線平衡及瓶頸分析課件

線平衡及瓶頸分析線平衡及瓶頸分析第一節(jié)、木桶定律與生產(chǎn)線平衡一、何為木桶定律

1.木桶定律 一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為“木桶定律”。

2.木桶定律的三個推論

A.只有桶壁上所有木板都足夠高,木桶才能盛滿水

B.所有木板高出最低木板的部分是沒有意義的,而且高出越多,浪費(fèi)就越大

C.提高木桶容量最有效的辦法就是設(shè)法加高最低木板的高度第一節(jié)、木桶定律與生產(chǎn)線平衡一、何為木桶定律2二、生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系

“生產(chǎn)線平衡”與“木桶定律”非常相似：生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產(chǎn)能損失就越大。 制造現(xiàn)場，各個車間或小組之間，彼此的管理水平、產(chǎn)能等往往是不等的，企業(yè)現(xiàn)場管理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車間單位而是取決于最差的車間單位，同理，對一條生產(chǎn)線來言，其產(chǎn)量、效率高低也是如此。二、生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系3三、生產(chǎn)線平衡的定義及意義

1.生產(chǎn)線平衡：

生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負(fù)荷或工作量，使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象，達(dá)到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。三、生產(chǎn)線平衡的定義及意義4生產(chǎn)線平衡定義入料出料對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行均衡，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷和工作方式，消除工序不平衡和工時(shí)浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)“一個流”。生產(chǎn)線平衡定義入料出料對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行均衡，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷5通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、layout分析，搬動分析、時(shí)間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質(zhì)在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力，對應(yīng)市場變化實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)減少單件產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）減少工序的在制品，真正實(shí)現(xiàn)“一個流”提高作業(yè)及設(shè)備工裝的工作效率平衡生產(chǎn)線的意義通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、layout6生產(chǎn)線平衡計(jì)算

節(jié)拍–

生產(chǎn)周期最長工序時(shí)間（瓶頸崗位時(shí)間）決定了整個生產(chǎn)線的作業(yè)時(shí)間，即等于節(jié)拍一般要求生產(chǎn)線平衡率達(dá)到85%以上

產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)=每個工位所用時(shí)間的總和

生產(chǎn)線平衡損失

=1-平衡率平衡率=∑（各工序的作業(yè)時(shí)間）瓶頸崗位時(shí)間*人數(shù)*100%平衡率生產(chǎn)線平衡計(jì)算節(jié)拍–生產(chǎn)周期一般要求生產(chǎn)線平衡率達(dá)到7第二節(jié)、生產(chǎn)線平衡分析與改善一、平衡分析用語

1.節(jié)拍(PITCHTIME):節(jié)拍是指在規(guī)定時(shí)間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量，各工序完成單位成品所需的作業(yè)時(shí)間。其計(jì)算公式： 節(jié)拍＝有效出勤時(shí)間／[生產(chǎn)計(jì)劃量X（１+不良率）]

例：每月的工作天數(shù)為20天，正常工作時(shí)間每班次為480分鐘，該企業(yè)實(shí)行每天2班制，如果該企業(yè)的月生產(chǎn)計(jì)劃量為19200個，不良率為0%，請問該企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍是多少？ 答：節(jié)拍時(shí)間=有效出勤時(shí)間/[生產(chǎn)計(jì)劃量X（1+不良率）] =480X2X20/[19200X（1+0%）] =60秒/個第二節(jié)、生產(chǎn)線平衡分析與改善一、平衡分析用語8 2.傳送帶速度CV： 傳送帶速度是指流水線的皮帶傳遞速度，一般情況下，采用一定的距離作好標(biāo)記，然后測定其時(shí)間，進(jìn)而得出流水線傳送帶的實(shí)際速度，計(jì)算公式：CV=間隔標(biāo)記距離/所耗時(shí)間。采用流水線作業(yè)的企業(yè)，傳送帶的速度與作業(yè)效率、疲勞程度以及能否完成產(chǎn)量有密切的關(guān)系。理想的傳送帶速度是恰好能完成預(yù)定產(chǎn)量的同時(shí)又能減少作業(yè)員的身心疲勞。理想的傳送帶速度的計(jì)算公式：CV=間隔標(biāo)記距離/節(jié)拍時(shí)間，因此在現(xiàn)場生產(chǎn)管理過程中，只要把流水線的皮帶速度調(diào)成理想的傳送帶速度即可。

3.瓶頸工時(shí):指生產(chǎn)線所有工序中所用人均工時(shí)最長的工序，通常指一道工序，有時(shí)也指幾道工序。 2.傳送帶速度CV：9 3.總瓶頸站工時(shí):指瓶頸站工時(shí)乘以生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)的總和。

4.周程時(shí)間:是指單個產(chǎn)品從前到后所有工序所費(fèi)時(shí)間的總和。

5.平衡率: 其計(jì)算公式=生產(chǎn)線各工序時(shí)間總和/(瓶頸工時(shí)X人員數(shù)) 6.平衡損失:其計(jì)算公式=1-平衡率

7.平衡損失時(shí)間:其計(jì)算公式=∑(瓶頸工時(shí)-工位工時(shí)) 8.稼動損失時(shí)間:其計(jì)算公式=(節(jié)拍-瓶頸時(shí)間)X總?cè)藬?shù)

9.稼動損失率:其計(jì)算公式=稼動損失時(shí)間/(節(jié)拍X總?cè)藬?shù))X100%,平衡損失時(shí)間與稼動損失時(shí)間是兩個不同的概念,平衡損失時(shí)間是瓶頸工時(shí)與各工位工時(shí)時(shí)間差的總和,而稼動損失時(shí)間是工序生產(chǎn)節(jié)拍與瓶頸工時(shí)時(shí)間差的總和,它們之間的關(guān)系如下圖所示: 3.總瓶頸站工時(shí):指瓶頸站工時(shí)乘以生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)的總和。10節(jié)拍=33瓶頸時(shí)間=29.2此部分是稼動損失時(shí)間此部分是平衡損失時(shí)間稼動損失時(shí)間與平衡損失時(shí)間的區(qū)別節(jié)拍=33瓶頸時(shí)間此部此部稼動損失時(shí)間與平衡損失時(shí)間的區(qū)別10.瓶頸的（BottleNeck)定義:阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產(chǎn)出或減少庫存和費(fèi)用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的,也可能是無形的。生產(chǎn)系統(tǒng)的目標(biāo)是平衡物流,而不是平衡生產(chǎn)能力;“非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出,而且還會使庫存和搬運(yùn)增加;瓶頸環(huán)節(jié)損失1小時(shí),相當(dāng)于整個系統(tǒng)損失1小時(shí),而且是無法補(bǔ)救的;非瓶頸環(huán)節(jié)上節(jié)約1小時(shí),毫無實(shí)際意義;瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存;10.瓶頸的（BottleNeck)定義:阻礙企業(yè)流程更大1211.瓶頸的常見表現(xiàn):整體進(jìn)度緩慢,生產(chǎn)效率下降;出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象;一些工序加班趕貨,而另一些則很輕松;一些工序的半成品堆積過多,而另一些則很少;個別工序在等材料、設(shè)備,其他工序進(jìn)展正常;個別生產(chǎn)線流動停止,出現(xiàn)在制品滯留時(shí)間過長情況。11.瓶頸的常見表現(xiàn):1312.瓶頸效應(yīng):是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時(shí)的水12.瓶頸效應(yīng):是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時(shí)的水1413.瓶頸的不良影響:A.工序的先后關(guān)系,會影響后續(xù)工序進(jìn)度:B.工序間的平行關(guān)系，則會影響產(chǎn)品配套13.瓶頸的不良影響:15二、平衡改善法則及注意事項(xiàng)

1.平衡改善法則-ECRS法則符號名稱說明E取消Eliminate對于不合理、多余的動作或工序給予取消C合并Comebine對于無法取消又是必要的，看是否可以合并以達(dá)到省時(shí)、簡化的目的R重排Rearrange經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何時(shí)”“何處”三個提問后進(jìn)行重排S簡化Simplify經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工序，應(yīng)考慮能否采用最簡單的方法或設(shè)備替代，以節(jié)省人力和時(shí)間

以上ECRS法則，具體可通過下列圖片來說明生產(chǎn)中如何運(yùn)用改善：二、平衡改善法則及注意事項(xiàng)符號名稱說明E取消Eliminat作業(yè)時(shí)間

作業(yè)改善工序12345作業(yè)時(shí)間工序23作業(yè)改善壓縮分割轉(zhuǎn)移作作工序12345作工序23作業(yè)改善壓縮分割轉(zhuǎn)移17并行作業(yè)，增加人員拆解去除作業(yè)時(shí)間1人作業(yè)2人作業(yè)

工序12345作業(yè)時(shí)間工序12345并行作業(yè)，增加人員拆解去除作1人2人工序12345工序12318作業(yè)時(shí)間工序12345作業(yè)時(shí)間工序12345作業(yè)改善后合并重排工序12345工序12345作業(yè)改善后合并重排19 2-1.平衡改善的基本原則和方法： 通過調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來使作業(yè)時(shí)間相近或減少這一偏差。

A.首先考慮對瓶頸工序進(jìn)行改善,作業(yè)改善方法可參照程序分析、動作分析、工裝自動化等工程方法和手段

B.將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分割給其它工序。

C.合并相關(guān)工序,重新排布生產(chǎn)線。

D.分解作業(yè)時(shí)間較短的工序,把它安排到其它工序中去。

E.增加作業(yè)員,只要平衡率提高了,人均產(chǎn)量就提高了,單位成本也隨之下降。 2-1.平衡改善的基本原則和方法：20 2-2.平衡改善的基本原則和方法： ① 改善耗時(shí)長的工程,縮短作業(yè)時(shí)間

A.分割作業(yè),把一部分作業(yè)分配到耗時(shí)較短的工程

B.改善作業(yè),縮短作業(yè)時(shí)間(如:活用工具等) C.使作業(yè)機(jī)械化;提高機(jī)械的效能

D.并行作業(yè),增加作業(yè)人數(shù)

E.更換技術(shù)水準(zhǔn)更高、動作更快的作業(yè)人員 ②改善耗時(shí)較短的工程

A.分割作業(yè),將其分配到其他耗時(shí)也短的工程,從而省略原工程

B.從耗時(shí)長的工程,接過一部分作業(yè)內(nèi)容

C.把耗時(shí)較短的工程結(jié)合起來

D.把需要兩個人工程,改成一個人就能應(yīng)付的工程. 2-2.平衡改善的基本原則和方法：21 3.平衡改善過程中應(yīng)注意事項(xiàng): A.需要同樣工具和機(jī)器的作業(yè)要素可分配在同一專用設(shè)備工序內(nèi)

B.作業(yè)要素相同或前后相近的應(yīng)盡量分配在同一工序

C.不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序

D.必要時(shí)可對關(guān)鍵作業(yè),增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作業(yè)時(shí)間,提高平衡率

E.生產(chǎn)線補(bǔ)進(jìn)新手時(shí),因新手對工作不熟悉,在配置上需特別注意,否則會造成嚴(yán)重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降。

F.采用ECRS法則進(jìn)行改善時(shí)的優(yōu)先順序?yàn)?“取消”不必要的動作或工序（第一選擇）；“合并”微小動作（次選）；“重排”作業(yè)工序或動作（第三選擇）；“簡化”復(fù)雜動作或工序（最后選擇）

3.平衡改善過程中應(yīng)注意事項(xiàng):22三、平衡改善的實(shí)施步驟：第一步：明確改善目的和對象：是否因?yàn)樯a(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況： 如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點(diǎn)等。第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素：根據(jù)工程分析圖了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素。第四步：對各作業(yè)要素進(jìn)行時(shí)間觀測三、平衡改善的實(shí)施步驟：23第五步：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，在進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時(shí)應(yīng)注意如下兩點(diǎn)：剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。把各種浪費(fèi)現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實(shí)施。第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。第七步：計(jì)算目前的平衡率、稼動損失率等。第八步：提出改善目標(biāo)及實(shí)施方案。第九步：依據(jù)平衡改善法則、動作經(jīng)濟(jì)原則等方法實(shí)施改善。第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價(jià)。第五步：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，24生產(chǎn)線平衡步驟:計(jì)算產(chǎn)距時(shí)間（Takttime）畫優(yōu)先圖(制作工藝流程圖)決定周期時(shí)間（CT=Takttime）確定理論工位數(shù)排程計(jì)算效率案例分析生產(chǎn)線平衡步驟:案例分析25TaktTime=DemandRate(需求速度)TaktTime=工作時(shí)間生產(chǎn)量目標(biāo)：按需求生產(chǎn)！產(chǎn)距時(shí)間:TAKTTIMETaktTime=DemandRate(需求速度)T26KQ34-4琴鍵開關(guān)產(chǎn)品裝配任務(wù)明細(xì)表序任務(wù)描述時(shí)間緊前任務(wù)備注01底座裝靜觸片6.5無

02裝扣板和扣簧4.501

03裝聯(lián)鎖片[鐵]*25.502

04裝長動觸片*27.503

05裝長動觸片*1504

06裝卡板*23.505

07裝卡板+零檔卡板3.506

08裝蓋板507

09分塔簧+裝塔簧11.508

10壓塔簧209

合計(jì)54.5

KQ34-4琴鍵開關(guān)產(chǎn)品裝配任務(wù)明細(xì)表序任務(wù)描述時(shí)間緊前任務(wù)電風(fēng)扇裝配由下列任務(wù)組成：任務(wù)時(shí)間(Mins)任務(wù)描述緊前任務(wù)A2裝配外框無B1安裝開關(guān)AC3.25裝配馬達(dá)架無D1.2將馬達(dá)架裝入外框A,CE0.5安裝扇葉DF1安裝格柵EG1安裝電纜BH1.4測試F,G電風(fēng)扇裝配由下列任務(wù)組成：任務(wù)時(shí)間(Mins)任務(wù)描述緊前任28生產(chǎn)線平衡:畫優(yōu)先圖（PrecedenceDiagram）任務(wù)緊前任務(wù)A NoneAB ABC NoneCD A,CD任務(wù)緊前任務(wù)E DEF EFG BGH E,GH生產(chǎn)線平衡:畫優(yōu)先圖（PrecedenceDiagram29ACBDEFGH23.2511.20.511.41問題:哪一個工序決定了最大產(chǎn)出率？答案:任務(wù)C決定了生產(chǎn)線的CT，也就決定了最大產(chǎn)出率。ACBDEFGH23.2511.20.511.41問題:哪30任務(wù)時(shí)間(Mins)任務(wù)描述緊前任務(wù)A2裝配外框無B1安裝開關(guān)AC3.25裝配馬達(dá)架無D1.2將馬達(dá)架裝入外框A,CE0.5安裝扇葉DF1安裝格柵EG1安裝電纜BH1.4測試F,G任務(wù)時(shí)間(Mins)任務(wù)描述緊前任務(wù)A2裝配外框無B1安裝開31

問題:假定我們每天[11.5H]要生產(chǎn)KQ34-4產(chǎn)品7000個,周期時(shí)間應(yīng)是多少？Answer:

問題:假定我們每天[11.5H]要生產(chǎn)KQ34-4產(chǎn)品32Answer:

問題:理論上的最少工位數(shù)是多少？實(shí)際人員配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1%Answer:問題:理論上的最少工位數(shù)是多少？實(shí)際人員配生產(chǎn)線平衡排程規(guī)則：

主規(guī)則:以其后跟隨任務(wù)數(shù)目最多的秩序安排工位。

附加規(guī)則:最長作業(yè)時(shí)間的任務(wù)先排生產(chǎn)線平衡排程規(guī)則： 主規(guī)則:以其后跟隨任務(wù)數(shù)目最多的秩序34ACBDEFGH23.2511.20.511.41工位1工位2工位3任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4ACBDEFGH23.2511.20.511.41工位1工35ACBDEFGH23.2511.20.511.41工位1工位2工位3A(4.2-2=2.2)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4ACBDEFGH23.2511.20.511.41工位1工36ACBDEFGH23.2511.20.511.41A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4工位1工位2工位3ACBDEFGH23.2511.20.511.41A(4.37ACBDEFGH23.2511.20.511.41A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)Idle=0.2任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4工位1工位2工位3ACBDEFGH23.2511.20.511.41A(4.38ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.2-3.25)=0.95任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位1工位2工位3Idle=0.2Idle=0.95ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.39ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.2-3.25)=0.95任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位1工位2工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.40ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.2-3.25)=0.95任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位1工位2工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.41ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.2-3.25)=0.95任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位1工位2工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5F(2.5-1)=1.5ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.42ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.2-3.25)=0.95任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位1工位2工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5F(2.5-1)=1.5H(1.5-1.4)=0.1Idle=0.1ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.43ACBDEFGH23.2511.2.511.41工作站1工作站2工作站3工作站分配ACBDEFGH23.2511.2.511.41工作站1工作44裝配線的效率裝配線的效率45縱軸表示工序的作業(yè)時(shí)間；橫軸表示各工序的作業(yè)。作業(yè)時(shí)間工序號5101520253035人員113030225025312727456789372241303011112626202034342727合計(jì)12316243流動作業(yè)速度DM生產(chǎn)線平衡的表示法:流動生產(chǎn)圖人均實(shí)際縱軸表示工序的作業(yè)時(shí)間；作工序號5101520253035人46某安裝車間生產(chǎn)線平衡實(shí)例:某安裝車間生產(chǎn)線平衡實(shí)例:47改善前-工作臺上改善后-皮帶拉上改善前-工作臺上改善后-皮帶拉上48物流物留順暢流動沒有停滯中間停滯隱藏問題流水線的“物流”和“物留”物流物留順暢流動中間停滯流水線的“物流”和“物留”49傳統(tǒng)輸送帶作業(yè)傳統(tǒng)輸送帶的4種浪費(fèi)：①取放動作浪費(fèi)在制品取放至少浪費(fèi)2～5秒時(shí)間。②等待浪費(fèi)前后工序作業(yè)節(jié)奏不同造成作業(yè)等待。③在制品過多浪費(fèi)工序間緩沖庫存隱藏了等待問題。④空間浪費(fèi)緩沖庫存的存放設(shè)施、存放空間浪費(fèi)。①②③④“傳統(tǒng)”輸送帶和“成長型”輸送帶傳統(tǒng)輸送帶作業(yè)傳統(tǒng)輸送帶的4種浪費(fèi)：①②③④“傳統(tǒng)”輸送帶和50成長型輸送帶作業(yè)①③⑤②④②劃分節(jié)距線一般為80～90cm，用來確認(rèn)進(jìn)度。①邊送邊做在輸送帶上完成裝配工作，消除搬運(yùn)浪費(fèi)③依產(chǎn)距時(shí)間設(shè)定速度產(chǎn)距時(shí)間縮短時(shí)，增加工作站、工作人員和提高輸送帶速度。④設(shè)立“接棒區(qū)”流入“接棒區(qū)”的制品由下工序協(xié)助完成。⑤設(shè)立停線按鈕事故發(fā)生時(shí)停線，以相互協(xié)作、排除異常。“傳統(tǒng)”輸送帶和“成長型”輸送帶成長型輸送帶作業(yè)①③⑤②④②劃分節(jié)距線一般為80～90cm，51工廠常見的等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存浪費(fèi)制造過多（過早）浪費(fèi)8大浪費(fèi)缺貨損失

企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠工等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存浪費(fèi)制造過多（52生產(chǎn)線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工位1工位2工位3工位4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例生產(chǎn)線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工位1工位53提升平衡率的工位互助結(jié)構(gòu)作業(yè)站作業(yè)員互助狀況A(＊)B(位置)C……1IIIIIIIV不在或更遠(yuǎn)12543............＊62121212343435546提升平衡率的工位互助結(jié)構(gòu)作業(yè)站A(＊)B(位置)C……54根據(jù)生產(chǎn)需求變化進(jìn)行有彈性的生產(chǎn)線布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天時(shí)3人作業(yè)需求600件/天時(shí)2人作業(yè)根據(jù)生產(chǎn)需求變化進(jìn)行有彈性的生產(chǎn)線布置2345InputOu55考慮彈性生產(chǎn)線布置時(shí)追求的目標(biāo)：（1）及時(shí)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)（2）靈活調(diào)整生產(chǎn)量（3）考慮相關(guān)部門的浪費(fèi)品質(zhì)方面優(yōu)先使用不會產(chǎn)生次品，或者有異常時(shí)能自動停止的設(shè)備，并設(shè)置質(zhì)控環(huán)節(jié)產(chǎn)量方面使用彈性高、易增減產(chǎn)量的設(shè)備，優(yōu)先采用單線流動小型設(shè)備成本方面按照產(chǎn)距時(shí)間配置人員，非定員制生產(chǎn)，使用最少空間生產(chǎn)考慮彈性生產(chǎn)線布置時(shí)追求的目標(biāo)：品質(zhì)方面產(chǎn)量方面成本方面56●布置原則：運(yùn)輸路線最短●平面布置形式：直線型：山字型：直角型：環(huán)型：蛇型：U型：●工作地排列形式：單列

雙列流水線平面布置模式:●布置原則：運(yùn)輸路線最短流水線平面布置模式:57單站與連線(流水線)作業(yè)之工時(shí)計(jì)算單站作業(yè):

總工時(shí)=A+B+C+D(各站工時(shí)加總)連線作業(yè):

總工時(shí)=max(A~D)*4(瓶頸站工時(shí)*站數(shù))

或總工時(shí)=產(chǎn)品周程時(shí)間/平衡率ABCDABCD單站與連線(流水線)作業(yè)之工時(shí)計(jì)算單站作業(yè):ABCDABCD58連續(xù)作業(yè)工作站平衡率A:35”B:50”C:30”D:45”瓶頸?Bottleneck(50”)平衡率:=(35+50+30+45)/(50*4)=80%目標(biāo)為1平衡率日產(chǎn)量:=每人每日工作時(shí)間/瓶頸站工時(shí)

=10Ｈ*60分*60秒/50秒=720個連續(xù)作業(yè)工作站平衡率A:35”B:50”C:30”D:4559單站作業(yè)工時(shí)計(jì)算:KL34D小開關(guān)鍋裝總工時(shí)=7.5+12.5+3.6=23.6秒單站作業(yè)工時(shí)計(jì)算:KL34D小開關(guān)鍋裝總工時(shí)=7.5+12.60連線(流水線)作業(yè)工時(shí)計(jì)算WS-22微動產(chǎn)品總工時(shí)=4.5*11人=49.5秒=40.5/81.8%=49.5秒連線(流水線)作業(yè)工時(shí)計(jì)算WS-22微動產(chǎn)品總工時(shí)=4.5*61提升平衡率的工位互助結(jié)構(gòu)作業(yè)站作業(yè)員互助狀況A(＊)B(位置)C……1IIIIIIIV不在或更遠(yuǎn)12543............＊62121212343435546提升平衡率的工位互助結(jié)構(gòu)作業(yè)站A(＊)B(位置)C……62案例分享案例分享63調(diào)快線體速度，可以增加產(chǎn)量？調(diào)慢線體速度，可以增加產(chǎn)量？為什么？大家思考一下：調(diào)快線體速度，可以增加產(chǎn)量？為什么？大家思考一下：64跳繩游戲規(guī)則1、人員安排各分廠選5名人員參與（從工藝及班組長代表中選出）

2人搖繩，3人跳繩（至少一名女性參與跳繩）；2、120秒內(nèi)完成跳繩

a)三人依次進(jìn)入

b)三人同時(shí)跳（記分階段）

c)到時(shí)間停止跳3、評分標(biāo)準(zhǔn)：

a)120秒內(nèi)跳多少次記多少分

b)中斷一次扣5分

c)可以得負(fù)分跳繩游戲規(guī)則1、人員安排65生產(chǎn)線平衡的改善實(shí)例電子電裝7人柔性線，改善前各工位的作業(yè)時(shí)間如下所示：生產(chǎn)線平衡的改善實(shí)例電子電裝7人柔性線，改善前各工位的作業(yè)時(shí)生產(chǎn)線平衡的改善實(shí)例電子電裝7人柔性線，改善前各工位的作業(yè)時(shí)間如下所示：生產(chǎn)線平衡的改善實(shí)例電子電裝7人柔性線，改善前各工位的作業(yè)時(shí)改善前分析生產(chǎn)線各工位的分析如下：改善前生產(chǎn)線平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100%=60.2%改善前生產(chǎn)線各工位平衡圖:節(jié)拍=37秒改善前分析生產(chǎn)線各工位的分析如下：改善前生產(chǎn)線平衡率=（1868主要問題點(diǎn):1、各工序之間不平衡、導(dǎo)致堆積2、工序的雜事多（非附加價(jià)值作業(yè)）3、各工位分工不合理主要改善方法：1、作業(yè)重新布局2、采用ECRS法3、動作經(jīng)濟(jì)原則4、微動作分析的運(yùn)用改善前分析主要問題點(diǎn):主要改善方法：改善前分析69改善前后的對比改善前改善后改善前后的對比改善前改善后70生產(chǎn)線各工位平衡圖對比改善前改善后節(jié)拍=46秒節(jié)拍=37秒生產(chǎn)線各工位平衡圖對比改改節(jié)拍=46秒節(jié)拍=37秒71生產(chǎn)線改善前后各管理指標(biāo)比較1、生產(chǎn)線平衡率方面生產(chǎn)線平衡效率提高了52%2、工人人數(shù)方面3、生產(chǎn)效率方面生產(chǎn)效率提升了12.1%工人人數(shù)由原來的7人減少至于3人生產(chǎn)線改善前后各管理指標(biāo)比較1、生產(chǎn)線平衡率方面生產(chǎn)線平衡效72全員參與的思想準(zhǔn)備給予和獲取信息接受非尋常的工作方法和解決方案對目前的方法提出疑問不允許找借口馬上改正錯誤問五個“為什么”，發(fā)掘出問題的真正原因每個人意見都是有價(jià)值的不追求完美，一個60%的解決方案，比一個幾乎無法實(shí)現(xiàn)的100%完美的解決方案好全員參與的思想準(zhǔn)備給予和獲取信息73謝謝！謝謝！線平衡及瓶頸分析線平衡及瓶頸分析第一節(jié)、木桶定律與生產(chǎn)線平衡一、何為木桶定律

1.木桶定律 一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為“木桶定律”。

2.木桶定律的三個推論

A.只有桶壁上所有木板都足夠高,木桶才能盛滿水

B.所有木板高出最低木板的部分是沒有意義的,而且高出越多,浪費(fèi)就越大

C.提高木桶容量最有效的辦法就是設(shè)法加高最低木板的高度第一節(jié)、木桶定律與生產(chǎn)線平衡一、何為木桶定律76二、生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系

“生產(chǎn)線平衡”與“木桶定律”非常相似：生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產(chǎn)能損失就越大。 制造現(xiàn)場，各個車間或小組之間，彼此的管理水平、產(chǎn)能等往往是不等的，企業(yè)現(xiàn)場管理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車間單位而是取決于最差的車間單位，同理，對一條生產(chǎn)線來言，其產(chǎn)量、效率高低也是如此。二、生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系77三、生產(chǎn)線平衡的定義及意義

1.生產(chǎn)線平衡：

生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負(fù)荷或工作量，使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象，達(dá)到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。三、生產(chǎn)線平衡的定義及意義78生產(chǎn)線平衡定義入料出料對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行均衡，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷和工作方式，消除工序不平衡和工時(shí)浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)“一個流”。生產(chǎn)線平衡定義入料出料對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行均衡，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷79通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、layout分析，搬動分析、時(shí)間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質(zhì)在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力，對應(yīng)市場變化實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)減少單件產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）減少工序的在制品，真正實(shí)現(xiàn)“一個流”提高作業(yè)及設(shè)備工裝的工作效率平衡生產(chǎn)線的意義通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、layout80生產(chǎn)線平衡計(jì)算

節(jié)拍–

生產(chǎn)周期最長工序時(shí)間（瓶頸崗位時(shí)間）決定了整個生產(chǎn)線的作業(yè)時(shí)間，即等于節(jié)拍一般要求生產(chǎn)線平衡率達(dá)到85%以上

產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)=每個工位所用時(shí)間的總和

生產(chǎn)線平衡損失

=1-平衡率平衡率=∑（各工序的作業(yè)時(shí)間）瓶頸崗位時(shí)間*人數(shù)*100%平衡率生產(chǎn)線平衡計(jì)算節(jié)拍–生產(chǎn)周期一般要求生產(chǎn)線平衡率達(dá)到81第二節(jié)、生產(chǎn)線平衡分析與改善一、平衡分析用語

1.節(jié)拍(PITCHTIME):節(jié)拍是指在規(guī)定時(shí)間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量，各工序完成單位成品所需的作業(yè)時(shí)間。其計(jì)算公式： 節(jié)拍＝有效出勤時(shí)間／[生產(chǎn)計(jì)劃量X（１+不良率）]

例：每月的工作天數(shù)為20天，正常工作時(shí)間每班次為480分鐘，該企業(yè)實(shí)行每天2班制，如果該企業(yè)的月生產(chǎn)計(jì)劃量為19200個，不良率為0%，請問該企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍是多少？ 答：節(jié)拍時(shí)間=有效出勤時(shí)間/[生產(chǎn)計(jì)劃量X（1+不良率）] =480X2X20/[19200X（1+0%）] =60秒/個第二節(jié)、生產(chǎn)線平衡分析與改善一、平衡分析用語82 2.傳送帶速度CV： 傳送帶速度是指流水線的皮帶傳遞速度，一般情況下，采用一定的距離作好標(biāo)記，然后測定其時(shí)間，進(jìn)而得出流水線傳送帶的實(shí)際速度，計(jì)算公式：CV=間隔標(biāo)記距離/所耗時(shí)間。采用流水線作業(yè)的企業(yè)，傳送帶的速度與作業(yè)效率、疲勞程度以及能否完成產(chǎn)量有密切的關(guān)系。理想的傳送帶速度是恰好能完成預(yù)定產(chǎn)量的同時(shí)又能減少作業(yè)員的身心疲勞。理想的傳送帶速度的計(jì)算公式：CV=間隔標(biāo)記距離/節(jié)拍時(shí)間，因此在現(xiàn)場生產(chǎn)管理過程中，只要把流水線的皮帶速度調(diào)成理想的傳送帶速度即可。

3.瓶頸工時(shí):指生產(chǎn)線所有工序中所用人均工時(shí)最長的工序，通常指一道工序，有時(shí)也指幾道工序。 2.傳送帶速度CV：83 3.總瓶頸站工時(shí):指瓶頸站工時(shí)乘以生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)的總和。

4.周程時(shí)間:是指單個產(chǎn)品從前到后所有工序所費(fèi)時(shí)間的總和。

5.平衡率: 其計(jì)算公式=生產(chǎn)線各工序時(shí)間總和/(瓶頸工時(shí)X人員數(shù)) 6.平衡損失:其計(jì)算公式=1-平衡率

7.平衡損失時(shí)間:其計(jì)算公式=∑(瓶頸工時(shí)-工位工時(shí)) 8.稼動損失時(shí)間:其計(jì)算公式=(節(jié)拍-瓶頸時(shí)間)X總?cè)藬?shù)

9.稼動損失率:其計(jì)算公式=稼動損失時(shí)間/(節(jié)拍X總?cè)藬?shù))X100%,平衡損失時(shí)間與稼動損失時(shí)間是兩個不同的概念,平衡損失時(shí)間是瓶頸工時(shí)與各工位工時(shí)時(shí)間差的總和,而稼動損失時(shí)間是工序生產(chǎn)節(jié)拍與瓶頸工時(shí)時(shí)間差的總和,它們之間的關(guān)系如下圖所示: 3.總瓶頸站工時(shí):指瓶頸站工時(shí)乘以生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)的總和。84節(jié)拍=33瓶頸時(shí)間=29.2此部分是稼動損失時(shí)間此部分是平衡損失時(shí)間稼動損失時(shí)間與平衡損失時(shí)間的區(qū)別節(jié)拍=33瓶頸時(shí)間此部此部稼動損失時(shí)間與平衡損失時(shí)間的區(qū)別10.瓶頸的（BottleNeck)定義:阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產(chǎn)出或減少庫存和費(fèi)用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的,也可能是無形的。生產(chǎn)系統(tǒng)的目標(biāo)是平衡物流,而不是平衡生產(chǎn)能力;“非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出,而且還會使庫存和搬運(yùn)增加;瓶頸環(huán)節(jié)損失1小時(shí),相當(dāng)于整個系統(tǒng)損失1小時(shí),而且是無法補(bǔ)救的;非瓶頸環(huán)節(jié)上節(jié)約1小時(shí),毫無實(shí)際意義;瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存;10.瓶頸的（BottleNeck)定義:阻礙企業(yè)流程更大8611.瓶頸的常見表現(xiàn):整體進(jìn)度緩慢,生產(chǎn)效率下降;出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象;一些工序加班趕貨,而另一些則很輕松;一些工序的半成品堆積過多,而另一些則很少;個別工序在等材料、設(shè)備,其他工序進(jìn)展正常;個別生產(chǎn)線流動停止,出現(xiàn)在制品滯留時(shí)間過長情況。11.瓶頸的常見表現(xiàn):8712.瓶頸效應(yīng):是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時(shí)的水12.瓶頸效應(yīng):是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時(shí)的水8813.瓶頸的不良影響:A.工序的先后關(guān)系,會影響后續(xù)工序進(jìn)度:B.工序間的平行關(guān)系，則會影響產(chǎn)品配套13.瓶頸的不良影響:89二、平衡改善法則及注意事項(xiàng)

1.平衡改善法則-ECRS法則符號名稱說明E取消Eliminate對于不合理、多余的動作或工序給予取消C合并Comebine對于無法取消又是必要的，看是否可以合并以達(dá)到省時(shí)、簡化的目的R重排Rearrange經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何時(shí)”“何處”三個提問后進(jìn)行重排S簡化Simplify經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工序，應(yīng)考慮能否采用最簡單的方法或設(shè)備替代，以節(jié)省人力和時(shí)間

以上ECRS法則，具體可通過下列圖片來說明生產(chǎn)中如何運(yùn)用改善：二、平衡改善法則及注意事項(xiàng)符號名稱說明E取消Eliminat作業(yè)時(shí)間

作業(yè)改善工序12345作業(yè)時(shí)間工序23作業(yè)改善壓縮分割轉(zhuǎn)移作作工序12345作工序23作業(yè)改善壓縮分割轉(zhuǎn)移91并行作業(yè)，增加人員拆解去除作業(yè)時(shí)間1人作業(yè)2人作業(yè)

工序12345作業(yè)時(shí)間工序12345并行作業(yè)，增加人員拆解去除作1人2人工序12345工序12392作業(yè)時(shí)間工序12345作業(yè)時(shí)間工序12345作業(yè)改善后合并重排工序12345工序12345作業(yè)改善后合并重排93 2-1.平衡改善的基本原則和方法： 通過調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來使作業(yè)時(shí)間相近或減少這一偏差。

A.首先考慮對瓶頸工序進(jìn)行改善,作業(yè)改善方法可參照程序分析、動作分析、工裝自動化等工程方法和手段

B.將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分割給其它工序。

C.合并相關(guān)工序,重新排布生產(chǎn)線。

D.分解作業(yè)時(shí)間較短的工序,把它安排到其它工序中去。

E.增加作業(yè)員,只要平衡率提高了,人均產(chǎn)量就提高了,單位成本也隨之下降。 2-1.平衡改善的基本原則和方法：94 2-2.平衡改善的基本原則和方法： ① 改善耗時(shí)長的工程,縮短作業(yè)時(shí)間

A.分割作業(yè),把一部分作業(yè)分配到耗時(shí)較短的工程

B.改善作業(yè),縮短作業(yè)時(shí)間(如:活用工具等) C.使作業(yè)機(jī)械化;提高機(jī)械的效能

D.并行作業(yè),增加作業(yè)人數(shù)

E.更換技術(shù)水準(zhǔn)更高、動作更快的作業(yè)人員 ②改善耗時(shí)較短的工程

A.分割作業(yè),將其分配到其他耗時(shí)也短的工程,從而省略原工程

B.從耗時(shí)長的工程,接過一部分作業(yè)內(nèi)容

C.把耗時(shí)較短的工程結(jié)合起來

D.把需要兩個人工程,改成一個人就能應(yīng)付的工程. 2-2.平衡改善的基本原則和方法：95 3.平衡改善過程中應(yīng)注意事項(xiàng): A.需要同樣工具和機(jī)器的作業(yè)要素可分配在同一專用設(shè)備工序內(nèi)

B.作業(yè)要素相同或前后相近的應(yīng)盡量分配在同一工序

C.不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序

D.必要時(shí)可對關(guān)鍵作業(yè),增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作業(yè)時(shí)間,提高平衡率

E.生產(chǎn)線補(bǔ)進(jìn)新手時(shí),因新手對工作不熟悉,在配置上需特別注意,否則會造成嚴(yán)重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降。

F.采用ECRS法則進(jìn)行改善時(shí)的優(yōu)先順序?yàn)?“取消”不必要的動作或工序（第一選擇）；“合并”微小動作（次選）；“重排”作業(yè)工序或動作（第三選擇）；“簡化”復(fù)雜動作或工序（最后選擇）

3.平衡改善過程中應(yīng)注意事項(xiàng):96三、平衡改善的實(shí)施步驟：第一步：明確改善目的和對象：是否因?yàn)樯a(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況： 如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點(diǎn)等。第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素：根據(jù)工程分析圖了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素。第四步：對各作業(yè)要素進(jìn)行時(shí)間觀測三、平衡改善的實(shí)施步驟：97第五步：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，在進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時(shí)應(yīng)注意如下兩點(diǎn)：剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。把各種浪費(fèi)現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實(shí)施。第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。第七步：計(jì)算目前的平衡率、稼動損失率等。第八步：提出改善目標(biāo)及實(shí)施方案。第九步：依據(jù)平衡改善法則、動作經(jīng)濟(jì)原則等方法實(shí)施改善。第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價(jià)。第五步：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，98生產(chǎn)線平衡步驟:計(jì)算產(chǎn)距時(shí)間（Takttime）畫優(yōu)先圖(制作工藝流程圖)決定周期時(shí)間（CT=Takttime）確定理論工位數(shù)排程計(jì)算效率案例分析生產(chǎn)線平衡步驟:案例分析99TaktTime=DemandRate(需求速度)TaktTime=工作時(shí)間生產(chǎn)量目標(biāo)：按需求生產(chǎn)！產(chǎn)距時(shí)間:TAKTTIMETaktTime=DemandRate(需求速度)T100KQ34-4琴鍵開關(guān)產(chǎn)品裝配任務(wù)明細(xì)表序任務(wù)描述時(shí)間緊前任務(wù)備注01底座裝靜觸片6.5無

02裝扣板和扣簧4.501

03裝聯(lián)鎖片[鐵]*25.502

04裝長動觸片*27.503

05裝長動觸片*1504

06裝卡板*23.505

07裝卡板+零檔卡板3.506

08裝蓋板507

09分塔簧+裝塔簧11.508

10壓塔簧209

合計(jì)54.5

KQ34-4琴鍵開關(guān)產(chǎn)品裝配任務(wù)明細(xì)表序任務(wù)描述時(shí)間緊前任務(wù)電風(fēng)扇裝配由下列任務(wù)組成：任務(wù)時(shí)間(Mins)任務(wù)描述緊前任務(wù)A2裝配外框無B1安裝開關(guān)AC3.25裝配馬達(dá)架無D1.2將馬達(dá)架裝入外框A,CE0.5安裝扇葉DF1安裝格柵EG1安裝電纜BH1.4測試F,G電風(fēng)扇裝配由下列任務(wù)組成：任務(wù)時(shí)間(Mins)任務(wù)描述緊前任102生產(chǎn)線平衡:畫優(yōu)先圖（PrecedenceDiagram）任務(wù)緊前任務(wù)A NoneAB ABC NoneCD A,CD任務(wù)緊前任務(wù)E DEF EFG BGH E,GH生產(chǎn)線平衡:畫優(yōu)先圖（PrecedenceDiagram103ACBDEFGH23.2511.20.511.41問題:哪一個工序決定了最大產(chǎn)出率？答案:任務(wù)C決定了生產(chǎn)線的CT，也就決定了最大產(chǎn)出率。ACBDEFGH23.2511.20.511.41問題:哪104任務(wù)時(shí)間(Mins)任務(wù)描述緊前任務(wù)A2裝配外框無B1安裝開關(guān)AC3.25裝配馬達(dá)架無D1.2將馬達(dá)架裝入外框A,CE0.5安裝扇葉DF1安裝格柵EG1安裝電纜BH1.4測試F,G任務(wù)時(shí)間(Mins)任務(wù)描述緊前任務(wù)A2裝配外框無B1安裝開105

問題:假定我們每天[11.5H]要生產(chǎn)KQ34-4產(chǎn)品7000個,周期時(shí)間應(yīng)是多少？Answer:

問題:假定我們每天[11.5H]要生產(chǎn)KQ34-4產(chǎn)品106Answer:

問題:理論上的最少工位數(shù)是多少？實(shí)際人員配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1%Answer:問題:理論上的最少工位數(shù)是多少？實(shí)際人員配生產(chǎn)線平衡排程規(guī)則：

主規(guī)則:以其后跟隨任務(wù)數(shù)目最多的秩序安排工位。

附加規(guī)則:最長作業(yè)時(shí)間的任務(wù)先排生產(chǎn)線平衡排程規(guī)則： 主規(guī)則:以其后跟隨任務(wù)數(shù)目最多的秩序108ACBDEFGH23.2511.20.511.41工位1工位2工位3任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4ACBDEFGH23.2511.20.511.41工位1工109ACBDEFGH23.2511.20.511.41工位1工位2工位3A(4.2-2=2.2)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4ACBDEFGH23.2511.20.511.41工位1工110ACBDEFGH23.2511.20.511.41A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4工位1工位2工位3ACBDEFGH23.2511.20.511.41A(4.111ACBDEFGH23.2511.20.511.41A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)Idle=0.2任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4工位1工位2工位3ACBDEFGH23.2511.20.511.41A(4.112ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.2-3.25)=0.95任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位1工位2工位3Idle=0.2Idle=0.95ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.113ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.2-3.25)=0.95任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位1工位2工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.114ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.2-3.25)=0.95任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位1工位2工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.115ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.2-3.25)=0.95任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位1工位2工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5F(2.5-1)=1.5ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.116ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.2-3.25)=0.95任務(wù)后續(xù)任務(wù)時(shí)間(Mins)A62C43.25D31.2B21E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位1工位2工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5F(2.5-1)=1.5H(1.5-1.4)=0.1Idle=0.1ACBDEFGH23.2511.20.511.41C(4.117ACBDEFGH23.2511.2.511.41工作站1工作站2工作站3工作站分配ACBDEFGH23.2511.2.511.41工作站1工作118裝配線的效率裝配線的效率119縱軸表示工序的作業(yè)時(shí)間；橫軸表示各工序的作業(yè)。作業(yè)時(shí)間工序號5101520253035人員113030225025312727456789372241303011112626202034342727合計(jì)12316243流動作業(yè)速度DM生產(chǎn)線平衡的表示法:流動生產(chǎn)圖人均實(shí)際縱軸表示工序的作業(yè)時(shí)間；作工序號5101520253035人120某安裝車間生產(chǎn)線平衡實(shí)例:某安裝車間生產(chǎn)線平衡實(shí)例:121改善前-工作臺上改善后-皮帶拉上改善前-工作臺上改善后-皮帶拉上122物流物留順暢流動沒有停滯中間停滯隱藏問題流水線的“物流”和“物留”物流物留順暢流動中間停滯流水線的“物流”和“物留”123傳統(tǒng)輸送帶作業(yè)傳統(tǒng)輸送帶的4種浪費(fèi)：①取放動作浪費(fèi)在制品取放至少浪費(fèi)2～5秒時(shí)間。②等待浪費(fèi)前后工序作業(yè)節(jié)奏不同造成作業(yè)等待。③在制品過多浪費(fèi)工序間緩沖庫存隱藏了等待問題。④空間浪費(fèi)緩沖庫存的存放設(shè)施、存放空間浪費(fèi)。①②③④“傳統(tǒng)”輸送帶和“成長型”輸送帶傳統(tǒng)輸送帶作業(yè)傳統(tǒng)輸送帶的4種浪費(fèi)：①②③④“傳統(tǒng)”輸送帶和124成長型輸送帶作業(yè)①③⑤②④②劃分節(jié)距線一般為80～90cm，用來確認(rèn)進(jìn)度。①邊送邊做在輸送帶上完成裝配工作，消除搬運(yùn)浪費(fèi)③依產(chǎn)距時(shí)間設(shè)定速度產(chǎn)距時(shí)間縮短時(shí)，增加工作站、工作人員和提高輸送帶速度。④設(shè)立“接棒區(qū)”流入“接棒區(qū)”的制品由下工序協(xié)助完成。⑤設(shè)立停線按鈕事故發(fā)生時(shí)停線，以相互協(xié)作、排除異常?！皞鹘y(tǒng)”輸送帶和“成長型”輸送帶成長型輸送帶作業(yè)①③⑤②④②劃分節(jié)距線一般為80～90cm，125工廠常見的等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存浪費(fèi)制造過多（過早）浪費(fèi)8大浪費(fèi)缺貨損失

企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠工等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存浪費(fèi)制造過多（126生產(chǎn)線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工位1工位2工位3工位4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例生產(chǎn)線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工位1工位127提升平衡率的工位互助結(jié)構(gòu)作業(yè)站作業(yè)員互助狀況A(＊)B(位置)C……1IIIIIIIV不在或更遠(yuǎn)12543............＊62121212343435546提升平衡率的工位互助結(jié)構(gòu)作業(yè)站A(＊)B(位置)C……128根據(jù)生產(chǎn)需求變化進(jìn)行有彈性的生產(chǎn)線布置2345InputOutput16234