白車身三坐標檢測點的布置與優(yōu)化

白車身三坐標檢測點的布置及優(yōu)化

白車身三坐標檢測點的分類1234白車身檢測點的布置原則白車身檢測點布置的優(yōu)化小結目錄一、白車身三坐標檢測點的分類主要定位基準檢測點能夠顯著反映某一級夾具定位狀態(tài)的測點關鍵產(chǎn)品特征檢測點關鍵控制特征檢測點能夠反映白車身零件、分總成、總成及整車的產(chǎn)品關鍵特征變化的測點控制本一級裝配中工裝夾具對車身裝配尺寸質(zhì)量影響的測點側圍門框檢測點鼓包蓋板安裝孔按照檢測點功能的不同分類二、白車身檢測點的布置原則1、主要定位基準檢測點的布置原則

白車身上的定位基準檢測點的設定要遵循基準統(tǒng)一的原則，即焊裝基準和檢測基準要統(tǒng)一。例如：B07車身焊接時用地板前橫梁和后托架定位，所以測量基準就選取地板前橫梁的兩個定位孔和后托架的定位孔。通過設置主要定位基準檢測點，來反映夾具的定位狀態(tài)，從而對夾具定位銷發(fā)生偏差進行識別和診斷。（1）目的（2）原則二、白車身檢測點的布置原則2、關鍵產(chǎn)品特征檢測點的布置原則（1）目的通過設置關鍵產(chǎn)品特征檢測點，來判定白車身外部型面的配合間隙及配合面差是否符合要求。（2）原則

①關鍵產(chǎn)品特征檢測點應布置在對滿足整車配合規(guī)范起決定性作用的關鍵位置。②對配合規(guī)范中有面差要求的，則在配合輪廓的每條邊上布置至少２個關鍵產(chǎn)品特征檢測點。③對配合規(guī)范中有配合間隙要求的，則在每個零件上沿裝配面法線方向布置至少2個關鍵產(chǎn)品特征檢測點。二、白車身檢測點的布置原則3、關鍵控制特征檢測點的布置原則（1）目的通過設置關鍵控制特征檢測點，來及時、準確地判斷車身制造過程中焊裝夾具定位元素的磨損、定位夾頭的松動等夾具故障，確定發(fā)生問題的主要焊裝工位。（2）原則

①根據(jù)裝配誤差積累的情況來確定關鍵控制特征檢測點的分布，對于累積裝配偏差大而且容易超差的區(qū)域，可以多布置一些關鍵控制特征檢測點。②選擇一些測量可靠性高的特征點作為測量點，盡量不要將關鍵控制特征檢測點布置在剛性較差、在制造和搬運過程中容易變形的特征位置。

三、白車身檢測點布置的優(yōu)化1、檢測點數(shù)量的優(yōu)化測量值是否能夠準確地反映測量要素的實際變化，就是測點在該測量要素上的測量可靠性。由于測量對象幾何特性的不同，測點在某個測量要素的測量值不僅取決于該測量要素的變化，同時也不可避免地受到其它非測量要素變化的影響。測點可靠性高的點是測點布置中的首選對象；而測點可靠性低的測點則應盡量予以刪除，或用可靠性較高的測點來代替。

右圖所示，測量曲面上的一點O0的y坐標時，由于曲面在Z方向上的△z移動造成O0位置變到了O1，然而測頭依然按原x、y坐標位置測量，造成O2為實際測量點，其y坐標變化了△y。因此，曲面點O0在測量要素y上的測量可靠性受到了非測量要素z變化的影響。曲面點z向移動造成y向偏差三、白車身檢測點布置的優(yōu)化1、檢測點數(shù)量的優(yōu)化對于用來判斷是否滿足整車配合規(guī)范的關鍵產(chǎn)品特征檢測點應在滿足測量要求的前提下盡量少設置，可以有效的可以降低測量的成本，提高測量效率。以車身的前風窗為例，車前風窗設置了60個檢測點，其中30個檢測點用來判斷配合面差是否合格，30個檢測點用來判斷配合間隙是否合格。其實沒有必要布置如此多的檢測點，根據(jù)前面講述的關鍵產(chǎn)品特征檢測點的布置原則，每條邊布置至少2個檢測點就可以了，因為前風窗上下兩條邊較長，所以可以布置3個檢測點。前風窗檢測點前風窗檢測點2、測量點上下控制公差的優(yōu)化CDAB0小大均值偏移（mm）標準差（mm）大小三、白車身檢測點布置的優(yōu)化結合實際生產(chǎn)情況，我們把車身尺寸特性按照其均值偏移和標準差大小作出區(qū)分，如下圖所示。標準差是用來反映一組數(shù)據(jù)個體間的離散程度，一個較大的標準差代表大部分數(shù)值和其平均值之間差異較大，一個較小的標準差代表這些數(shù)值較接近平均值。均值偏移是指偏移的均值向量，均值偏移越大表示均值與理論值差異越大。四、小結白車身三坐標檢測點的布置與優(yōu)化的主要研究內(nèi)容是合理地布置檢測點的數(shù)目、位置，以盡可能地監(jiān)測整個車身制造過程，為尺寸質(zhì)量問題的解決提供盡可能詳細的信息。目前白車身檢測點的布置和優(yōu)化主要圍繞兩個方面在展開：（1）檢測點數(shù)量的優(yōu)化——在滿足測點功能的前提下布置盡可能少的測點，在廠內(nèi)三坐標測量機數(shù)量有限的特殊情況下，可以降低測量的成本，提高測量效率；（2）檢測點上下控制公差的修改——長期生產(chǎn)過程中，車身實際生產(chǎn)尺寸與原始設計尺寸之間會發(fā)生較大的變化，這種差異導