技術(shù)水平和較豐富實(shí)踐 經(jīng)驗的工程師 （或技師 ）及以上職務(wù)的焊接技術(shù)人員擔(dān)任，全面負(fù)責(zé)工 程焊接技術(shù)和質(zhì)量管理以及 焊接人員資格審核等工作。2.0.2.

3、2 企業(yè)及其主管部門應(yīng)經(jīng)常組織對焊接人員的專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)， 不 斷提高他們 的技術(shù)水平、專業(yè)理論水平和管理水平。2.0.3 對焊接人員的基本要求和工作內(nèi)容。2.0.3.1 焊接技術(shù)人員 首次從事焊接專業(yè)技術(shù)管理工作的技術(shù)人員， 應(yīng)經(jīng)過一年以上生 產(chǎn)實(shí)踐和系 統(tǒng)培訓(xùn)，經(jīng)考核取得相應(yīng)資格后方可擔(dān)任。 掌握工程概況，認(rèn)真執(zhí)行本規(guī)范，結(jié)合實(shí)際情況編制焊接施工組 織設(shè)計和擬 訂技術(shù)措施，制定焊工培訓(xùn)方案， 參與焊工技術(shù)考核委員 會和焊工技術(shù)考核工作及 焊接材料管理的檢查工作。 根據(jù)技術(shù)措施向有關(guān)人員進(jìn)行技術(shù)交底， 深入實(shí)際進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo) 和監(jiān)督。 組織焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書。 參與重要管道和部件的

4、質(zhì)量驗收工作。 記錄、檢查和整理焊接資料及工程竣工技術(shù)文件的移交和技術(shù)總 結(jié)工作。2.0.3.2 焊接質(zhì)量檢查人員 從事焊接質(zhì)量檢查的人員應(yīng)具有初中及以上的文化程度， 具有一 定實(shí)踐經(jīng)驗 和技術(shù)水平，且經(jīng)過專業(yè)考核取得資格證書。 焊接質(zhì)量檢查人員負(fù)責(zé)焊接質(zhì)量驗收項目的編制， 檢查文件的簽 發(fā)，焊接工 程檢查、監(jiān)督和驗收評定工作。參與技術(shù)措施的審定工作，經(jīng)常深入實(shí)際監(jiān)督技術(shù)措施的實(shí)施， 對違章操作 應(yīng)及時制止并報告有關(guān)部門。 注重質(zhì)量監(jiān)督資料的積累和總結(jié)， 配合有關(guān)人員做好工程竣工資 料的移交工 作。 確定受檢焊縫，認(rèn)真記錄，督促有關(guān)部門做好質(zhì)量檢驗工作。 檢查焊工合格證件，掌握其技術(shù)狀況，對焊

5、接質(zhì)量經(jīng)常不合格者 有權(quán)停止其 焊接工作，并建議焊工技術(shù)考核委員會吊銷其合格證書。 2.0.3.3 焊接檢驗人員 檢驗人員經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)和考核合格取得相應(yīng)專業(yè)資格證書后， 方可擔(dān)任相 應(yīng)的焊接檢驗工作。 焊縫質(zhì)量無損檢驗工作應(yīng)按本規(guī)范和有關(guān)規(guī)程進(jìn)行， 檢驗結(jié)果的 評定工作， 必須由級及以上人員擔(dān)任。 根據(jù)焊接質(zhì)量檢查人員所確定的受檢部位進(jìn)行檢驗， 做到檢驗及 時、結(jié)論準(zhǔn) 確、及時反饋。 焊接檢驗人員應(yīng)認(rèn)真填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄。 對外觀不合格的焊口，應(yīng)拒絕無損探傷檢驗。2.0.3.4 焊工必須經(jīng)過焊接基本知識和實(shí)際操作技能的培訓(xùn)， 并按SD 26388焊工 技術(shù)考核規(guī)程考核，取得焊工合格

6、證書。凡擔(dān)任下述各項部件焊接的焊工，必須經(jīng)相應(yīng)項目技術(shù)考核合格。承壓鋼結(jié)構(gòu)：鍋爐鋼架 (主立柱、主橫梁 ) 、起重設(shè)備結(jié)構(gòu)、主廠房 屋架鍋爐受熱面管子。工作壓力大于 0.1 MPa的壓力容器及管道。儲存易燃、易爆介質(zhì) (氣體、液體 )的容器及其輸送管道。在受監(jiān)承壓部件上焊接非承壓件。高速轉(zhuǎn)動部件的焊接件。 應(yīng)有良好的工藝作風(fēng)， 嚴(yán)格按照給定的焊接工藝和焊接技術(shù)措施 進(jìn)行施焊， 嚴(yán)格遵守本規(guī)范和企業(yè)制定的焊接工藝細(xì)則， 并認(rèn)真實(shí)行 質(zhì)量自檢。 焊工在施焊前應(yīng)認(rèn)真熟悉作業(yè)指導(dǎo)書， 凡遇與作業(yè)指導(dǎo)書要求不 符時，焊工 應(yīng)拒絕施焊。 當(dāng)出現(xiàn)重大質(zhì)量問題時， 報告有關(guān)人員，不 得自行處理。 合格焊工中斷

7、受監(jiān)部件焊接工作六個月以上者， 再次擔(dān)任受監(jiān)部 件焊接工作 時，必須重新考核。 合格焊工不得擔(dān)任超越其合格項目的焊接工作。2.0.3.5 焊接熱處理人員 焊接熱處理工必須經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)并考核取得資格證書。 應(yīng)遵守本規(guī)范及焊接技術(shù)措施、 焊接作業(yè)指導(dǎo)書中有關(guān)熱處理部 分的規(guī)定， 做到操作無誤、記錄準(zhǔn)確。 熱處理后必須進(jìn)行自檢，并積累和整理熱處理資料。鋼材及焊接材料3.0.1 焊接前必須查明所焊材料的鋼號， 以便正確地選用相應(yīng)的焊接材 料和確定合 適的焊接工藝和熱處理工藝 3.0.2 鋼材必須符合國家標(biāo)準(zhǔn) （或部頒標(biāo)準(zhǔn)、專業(yè)技術(shù)條件 ），進(jìn)口鋼材 符合該國國家 標(biāo)準(zhǔn)或合同規(guī)定的技術(shù)條件。電廠常用鋼材

8、的化學(xué)成分 機(jī)械性能和參考數(shù)據(jù)見附錄 A。3.0.3 焊接材料焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、氧氣、乙炔氣 （電石 ）和焊 劑的質(zhì)量應(yīng) 符合國家標(biāo)準(zhǔn) （或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn) ）。電廠常用焊條、焊絲的化學(xué)成分和機(jī)械性能見附錄 B和附錄 C。3.0.4 鋼材、焊條、焊絲等均應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證。 凡無質(zhì)量合格 證或?qū)ζ滟|(zhì) 量有懷疑時，應(yīng)按批號抽查試驗，合格者方可使用。3.0.5 焊條、焊絲的選用， 應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、 機(jī)械性能和焊接接 頭的抗裂 性、碳擴(kuò)散、 焊前預(yù)熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考 慮。3.0.5.1 同種鋼材焊接時，焊條 （焊絲 ）的選用，一般應(yīng)符合下列要求：（1） 焊縫金屬性能和化學(xué)成分

9、與母材相當(dāng)。（2） 工藝性能良好。3.0.5.2 異種鋼材焊接時，焊條 （焊絲 ）的選用，一般應(yīng)符合下列要求：（1） 兩側(cè)鋼材均非奧氏體不銹鋼時， 可選用成份介于兩者之間或與合 金含量低的 一側(cè)相配的焊條 （焊絲 ）。（2） 兩側(cè)之一為奧氏體不銹鋼時， 可選用含鎳量較高的不銹鋼焊條 （ 焊 絲）。焊接異種鋼的焊條 （焊絲 ）及焊后熱處理溫度推薦值見附錄 E。3.0.6 鎢極氬弧焊用的電極，宜采用鈰鎢棒，所用氬氣純度不低于 99.95%。3.0.7 氧 - 乙炔焊所用氧氣純度應(yīng)在 98.5%以上。乙炔氣純度應(yīng)符合GB 681986 溶解乙炔的規(guī)定。如以電石制備乙炔氣，電石應(yīng)有 出廠證明書，其質(zhì)量

10、可采用 檢查焊縫金屬中硫、磷含量 （按被焊金屬 標(biāo)準(zhǔn) ）的方法來確定；用于焊接的乙炔氣， 應(yīng)進(jìn)行過濾。未經(jīng)檢查或 雜質(zhì)含量超過標(biāo)準(zhǔn)的電石，不得用于受監(jiān)部件的焊接。3.0.8 埋弧自動焊用的焊劑應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求， 常用埋弧焊焊劑簡明 表見附錄 D。焊 前 準(zhǔn) 備4.0.1 焊口的位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)且便于施焊及熱處理， 一般應(yīng)符合 下列要求：4.0.1.1 鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點(diǎn)或汽包、聯(lián) 箱外壁以及 支吊架邊緣至少 70 mm ，兩個對接焊口間距離不得小于 150 mm 。4.0.1.2 管道對接焊口，其中心線距離管子彎曲起點(diǎn)不小于管子外徑， 且不小于 100 mm（焊

11、接、鍛制、鑄造成型管件除外 ），距支吊架邊緣至 少50mm ，兩個對接焊口 間距離不得小于管子直徑，且不得少于 150 mm。4.0.1.3 管接頭和儀表插座一般不可設(shè)置在焊縫或熱影響區(qū)內(nèi)。4.0.1.4 筒體的對接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點(diǎn)不小于壁厚加 15mm ，且不 小于25mm和不大于 50mm。4.0.1.5 帶有縱向焊縫的筒體和封頭， 相鄰兩縱向焊縫的距離應(yīng)大于壁 厚的3倍， 且不小于 100 mm。4.0.1.6 焊接管的管孔應(yīng)盡量避免開在焊縫上， 并避免管孔焊縫與相鄰 焊縫的熱影 響區(qū)相重合，如必須在焊縫上及附近開孔時， 應(yīng)滿足以下 條件：管孔兩側(cè)大于孔徑且不小于 60mm

12、 范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)按第 8.0.2條的 要求，經(jīng) 無損探傷檢驗合格。 孔邊不在焊縫缺陷上。 管接頭需經(jīng)焊后熱處理消除應(yīng)力。4.0.1.7 搭接焊縫的搭接尺寸應(yīng)不小于 5倍母材厚度，且不小于 30mm 。4.0.2 管子、管道、壓力容器和鋼結(jié)構(gòu)的坡口形式應(yīng)按設(shè)計圖紙規(guī)定加 工。如無規(guī) 定時，坡口的型式和尺寸應(yīng)按能保證焊接質(zhì)量、 填充金屬 量少、改善勞動條件、 便于 操作、 減少焊接應(yīng)力和變形、 適應(yīng)探傷要 求等原則選用。焊接接頭基本形式及尺寸見表 4.0.2。4.0.3 焊件下料與坡口加工按下列要求進(jìn)行：4.0.3.1 焊件下料采用機(jī)械方法為宜，對淬硬傾向較大的合金鋼材，公稱直徑小于 100 mm

13、的管子和公稱直徑大于 100mm 、工作壓力大于 3.9MPa的汽水管道，尤應(yīng) 以機(jī)械方法加工。4.0.3.2 如用熱加工法 (如氣割 )下料，切口部分應(yīng)留有加工余量，以除 去淬硬層及過 熱金屬。對淬硬傾向較大的合金鋼材用熱加工法下料后，切口部分應(yīng)先進(jìn)行 退火處理再 行加工。4.0.3.3 坡口的制備應(yīng)以機(jī)械加工的方法進(jìn)行。 如使用火焰切割切制坡 口，則應(yīng)將 割口表面的氧化物、熔渣及飛濺物按第 4.0.5條的要求清 理干凈，并將不平處修理 平整。4.0.4 焊件經(jīng)下料及坡口加工后按下列要求進(jìn)行檢查， 合格后方可進(jìn)行 組對。 淬硬性較大的鋼材如使用火焰切割下料坡口， 加工后要經(jīng)表面探 傷檢驗合

14、格。 坡口處母材無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷。 坡口加工尺寸符合圖樣要求。表4.0.2 焊接接頭基本形式及尺寸 4.02焊權(quán)H頭片滯武&尺寸ktt-nt18764-rV那r-i537T*0恢巧4220XIr1-2A-2602O-*25112!32430y20Z7枚口：1tX鼻IIitt暉電SeK-WWM4lfiW IK力令1 . FW * MJJtFMtm*uf)札9 JBrx水UtilM 機(jī)內(nèi)火熨 MJa 恂壊我Z寧序吊9問厚管拽新工世耐戾*m對Wm*v* 口 求WA*R Vfl4坦豪曲培戲 樣9Sa不專StMv)U,1掃I曲4Afl續(xù)表4.0.2續(xù)表4.0.2TS8無頭肅尺寸二PIn

15、VBRnn*jr HAM Art* 玉慮序 *6C*-*j*證 Kn萼n賴掙Wfftllt火不JF主Minu*JFt遴的詩岬注：鎢極氬弧焊與電弧焊的焊口結(jié)構(gòu)尺寸相同。壁厚小于或等于 6mm 的受熱面管子也可只用氬弧焊打底與蓋面。壁厚大于 6mm 的管子可用氬弧焊打底，電焊蓋面。封頭的 1值按設(shè)計規(guī)定； f值可按設(shè)計規(guī)定，且不小于 20mm搭接尺寸 L=5 ，且不小于 30mm 。在第 4.0.5條規(guī)定的清理范圍內(nèi)無裂紋、夾層等缺陷。4.0.5 焊件在組裝前應(yīng)將焊口表面及附近母材內(nèi)、外壁的油、漆、垢、 銹等清理干 凈，直至發(fā)出金屬光澤。清理范圍規(guī)定如下：(1)手工電弧焊對接焊口：每側(cè)各為 101

16、5mm 。(2)埋弧焊接焊口：每側(cè)各為 20mm 。角接接頭焊口：焊腳 K值為+10mm 。4.0.6 對接管口端面應(yīng)與管子中心線垂直。其偏斜度f 不得超過表4.0.6的規(guī)定表4.0.6 管子端面與管中心線的偏斜度要求4.0.7 焊件對口時一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平， 如有錯口， 其錯口值應(yīng)符合下 列要求：4.0.7.1 對接單面焊的局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于 1mm。4.0.7.2 對接雙面焊的局部錯口值不應(yīng)超過焊件厚度的 10%，且不大于 3 mm。4.0.8 不同厚度焊件對口時，其厚度差可按下列方法處理：(1) 內(nèi)壁尺寸不相等而外壁齊平時，可加工成圖 4.0.8(a)的形式。(2)

17、外壁尺寸不相等而內(nèi)壁齊平時，可加工成圖 4.0.8(b)的形式。 內(nèi)外壁尺寸均不相等時，可加工成圖 4.0.8(c)的形式。內(nèi)壁尺寸不相等， 厚度差小于或等于 5mm 時，在不影響焊件強(qiáng)度 的條件下 可加工成圖 4.0.8(d)的形式。圖4.0.8 不同厚度對口時的處理方法(a)內(nèi)壁尺寸不相等； (b)外壁尺寸不相等；(c)內(nèi)外壁尺寸均不相等； (d)2-15 mm4.0.9 焊口的局部間隙過大時， 應(yīng)設(shè)法修整到規(guī)定尺寸， 嚴(yán)禁在間隙內(nèi) 加填塞物。4.0.10 焊條、焊絲和焊劑應(yīng)存放于干燥、通風(fēng)良好、溫度大于5， 且相對空氣濕 度小于 60%的庫房內(nèi)焊條、焊劑使用前應(yīng)按其說明書要求進(jìn)行烘焙，重

18、復(fù)烘焙不得超過 兩次。焊絲 使用前應(yīng)清除銹垢和油污，至露出金屬光澤。焊接重要部件的焊條， 使用時應(yīng)裝入溫度保持在 100150的專用 保溫箱筒 內(nèi)，隨用隨取。存放一年以上的焊條用于重要部件焊接時，如對其質(zhì)量發(fā)生懷疑， 應(yīng)重新做出 鑒定，符合要求后方準(zhǔn)使用。4.0.11 焊接組裝時應(yīng)將待焊工件墊置牢固，以防止在焊接和熱處理過 程中產(chǎn)生變形 和附加應(yīng)力。4.0.12 除設(shè)計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口應(yīng)禁止用強(qiáng)力對口，更不允 許利用熱膨脹 法對口，以防引起附加應(yīng)力。4.0.13 焊接場所應(yīng)采取防風(fēng)、防雨、防雪、防寒等措施。4.0.14 焊接施工過程包括對口裝配、施焊、熱處理和檢驗等四個重要 工序。本道

19、工 序符合要求后方準(zhǔn)進(jìn)行下道工序， 否則禁止下道工序施 工。4.0.15 合格焊工在施焊鍋爐受熱面管子前，應(yīng)進(jìn)行與實(shí)際條件相適應(yīng) 的模擬練習(xí)， 并經(jīng)折斷面檢查符合要求后方可正式焊接。5 焊 接 工 藝5.0.1 焊接時允許的最低環(huán)境溫度如下：碳素鋼： -20。低合金鋼、普通低合金鋼： -10 。中、高合金鋼： 0。5.0.2 各種鋼材施焊前的預(yù)熱溫度推薦如表 5.0.2，并有下列規(guī)定：表5.0.2 焊 前 預(yù) 熱 溫 度注：當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時，可按下限溫度降低 50。當(dāng)管子外徑大于 219 mm 或壁厚大于 20mm（ 含20mm）時，應(yīng)采用 電加熱法 預(yù)熱。5.0.2.1 根據(jù)焊接工藝評

20、定提出預(yù)熱要求。5.0.2.2 壁厚大于或等于 6mm 的合金鋼管子、管件 （如彎頭、三通等 ）和 大厚度板件 在負(fù)溫下焊接時，預(yù)熱溫度可按表 5.0.2的規(guī)定值提高2050。5.0.2.3 壁厚小于 6mm的低合金鋼管子及壁厚大于 15mm 的碳素鋼管 在負(fù)溫下焊 接時亦應(yīng)適當(dāng)預(yù)熱。5.0.2.4 異種鋼焊接時， 預(yù)熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成分較高的 一側(cè)選擇。5.0.2.5 接管座與主管焊接時，應(yīng)以主管規(guī)定的預(yù)熱溫度為準(zhǔn)。5.0.2.6 非承壓件與承壓件焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按承壓件選擇。5.0.3 預(yù)熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不少于焊件厚度的 3倍。厚度大 于 35mm 的 焊接接頭預(yù)熱

21、時的升溫速度應(yīng)符合第 6.0.5條的規(guī)定。5.0.4 施焊過程中， 層間溫度應(yīng)不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度的下限， 且不高 于400。5.0.5 承壓管道焊接時，為保證管道 （或管子 ）內(nèi)壁清潔和焊縫根層質(zhì) 量，所用的焊接 方法應(yīng)遵照表 5.0.5的規(guī)定。表 5.0.5 承壓管道焊接方法的規(guī)定注：1）為非強(qiáng)制性要求。5.0.6 中、高合金鋼 （含鉻量大于或等于 3%或合金總含量大于 5%）管子和 管道焊口， 為防止根層氧化或過燒， 焊接時內(nèi)壁應(yīng)充氬氣或混合氣體 保護(hù)。5.0.7 嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐 物，高合金鋼 材料表面不得焊接對口用卡具。5.0.8 管子焊接時，管

22、內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。5.0.9 點(diǎn)固焊時， 除其焊接材料、 焊接工藝、 焊工和預(yù)熱溫度等應(yīng)與正 式施焊時相 同外，還應(yīng)滿足下列要求：5.0.9.1 在對口根部點(diǎn)固焊時，點(diǎn)固焊后應(yīng)檢查各個焊點(diǎn)質(zhì)量，如有缺 陷應(yīng)立即清 除，重新進(jìn)行點(diǎn)焊。5.0.9.2 厚壁大徑管若采用填加物方法點(diǎn)固，當(dāng)去除臨時點(diǎn)固物時，不 應(yīng)損傷母材， 并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。5.0.10 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應(yīng)及時進(jìn)行次層焊縫 的焊接，以防 止產(chǎn)生裂紋。多層多道焊縫焊接時，應(yīng)逐層進(jìn)行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接 次層，直至 完成。5.0.11 厚壁大徑管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，當(dāng)壁厚大于 35mm 時，

23、亦應(yīng)符合下 列規(guī)定： 5.0.11.1 氬弧焊打底的焊層厚度不小于 3 mm圖 5.0.11 厚壁管焊道排列示意圖5.0.11.2 其他焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加 2 mm 。5.0.11.3 單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的 5倍。厚壁大徑管多道 排列要求見 圖 5.0.11。5.0.12 為減少焊接變形和接頭缺陷， 直徑大于 194mm 的管子和鍋爐密 集排管 （管子 間距小于或等于 30mm）的對接焊口宜采取兩人對稱焊。5.0.13 鋼結(jié)構(gòu)的焊接應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定進(jìn)行。5.0.14 施焊中，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量， 收弧時應(yīng)將熔池填滿。 多層多道焊 的接頭應(yīng)錯開。5.0.

24、15 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成。若被 迫中斷時，應(yīng) 采取防止裂紋產(chǎn)生的措施 （如后熱、緩冷、保溫等 ）。再 焊時，應(yīng)仔細(xì)檢查并確認(rèn)無 裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。5.0.16 公稱直徑大于或等于 1000mm 的管道或容器的對接焊口，應(yīng)采 取雙面焊接， 并應(yīng)采取清根措施， 以保證封底焊質(zhì)量。 清根后應(yīng)按第 4.0.5條要求將氧化物清除 干凈。5.0.17 對需做檢驗的隱蔽焊縫， 應(yīng)經(jīng)檢驗合格后， 方可進(jìn)行其他工序。5.0.18 焊口焊完后應(yīng)進(jìn)行清理，經(jīng)自檢合格后在焊縫附近打上焊工本 人的代號鋼 印，或永久性標(biāo)記。5.0.19 對容易產(chǎn)生延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)立即進(jìn)

25、行熱處理，否則應(yīng) 作后熱處理， 其溫度以 300 350為宜，恒溫時間不小于 2h。后熱 處理的加熱范圍與熱處理 要求相同。5.0.20 焊接接頭有超過標(biāo)準(zhǔn)的缺陷時，可采取挖補(bǔ)方式返修。但同一位置上的挖補(bǔ) 次數(shù)一般不得超過三次，中、高合金鋼不得超過兩次， 并應(yīng)遵守下列規(guī)定：5.0.20.1 徹底清除缺陷。5.0.20.2 補(bǔ)焊時，應(yīng)制訂具體的補(bǔ)焊措施并照工藝要求進(jìn)行。5.0.20.3 需進(jìn)行熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理。5.0.21 安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個對口焊接和熱處 理完畢后方可 卸載。5.0.22 不得對焊接接頭進(jìn)行加熱校正。焊后熱處理6.0.1 熱處理是為了降

26、低焊接接頭的殘余應(yīng)力， 改善焊縫金屬的組織與 性能。熱處 理過程應(yīng)嚴(yán)格按照本規(guī)范及有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。6.0.2 下列焊接接頭焊后應(yīng)進(jìn)行熱處理：表6.0.4 焊后熱處理溫度及恒溫時間6.0.2.1 壁厚大于 30 mm 的碳素鋼管子與管件。6.0.2.2 壁厚大于 32 mm 的碳素鋼容器。6.0.2.3 壁厚大于 28 mm的普通低合金鋼容器。6.0.2.4 耐熱鋼管子與管件 （第 6.0.3條規(guī)定的內(nèi)容除外 ）。6.0.2.5 經(jīng)焊接工藝評定需做熱處理的焊件。6.0.3 凡采用氬弧焊或低氫型焊條， 焊前預(yù)熱和焊后適當(dāng)緩冷的下列部 件可免作焊 后熱處理。6.0.3.1 壁厚小于或等于 10mm ，

27、管徑小于或等于 108mm 的15CrMo 、 12Cr2Mo 鋼管子。6.0.3.2 壁厚小于或等于 8mm ，管徑小于或等于 108mm 的12 Cr1MoV 鋼管子 6.0.3.3 壁 厚 小 于 或 等 于 6mm ， 管 徑 小 于 或 等 于 63mm 的 12 Cr2MoWVB鋼管子。6.0.4 焊后熱處理一般為高溫回火。常用鋼材的焊后熱處理溫度與恒溫時間見表 6.0.4。6.0.5 熱處理過程中，升溫、降溫速度規(guī)定如下：6.0.5.1 升溫、降溫速度，一般可按 25025壁厚 (/h) 計算，且不大于300 /h 。6.0.5.2 降溫過程中，溫度在 300以下可不控制。6.0

28、.6 異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，應(yīng)按兩側(cè)鋼材及所用焊條 (焊絲 ) 綜合考慮。熱 處理溫度一般不超過合金鋼成分低側(cè)鋼材的下臨界點(diǎn) Ac1，可參見附錄 E。6.0.7 熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的 3 倍，且不小 于60 mm 。6.0.8 熱處理時的保溫寬度， 從焊縫中心算起， 每側(cè)不得小于管子壁厚 的 5倍，以 減少溫度梯度。6.0.9 熱處理的加熱方法， 應(yīng)力求內(nèi)外壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻， 恒溫時 在加熱范圍 內(nèi)任意兩測點(diǎn)間的溫差應(yīng)低于 50。厚度大于 10mm時應(yīng) 采用感應(yīng)加熱或電阻加 熱。6.0.10 熱處理的測溫必須準(zhǔn)確可靠， 應(yīng)采用自動溫度記錄。 所用儀表

29、、 熱電偶及其 附件，應(yīng)根據(jù)計量的要求進(jìn)行標(biāo)定或校驗。6.0.11 進(jìn)行熱處理時，測溫點(diǎn)應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得少 于兩點(diǎn)。水平 管道的測點(diǎn)應(yīng)上下對稱布置 6.0.12 焊接接頭熱處理后，應(yīng)做好記錄和標(biāo)記，并打上熱處理工的代 號鋼印或永久 性標(biāo)記。質(zhì) 量 檢 驗7.0.1 應(yīng)重視焊接質(zhì)量的檢查和檢驗工作， 實(shí)行焊接質(zhì)量三級檢查驗收 制度，貫徹 自檢與專業(yè)檢驗相結(jié)合的方法，做好驗評工作。焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段的 質(zhì)量檢查， 應(yīng)嚴(yán)格按檢驗項目和程序進(jìn)行。7.0.2 焊接接頭分類檢查的方法、 范圍及數(shù)量， 按表 7.0.2進(jìn)行， 且應(yīng)符 合下列規(guī) 定：7.0

30、.2.1 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進(jìn)行其他項目檢查。表7.0.2 焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數(shù)量注： 1）經(jīng)焊接工藝評定，且具有與作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定相符的熱處理自動 記錄曲線 圖的焊接接頭，可免去硬度測定。2）經(jīng)焊接工藝評定，且按作業(yè)指導(dǎo)書施焊的鍋爐受熱面管焊接接頭， 可免 作割樣檢查。3）鋼結(jié)構(gòu)的無損探傷方法及比例按設(shè)計要求進(jìn)行。4）煙、風(fēng)、煤、粉、灰管道應(yīng)做 100%的滲油檢查。7.0.2.2 需做熱處理的焊接接頭，應(yīng)在熱處理后進(jìn)行無損探傷7.0.2.3 焊接接頭的射線透照或超聲波探傷按下列規(guī)定選用：厚度小于或等于 20mm 的汽、水管道采用超聲波探傷時，還應(yīng)另 做不小于 20%探傷量的

31、射線透照。 厚度大于 20mm 、且小于 70mm 的管子和焊件，射線透照或超聲 波探傷可 任選其中一種。 厚度大于或等于 70mm 的管子在焊到 20mm 左右時做 100%的射線 探傷， 焊接完成后做 100%超聲波探傷。對于焊接接頭為 I 類的鍋爐受熱面管子，除做不少于 25%的射線透 照外， 還應(yīng)另做 25%的超聲波探傷。7.0.2.4 合金鋼件焊后應(yīng)對焊縫進(jìn)行光譜分析復(fù)查，規(guī)定如下：鍋爐受熱面管子不少于 10%。其他管子及管道 100%。光譜分析復(fù)查應(yīng)根據(jù)每個焊工的當(dāng)日工作量進(jìn)行。7.0.3 鍋爐受熱面管子作割樣或代樣檢查時， 試樣數(shù)量見表 7.0.3。試樣 切取部位及 加工規(guī)格見附

32、錄 F。表7.0.3 鍋爐受熱面管子焊接接頭割樣 (或代樣 )檢查的項目及試驗數(shù)量7.0.4 割樣或代樣的檢查結(jié)果若有不合格項目時， 應(yīng)做該項目不合格試 樣數(shù)量的雙 倍復(fù)檢。7.0.5 無損探傷的結(jié)果若有不合格時， 除對不合格焊縫進(jìn)行返修外， 尚 應(yīng)從該焊工 當(dāng)日的同一批焊接接頭中增做不合格數(shù)的加倍檢驗， 加倍 檢驗中仍有不合格時，則 該批接頭評為不合格。7.0.6 對于不合格的焊接接頭，應(yīng)查明原因，采取對策，進(jìn)行返修。返 修后還應(yīng)重 新進(jìn)行檢驗。7.0.7 熱處理自動記錄圖異常應(yīng)做硬度值抽查。 被查部件的硬度值超過 規(guī)定范圍 時，應(yīng)按班次做加倍復(fù)檢并查明原因， 對不合格接頭重新做 熱處理。7

33、.0.8 焊接檢驗后，應(yīng)按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率， 以反映焊接 質(zhì)量狀況。其計算方法可按下式進(jìn)行：無損檢驗一次合格率 A B 100%A式中： A一次被檢焊接接頭當(dāng)量數(shù) （不包括復(fù)檢及重復(fù)加倍當(dāng)量 數(shù)）；B不合格焊接接頭當(dāng)量數(shù) （包括挖補(bǔ)、割口及重復(fù)返工當(dāng)量 數(shù)）當(dāng)量數(shù)計算規(guī)定如下： 7.0.8.1 外徑小于或等于 76mm 的管接頭，每個接頭計為當(dāng)量數(shù) 1。7.0.8.2 外徑大于 76mm的管子、容器接頭，同焊口的每 300mm 被檢焊 縫長度計 為當(dāng)量數(shù) 1。7.0.8.3 使用射線探傷時， 相鄰底片上的超標(biāo)缺陷實(shí)際間隔小于 300mm 時可計為一 個當(dāng)量。質(zhì) 量 標(biāo) 準(zhǔn)

34、8.0.1 焊縫外觀檢查質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：8.0.1.1 焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求， 其允許尺寸 見表 8.0.1-1 。表 8.0.1-1 焊縫外形允許尺寸 mm注：焊縫表面不允許有深度大于 1 mm 的尖銳凹槽，且不允許低于母材表面。搭接角焊縫的焊腳與部件厚度相同。8.0.1.2 焊縫表露缺陷應(yīng)符合表 8.0.1-2 要求。表 8.0.1-2 焊縫表露缺陷允許范圍續(xù)表 8.0.18.0.1.3 焊接角變形應(yīng)符合表 8.0.1-3 規(guī)定。表 8.0.1-3 焊接角變形允許范圍8.0.1.4 管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規(guī)定：(1)鍋爐受熱面管子：小于或等于

35、 10% +1 mm 。(2)其他管道：小于或等于 10% 且小于或等于 4mm8.0.2 焊縫的無損探傷檢驗及結(jié)果的評定應(yīng)按照以下標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。8.0.2.1 承壓管道：(1)SD 143 85電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范 (鋼制承壓管道對接 焊縫射線 檢驗篇 )。(2)SD 67 83電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范 ( 管道焊縫超聲波檢驗 篇)。8.0.2.2 容器及鋼結(jié)構(gòu)：(1)GB3323 87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級 。(2)JB 1152 81鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷 。 各類焊縫的質(zhì)量級別規(guī)定見表 8.0.2。表 8.0.2 各類焊縫的質(zhì)量級別規(guī)定8.0.3 焊接接頭

36、機(jī)械性能試驗結(jié)果應(yīng)符合表 8.0.3的規(guī)定。8.0.4 焊接接頭折斷面和金相宏觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表 8.0.4的規(guī)定8.0.5 金相微觀檢驗合格標(biāo)準(zhǔn)如下：8.0.5.1 沒有裂紋。8.0.5.2 沒有過燒組織 8.0.5.3 在非馬氏體鋼中，沒有淬硬的馬氏體組織。8.0.6 熱處理后焊縫的硬度， 一般不超過母材布氏硬度 HB加 100，且不 超過下列 規(guī)定：合金總含量小于 3% HB270合金總含量 3%10% HB300合金總含量大于 10% HB350表8.0.3 焊接接頭機(jī)械性能試驗標(biāo)準(zhǔn)注：冷彎試驗，當(dāng)試樣彎曲到規(guī)定的角度后，其拉伸面上不得有長度大于 3 mm 的焊縫縱向裂紋或長度大于 1

37、.5mm 的焊縫橫向裂紋。抗拉和沖擊試驗中，如斷在焊縫上，其斷口處不允許有超過折斷面檢查允許 范圍的缺陷需做熱處理的試樣，應(yīng)先做熱處理。表8.0.4 焊縫斷面和金相宏觀檢驗合格標(biāo)準(zhǔn)9 技 術(shù) 文 件9.0.1 焊接技術(shù)文件應(yīng)及時進(jìn)行編制， 施工后移交有關(guān)部門， 其內(nèi)容包 括：9.0.1.1 焊接工程一覽表。9.0.1.2 受監(jiān)部件使用的焊接材料質(zhì)量證件。9.0.1.3 焊工技術(shù)考核登記表。9.0.1.4 受監(jiān)焊口焊接、熱處理的質(zhì)量檢驗的報告和熱處理曲線記錄9.0.1.5 主蒸汽、再熱蒸汽系統(tǒng) （熱段、冷段 ）、汽輪機(jī)導(dǎo)汽管和主給水 系統(tǒng)等管道的 焊接，熱處理和檢驗記錄圖。9.0.2 以下焊接資

38、料應(yīng)在竣工后整理成冊， 交質(zhì)量管理部門保管， 以備 查詢：9.0.2.1 焊接施工組織設(shè)計、重大項目施工技術(shù)措施。9.0.2.2 鍋爐受熱面管子和鍋爐一次門內(nèi)本體管道的焊接、熱處理檢驗 記錄、圖表、 探傷底片、檢驗報告。9.0.2.3 焊接工程質(zhì)量評級。9.0.2.4 焊接工藝評定書、作業(yè)指導(dǎo)書。9.0.2.5 焊接工程技術(shù)總結(jié)。附錄 A 電廠常用鋼材的化學(xué)成分、機(jī)械性能及參考數(shù)據(jù)關(guān)于電廠常用鋼材的化學(xué)成分和機(jī)械性能見 表A 。 表A電廠常用鋼 材的化學(xué)成分和機(jī)械性能 續(xù)表 A 續(xù)表 A 續(xù)表 A 續(xù)表 A 續(xù)表 A 附錄 B 常用焊條熔敷金屬的化學(xué) 和常溫機(jī) 械性能 關(guān)于常用焊 條熔敷金屬的

39、化學(xué)和常溫機(jī)械性能見表 B。 表 B常用焊條熔敷金屬的 化學(xué)和常 溫機(jī)械性 能 續(xù)表 B 續(xù)表B 續(xù)表 B 附錄C 常用焊絲的化 學(xué)成分 表C 常用焊絲的化學(xué)成分 附錄 D 埋弧自動焊常用焊劑簡 明表 關(guān)于埋弧自動焊常用焊劑見表 D。表 D 埋弧自動焊常用焊劑 簡明表表E 焊接異種鋼的焊條 （焊絲 ） 及焊后熱處理溫度推薦表注：當(dāng)兩側(cè)鋼材之一為奧氏體不銹鋼，且工作溫度低于 425時， 可選用與所焊 奧氏體不銹鋼相應(yīng)的焊條 （焊絲 ）。處理時，推薦選用鎳 基焊條。對工作溫度大于 425的耐熱合金鋼管子、管件等承壓部件進(jìn)行 補(bǔ)焊或在其 上焊接管接頭，若限于條件焊后無法進(jìn)行熱 3、 4電焊 條，d可同5、5電 焊條， e可用6、6電焊條相配使用。當(dāng)采用氬弧焊打底時，氬弧焊絲 a可同1、2電焊條， b可同 3 電焊條， d可同括號內(nèi)之酸性焊條為 TIG蓋面焊條。附錄 F 焊接接頭質(zhì)量檢查試樣的切取部位及規(guī)格制取成樣的焊件經(jīng)外觀檢查合格后，可做試樣的切取。一般以機(jī)械 切取為宜。 如用氣割或等離子切割法切取試樣毛坯時， 其每側(cè)應(yīng)留有 不少于 5 mm 的加工余 量。F.0.1 管件試樣的切取部位： 吊焊焊縫如圖 F.0.1，橫焊焊縫不做規(guī)定。F.0.2 拉伸試樣規(guī)格如圖 F.0.2和表 F所示。圖 F.0.1 吊焊焊縫的試樣切取部位示意圖1、 2拉力試樣； 3、6、9折斷面試樣；4、5彎