塑料制品缺陷培訓(xùn)教材

1、.塑料制品缺陷培訓(xùn)教材1總則本培訓(xùn)教材主要介紹塑料制品的常見缺陷及產(chǎn)生的原因分析。主要分為兩部分：（ 1）熱固性塑料制品（ 2）熱塑性塑料制品2熱固性塑料產(chǎn)品缺陷及原因分析：缺陷缺料：主要由于填充不足，造成塑件局部外形不完整，組織疏松多孔，表面發(fā)毛不光澤起泡（又稱氣泡、鼓泡、腫脹） ：主要由于成形時產(chǎn)生氣體過多、 排出不良、塑件內(nèi)部氣體膨脹，使內(nèi)部成空穴，表面鼓起，呈大小不同的各種鼓泡。鼓泡有單獨的或貫穿的、后者一般在鼓起部位兩面都有顯著腫脹，并常形成裂縫表面灰暗：主要由于塑料硬化不良，模具表面不光亮或融料與模具表面吻合不良，使塑件表面無光澤，發(fā)灰暗色原因分析1 裝料不足，裝料不勻或不易成形部

2、位裝料少2 溢料過多，飛邊太大3 塑料含水及揮發(fā)物多，粉料內(nèi)充氣過多并排氣不良4 加料量不足，余料不足5 料粒不勻， 或太粗、 太細(xì)或有大粒樹酯或雜質(zhì)硬化時塑件呈多孔狀疏松組織6 塑料流動性過大、過小7 成形壓力小、壓制溫度過高、過低或不均，預(yù)熱過度、不足或不勻8 加壓、排氣時機過早或過晚，保壓時間短，排氣時間過長或過短、合模速度過快或過慢9 塑件壁過薄、形狀復(fù)雜，融料填充困難10澆注系統(tǒng)流程長、流道曲折、截面小（模溫高時影響較大）或進料口位置及形式不當(dāng)，進料口數(shù)量少，截面薄窄11料筒溫度過高或過低、預(yù)塑不良、注射速度過快或過慢12壓機噸位不足或保壓時有泄壓現(xiàn)象或壓機上下工作臺及模具上下承壓平

3、面不平行（對大型模具及一模多腔模具影響較大）13脫模劑不當(dāng)或過多1 成形溫度低 （一般形成面積較大、兩面鼓起的氣泡） ；成形溫度高 （一般形成面積較小的氣泡）2 塑料含水及揮發(fā)物多、預(yù)熱不良或有外來雜質(zhì)或有其他品種塑料3 料粒不勻、太細(xì)及預(yù)塑不良等，融料內(nèi)充氣過多4 保持壓力小，時間短5 成形壓力小，排氣操作不良，模具排氣不良6 料筒溫度低，模溫過高或過低，注射速度太快7 塑件壁厚不勻，厚薄交接處易發(fā)生氣泡8 模具表面有揮發(fā)物或脫模劑不當(dāng)1 壓制溫度低或高（溫度高、保壓時間短時還易發(fā)生色澤不勻）2 保持時間不足（此時塑件還易發(fā)生強度下降、粘模、起泡等弊病，如延長時間發(fā)生其它弊病時則應(yīng)調(diào)節(jié)預(yù)熱時

4、間、 溫度及壓制溫度等其他工藝條件予以解決）或預(yù)熱不足及不勻3 模具表面光潔度不良，鍍鉻層不良或模具表面有油污、或混有其他品種塑料或脫模劑不當(dāng)4 塑件粘模學(xué)習(xí)好幫手.5 合模太晚或合模速度太慢（此時塑件表面易發(fā)生多孔疏松現(xiàn)象）6 塑件內(nèi)含潤滑劑多，使塑件表面有一層油灰或潤滑劑殘余物的薄層7 塑料內(nèi)含水及揮發(fā)物過多、料內(nèi)充氣過多、排氣不良8 輕微缺料或不同牌號塑料混合使用9 塑料局部纖維填料裸露，樹脂、填料分頭集中10氨基塑料硬化不足、易吸濕，也易發(fā)生無光澤現(xiàn)象11料筒溫度低，成形壓力小，注射速度過大或過小，料流動性差，進料口太小1 塑料內(nèi)有外來雜質(zhì)，尤其是油類物質(zhì)2 模具拋光不良，鍍鉻層不良表

5、面斑點：指塑件表面局部有大小不3 塑件粘模同的無光澤或其它雜色的斑點4 塑料中有大顆粒樹脂，集中附在塑件表面上5 壓模清理不好，表面不凈6 脫模劑不當(dāng)1 保壓時間短2 塑料含水及揮發(fā)物多、預(yù)熱不良3 塑料收縮太小，塑件壁過薄，厚薄不勻，形狀不合理，強度不足，嵌變形：主要由于塑件各部位收縮率不件位置不當(dāng)一，內(nèi)應(yīng)力大，塑件強度低和脫模時4 壓制溫度高或低，模溫不勻或上下模溫差太大受力不當(dāng)，以及硬化不足等原因引起5 脫模不良，脫模后冷卻不勻，整形時間太短塑件變形、翹曲和尺寸變化6 增強塑料脫模時溫度高或升溫太快7 料筒溫度低、模溫低、保持時間短8 澆注系統(tǒng)及成形條件不當(dāng)，內(nèi)應(yīng)力大，填充不勻，填料分布

6、不均，收縮方向性大1 塑料質(zhì)量不好，脫模劑不當(dāng)或滲有雜質(zhì)，收縮率過大，或收縮不勻2 嵌件過多，包裹層塑料太薄，嵌件分布不當(dāng)，嵌件未預(yù)熱，嵌件材料與塑料膨脹系數(shù)配合不當(dāng)3 塑件壁厚不勻、強度差、有尖角，缺口部分應(yīng)力集中4 氨基塑料壓制溫度過高，易開裂裂縫：主要由于冷卻不勻或收縮不勻，5 脫模不良或塑件粘模內(nèi)應(yīng)力過大，使塑件表面發(fā)生開裂現(xiàn)6 塑件冷卻不勻象。但起泡、變形等其他弊病也經(jīng)常7 熔接不良會導(dǎo)致出現(xiàn)開裂8 塑料含水份及揮發(fā)物多、預(yù)熱不良9 模溫低、加壓快、壓力小及時間短，硬化不足、強度差10模溫高、加壓晚、排氣時間長、加壓及排氣時機過晚，硬化過度11澆注系統(tǒng)及成形條件不當(dāng)， 造成內(nèi)應(yīng)力大、

7、 收縮方向性明顯， 填料分布不勻12供料不足，成形壓力小，塑件組織不致密1 塑料流動性太好或含水份及揮發(fā)物過多流痕：指塑件某部位產(chǎn)生大小不同的2 預(yù)熱不良3 排氣時機不當(dāng)及時間過長凹凸、皺紋及波紋。主要由于成形時4 模具表面不凈，脫模劑不當(dāng)或過多產(chǎn)生的氣體沿塑件表面流過，此時融5 裝料不足料處于硬化過程中而易造成表面流痕6 料互溶性差（對增強塑料）7 澆注系統(tǒng)及排氣系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)學(xué)習(xí)好幫手.8 料筒溫度低、模溫低及注射速度快，易出流痕9 料筒溫度高，模溫高、注射壓力小及注射速度慢，塑料流動性差，進料口小，易出皺紋1 塑件粘模或模具表面損傷2 塑件保管運輸不當(dāng)，或塑件機械加工時不當(dāng)崩落：指塑件表面

8、有機械損傷或凹坑、3 塑件設(shè)計不合理，角根處過渡圓半徑小邊角剝落等現(xiàn)象4 角根處無纖維填料5 飛邊太厚，去飛邊方向不對6 壓制溫度高及時間長、加壓晚，或溫度低及時間短、加壓過早1 塑料質(zhì)量不佳色澤不勻、變色：指塑件表面顏色不2 壓制溫度高，塑料及有機顏料分解，如酚醛料呈深褐色，氨基料呈白色、無機顏料或顏料質(zhì)量不佳時則易發(fā)生顏色不均，出現(xiàn)花紋現(xiàn)象勻或變色或有云層狀冷花。主要由于3 壓制溫度低、硬化不足、如酚醛料呈青灰色，并有水跡樣子塑粉質(zhì)量不佳或成形條件不良造成硬4 預(yù)熱不良，成形條件不良或硬化不勻等原因造成硬化不足或過硬化化不良或顏料分解變色5 料筒溫度過大或過小，模溫高，硬化時間長，注射速度

9、快或過慢，進料口小，塑料含水份及揮發(fā)物多，則易呈色澤不勻1 模具制造不良，閉合不嚴(yán)、間隙大、排氣槽太深2 模具磨損、強度差，易變形飛邊太厚3 塑料流動性太好4 加料量太多5 成形壓力大、閉模力小6 壓機工作臺不平行， 模具承壓面不平行或工作面與模具上下面不平行1 加料量過多，過少2 模具結(jié)構(gòu)不良，尺寸不對，磨損、變形3 成形壓力、溫度、時間、預(yù)熱條件、裝料、工藝條件不當(dāng)或不穩(wěn)定尺寸不符合要求：由于模具設(shè)計、制4 塑料不合格或含水份及揮發(fā)物過多造不良，裝料量不正確，成形條件不5 塑料收縮率過大或過小穩(wěn)定，硬化不良，收縮不穩(wěn)定及其它6 上下模溫差大或模溫不勻弊病，造成塑件尺寸不合格或不穩(wěn)定7 塑件

10、脫模整形冷卻不當(dāng)8 壓機控制儀不良或上、下工作臺不平行9 塑件壁厚不勻，嵌件位置不當(dāng)10澆注系統(tǒng)不良，填充型腔不穩(wěn)定1 塑料含水份及揮發(fā)物多，缺少潤滑劑、質(zhì)量不佳，或收縮率過大2 用料過多，成形壓力大3 脫模機構(gòu)不良4 成形條件不當(dāng)，過硬化或硬化不足（易粘模）5 脫模斜度不當(dāng)，模具光潔度不良，成形部位表面有傷痕脫模不良：指塑件粘模、脫模困難、6 拉料作用不良產(chǎn)生開裂變形及開模后塑件殘留方向7 脫模劑不當(dāng)不符合要求8 飛邊阻止脫模9 塑件強度不良10澆注系統(tǒng)及填充型腔不良或進料口處易破裂11模溫不勻，上下模溫差大12噴嘴與澆口套的圓弧面之間夾料，模具結(jié)構(gòu)不良，型腔強度不良，控制塑件殘留方向的措施

11、不可靠學(xué)習(xí)好幫手.1 嵌件設(shè)計不良、包裹層塑料太薄，嵌件未預(yù)熱2 嵌件安裝及固定形式不良3 塑件過硬化或硬化不足4 嵌件尺寸公差太大，嵌件與模具安裝間隙過大或過小嵌件變形、脫落、位移：指脫模后嵌5 融料及氣流直接沖擊嵌件6 成形壓力過大件變形、滲料、脫落或位置不正7 料未軟化或已硬化時加壓8 嵌件尺寸不對或模具不當(dāng)，使嵌件直接受壓9 脫模不良10塑料流動性過大，嵌件易浮起，滲入塑料11塑料流動性小，含纖維填料量大、填料分布不勻或熔接不良1 塑料含水份及揮發(fā)物過多2 加壓過早、樹脂流失過大樹脂與纖維填料分頭聚積，局部纖維3 原料“結(jié)團”或互溶性差4 含樹脂量過大，流動性過大（易聚積）裸露5 裝料

12、不勻、局部壓力大6 料流動性小（易裸露）7 流道狹窄、曲折，纖維填料不易流動、樹脂分頭集中1 塑料含水份及揮發(fā)物過多，預(yù)熱不良2 塑料含雜質(zhì)、金屬塵埃，塑料質(zhì)量不良3 硬化不足（煮沸后絕緣性差）或過硬化（常態(tài)下絕緣性差）或硬化不電性能不符合要求勻4 壓制溫度高（常態(tài)下絕緣性差）或壓制溫度低（煮沸后絕緣性差）5 塑件內(nèi)有空穴6 脫模劑不當(dāng)7 流動性小、填充不良、塑件組織不致密1 塑料質(zhì)量差，混入有機雜質(zhì)，含水份及揮發(fā)物多，樹脂與填料混合不良2 填料分布不勻或樹脂填料分頭聚積機械強度及化學(xué)性能差：主要由于塑3 加料量不準(zhǔn)確，裝料不勻，不易成形處裝料少或余料小料質(zhì)量不良、 硬化不良、 組織不密實、4

13、 硬化不足或硬化不勻或過硬化填料分布不勻、熔接不良、塑件強度5 成形壓力小， 壓力不勻， 成形溫度過高或過低， 保持時間過長或過短，不良等原因?qū)е滤芗C械強度及化學(xué)料筒溫度及注射速度過大或過小穩(wěn)定性下降6 塑件結(jié)構(gòu)不良7 進料口小，位置不當(dāng)或流道狹，樹脂聚積，填充困難，熔接不良，纖維填料受損傷8 塑料流動性小、填充不良或料“結(jié)團”（對增強塑料）3熱塑性塑料產(chǎn)品缺陷及原因分析：缺陷原因分析塑件不足：主要由于供料不足、融料1 注射量不夠、加料量不足，塑化能力不足及余料不足填充流動不良，充氣過多及排氣不良2 塑料粒度不同或不勻等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形3 塑料在料斗中“架橋”殘缺不完整或多型腔

14、時個別型腔填充4 料中潤滑劑過多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過多學(xué)習(xí)好幫手.不滿尺寸不穩(wěn)定： 主要由于模具強度不良，精度不良、注射機工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)與真空泡區(qū)別）塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補縮不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮率大時5 多型腔時進料口平衡不良6 噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料筒溫度低7 注射壓力小，注射時間短，保壓時間短，螺桿或柱塞退回過早8 注射速度太快或太慢9 塑料流動性太差10飛邊溢料過多11模溫低，塑料冷卻快12模具澆注系統(tǒng)流動阻力

15、大，進料口位置不當(dāng)，截面小，形式不良，流程長而曲折13排氣不良，無冷料穴或冷料穴不當(dāng)14脫模劑過多，型腔有水份等15塑件壁太薄、形狀復(fù)雜且面積大16塑料內(nèi)含水份及揮發(fā)物多17融料中充氣多1 注射機電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定2 成形條件不穩(wěn)定（溫度、壓力、時間變更），成形周期不一致3 模具強度不足，定位桿彎曲、磨損4 模具精度不良、活動零件動作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確5 模具合模不穩(wěn)定時松時緊，易出飛邊6 澆口太小或不勻，多型腔進料口平衡不良7 塑料顆粒不勻或加料量不勻8 調(diào)整注射機性能不當(dāng)或塑化不勻9 塑件冷卻時間太短，脫模后冷卻不勻10回用料與新料配比不當(dāng)11塑料收縮不穩(wěn)定，結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定12塑

16、件剛性不良、壁厚不勻13塑件后處理條件不穩(wěn)定1 原料含水份、溶劑或易揮發(fā)物2 料溫高，加熱時間長，塑料降聚分解3 注射壓力小4 柱塞或螺桿退回過早5 模具排氣不良6 模溫低7 注射速度太快8 模具型腔內(nèi)有水份、油脂，或脫模劑不當(dāng)9 料粒太細(xì)、不勻或背壓小，料筒近料斗端溫度高，加料端混入空氣或回流翻料10塑件設(shè)計不良，流道不良有貯氣死角1 流道、進料口太小，或數(shù)量不夠2 塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易出現(xiàn)塌坑）3 進料口位置不當(dāng)，不利于供料、補縮4 料溫高，模溫高，冷卻時間短，易出凹痕5 模溫低，易出真空泡6 注射壓力小，注射速度慢7 注射及保壓時間短學(xué)習(xí)好幫手.8 加料量不夠，供料不足，

17、余料不夠9 融料流動不良或溢料過多1 分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動零件間隙過大2 模具剛性不足飛邊過大： 由于合模不良， 間隙過大，3 模具平行度不良4 模具單向受力或安裝時沒有壓緊塑料流動性太好，加料過多使塑件沿5 注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機構(gòu)不良，注射機模板不平行邊緣出現(xiàn)多余薄翅6 塑件投影面積超過注射機所允許的塑制面積7 塑料流動性太大，料溫高，模溫高，注射速度過快8 加料量過大1 料溫低，模溫低2 注射速度慢，注射壓力小3 進料口太多，位置不當(dāng)，澆注系統(tǒng)形式不當(dāng)，流程長，流料阻力大，料溫下降快4 模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)熔接不良：由于融料分流匯合時料溫5 塑件形狀不良、壁太薄、嵌件

18、過多及壁厚不勻，使料在薄壁處匯合下降，樹脂與附合物不相溶等原因，6 嵌件溫度低使融料分流匯合時，熔接不良，沿塑7 塑料流動性差，冷卻速度快件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線8 模具內(nèi)有水份、潤滑劑、融料充氣過多，脫模劑過多9 模具排氣不良10料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不當(dāng)，有不相溶的油質(zhì)11用鋁箔等薄片狀著色劑12纖維填料分布融合不良13有冷料1 料溫低，模溫低，噴嘴溫度低2 注射壓力小，注射速度慢3 冷卻穴不當(dāng)，有冷料表面波紋：由于融料沿模具表面不是4 塑料流動性差平滑流動填充型腔，而是成半固化波5 模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)動狀態(tài)沿型腔表面流動或融料有滯流6 澆注系統(tǒng)流程長，截面小，進料口尺寸小及其形式

19、和位置不當(dāng)，使融現(xiàn)象料流動受阻力，冷卻快7 塑件壁薄，面積大，形狀復(fù)雜8 供料不足9 流道曲折、狹窄，光潔度不良1 塑料溫度太高、模溫高2 原料中含水份高，有低揮發(fā)物銀絲斑紋：由于料內(nèi)水份或充氣，及3 注射壓力小4 料中充氣，排氣不良揮發(fā)物過多，融料受剪切作用過大，5 流道， 進料口小， 剪切作用大 （尤其當(dāng)模溫低， 料溫低， 注射壓力高，融料與模具表面密合不良，或急速冷注射速度快時更大）卻或混入異料或分解變質(zhì)，而使塑件6 模具表面有水份， 潤滑油（此時塑件表面呈白色痕跡） 或脫模劑過多，表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針選用不當(dāng)狀條紋或云母片狀斑紋（水跡痕）7 模溫低，注射壓力小，注射速度小時

20、融料填充慢，冷卻快，易形成白色或銀白色反射光的薄層（常有冷跡痕）8 融料從薄壁流入厚壁時膨脹， 揮發(fā)物氣化與模具表面接觸液化成銀絲學(xué)習(xí)好幫手.翹曲、變形：由于成形時殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮不均等，造成的內(nèi)應(yīng)力； 脫模不良， 冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象裂紋：由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大、脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計不良及其它弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進料口附近產(chǎn)生細(xì)裂紋，或開裂或在負(fù)荷和溶劑作用下發(fā)生開裂等現(xiàn)象黑點、黑條：由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入型腔，在塑件

21、表面呈現(xiàn)黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象9 配料不當(dāng)，混入異料或不相溶料（此時易發(fā)生分層脫離）1 冷卻時間不夠2 模溫高3 塑件形狀不當(dāng)，壁厚不勻，強度不足，嵌件分布不當(dāng)及預(yù)熱不良4 料溫低，噴嘴孔徑及進料口小，注射壓力高，模溫低，注射速度高時剪應(yīng)力大5 料溫高，模溫高，進料口部分填充作用過分，保壓補縮過大，注射壓力高時殘余應(yīng)力大（柱塞式注射機內(nèi)應(yīng)力更大）6 進料口位置不當(dāng)，尺寸小，料溫低，模溫低，注射壓力小，注射速度快，保壓補縮不足，塑件形狀不良，冷卻不勻纖維填料不勻等，使收縮方向性明顯，收縮不勻7 模溫不勻（定動模模溫不勻），冷卻不勻如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快或塑件易翹凸部分

22、冷卻快，易凹彎部分冷卻慢8 塑料塑化不勻，供料填充不足或過量9 冷卻時間短，脫模時塑件受力不勻，脫模后冷卻不當(dāng)，塑件后處理不良，保存不良10模具強度不良易變形，模具精度不良，定位不可靠，磨損11進料口位置不當(dāng)，料直接沖擊型芯或型芯兩側(cè)受力不勻1 脫模時頂出不良2 模溫太低或不勻3 冷卻時間過長或冷卻過快4 嵌件未預(yù)熱或預(yù)熱不夠，或清洗不凈5 塑件壁薄，脫模斜度小，有尖角及缺口，易應(yīng)力集中6 成形條件不當(dāng)，應(yīng)力過大（詳見翹曲變形）7 進料口尺寸大及形式不當(dāng)，進料口處內(nèi)應(yīng)力大8 脫模后或后處理后冷卻不勻9 塑料性脆，混入異料雜質(zhì)10模劑不當(dāng)11ABS 塑料或耐沖擊聚苯乙烯塑料在頂桿頂出部位易發(fā)生白

23、色細(xì)紋（一般經(jīng)熱烘即可消失）12塑料收縮方向性過大或填料分布不勻13塑件翹曲變形，熔接不良14塑件保管不良與溶劑接觸1 塑料分解（尤其對熱敏性塑料）2 塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙3 料筒、噴嘴及模具有死角貯料分解4 料筒清洗不凈5 模具排氣不良或鎖模力過大6 進料口尺寸過小，位置不當(dāng)7 塑料中或型腔表面有可燃性揮發(fā)物8 水敏性塑料干燥不良，水解變黑9 料粒不勻，加料量少，料筒近料斗側(cè)溫度高，轉(zhuǎn)速高，背壓小，塑化時料中充氣過多10染色不勻有深色物料，顏料變質(zhì)學(xué)習(xí)好幫手.色澤不勻或變色：由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同。進料口附近

24、主要是顏料分布不勻，如整個塑件色澤不勻時則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質(zhì)有關(guān)塑件脆弱：由于塑料不良，方向性明顯，內(nèi)應(yīng)力大及塑件結(jié)構(gòu)不良，使塑件強度下降，發(fā)脆易裂（尤其沿料流方向更易開裂）脫模不良：由于填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計要求1 鋁薄或薄片狀顏料，沿料流方向有光澤，進料口、熔接部位及多進料口時顏料無方向性分布，色澤不勻2 用于顏料，滾筒攪拌時顏料只附在料粒表面3 顏料質(zhì)量不好4 柱塞式注射機易發(fā)生色澤不勻5 塑化不勻6 纖維填料分布不勻，聚積外露或塑件與溶劑接觸樹脂溶失，纖維裸露7 塑料或顏料分

25、解8 模具表面有水份、油污或脫模劑不當(dāng)，過多9 塑料及顏料中混入異料10結(jié)晶度低或塑件壁厚不勻，影響透明度造成色澤不勻1 塑料性能不良或分解降聚或水解或顏料不良和變質(zhì)2 成形溫度太低3 熔接不良，翹曲變形4 塑料潮濕或含水率太低（如尼龍6）5 塑料回用料太多或供料不足6 模溫太低7 塑件設(shè)計不良如強度不夠，有銳角及缺口8 金屬嵌件包裹層塑料太薄，嵌件預(yù)熱不夠，清洗不凈9 塑料內(nèi)有雜質(zhì)及不相溶料10塑化不良或粒料過大及不勻11脫模劑不當(dāng)，模具不凈12收縮方向性明顯，填料分布不勻13收縮不勻，冷卻不良及殘余應(yīng)力等，使內(nèi)應(yīng)力大14塑件與溶劑接觸15進料口尺寸及位置和形式不良，造成內(nèi)應(yīng)力大，方向性明顯

26、，填料分布不勻，纖維填料受損傷或在塑件受彎曲力部位設(shè)進料口1 模具光潔度不良2 模具脫模斜度不夠3 模具鑲塊處縫隙太大出飛邊4 成形時間太短或太長5 模芯形成真空6 模具溫度或定動模溫度不合適7 模具表面有傷痕8 頂出機構(gòu)不良9 注射壓力高，保壓時間長，料溫及模溫高，供料太多，注射時間長，進料口尺寸大10脫模劑不當(dāng)11拉料桿失靈12噴嘴與澆口套間有夾料，粘附澆口套13型腔變形大、回跳大，使塑件落在型腔內(nèi)14冷卻系統(tǒng)不良、冷卻時間過長或過短15活動型芯脫模不及時16供料不足17塑料性脆，易粘模，收縮大學(xué)習(xí)好幫手.18塑件形狀不利脫模，塑件壁過厚，過薄或強度不足，易應(yīng)力集中1 不同塑料混雜云母片狀分層脫皮：由于混入異料或2 同一塑料不同級別相混3 塑化不勻模溫低，融料沿模具表面流動時剪切4 混入異物作用過大，使料成薄層狀剝落，物理5 料溫低，模溫低，冷料井小，料流動性差，料冷卻太快性能下降6 新舊料配比不當(dāng)7 銀絲現(xiàn)象嚴(yán)重1 澆道斜度不夠，沒有脫模劑2 冷卻時間短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機械阻力，3 拉料桿失靈，無冷料穴冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃? 主澆道內(nèi)壁不光，有凹痕劃傷澆口套內(nèi)5 澆道和主澆道連接部分強度不良6 噴嘴溫度低， 噴嘴與澆口套吻合不