第2章 數(shù)控加工程序編制

第2章

數(shù)控加工程序的編制第2章數(shù)控加工程序的編制2.1數(shù)控加工程序編制的基本概念2.1.1數(shù)控編程的一般步驟數(shù)控加工：在數(shù)控機床上進行零件加工的一種工藝方法。2.1數(shù)控加工程序編制的基本概念加工程序：按規(guī)定的代碼及格式，記錄加工過程的全部信息（工藝過程、工藝參數(shù)、位置數(shù)據(jù)和方向、操作步驟等）的軟件。

數(shù)控機床是嚴格按照數(shù)控加工程序來自動地對被加工工件進行加工的。

為了與數(shù)控系統(tǒng)的的內(nèi)部程序（系統(tǒng)軟件）相區(qū)別，把加工的程序稱為數(shù)控加工程序。它是數(shù)控機床的應(yīng)用軟件。2.1數(shù)控加工程序編制的基本概念

加工程序編制：從分析零件圖，將加工過程所需的全部信息（工藝過程、工藝參數(shù)、位置數(shù)據(jù)和方向、操作步驟等）按規(guī)定的代碼及格式記錄的全過程軟件。2.1數(shù)控加工程序編制的基本概念2.1.2數(shù)控加工程序編制方法程序編制分為手工和自動編程兩種：２.程序編制工作的大部分在計算機及相應(yīng)軟件系統(tǒng)的支持下，自動完成，稱謂自動編程。１.用手工完成程序編制的全部工作（包括用計算機進行輔助數(shù)值計算），稱為手工編程。3.圖形交互編程系統(tǒng)是建立在CAD/CAM系統(tǒng)基礎(chǔ)上的，利用其進行零件的設(shè)計、分析及加工編程。2.1.2數(shù)控加工程序編制方法1手工編程2.1.2數(shù)控加工程序編制方法手工編程是指從零件圖紙分析、工藝處理、數(shù)值計算、編寫程序單直到程序校核等各步驟的數(shù)控編程工作均由人工完成的全過程。手工編程適合于編寫進行點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件的加工程序，以及程序坐標計算較為簡單、程序段不多、程序編制易于實現(xiàn)的場合，這種方法比較簡單，容易掌握，適應(yīng)性較強。手工編程方法是編制加工程序的基礎(chǔ)，也是機床現(xiàn)場加工調(diào)試的主要方法，對機床操作人員來講是必須掌握的基本功，其重要性是不容忽視的。圖2-2為手工編程的一般過程。1手工編程2.1.2數(shù)控加工程序編制方法自動編程：自動編程是指在計算機及相應(yīng)的軟件系統(tǒng)的支持下，自動生成數(shù)控加工程序的過程。它充分發(fā)揮了計算機快速運算和存儲的功能。

圖形交互式編程系統(tǒng)：自動編程是指在計算機及相應(yīng)的軟件系統(tǒng)的支持下，自動生成數(shù)控加工程序的過程。它充分發(fā)揮了計算機快速運算和存儲的功能。2.1.3數(shù)控機床的坐標在數(shù)控編程時，為了描述機床的運動，簡化程序編制的方法及保證記錄數(shù)據(jù)的互換性，數(shù)控機床的坐標系和運動方向均已標準化，ISO和我國都擬定了相關(guān)標準。1、機床坐標系（1）機床坐標系的確定（a）機床相對運動的規(guī)定無論機床的實際運動是如何分配的，我們都假定工件靜止，刀具運動實現(xiàn)進給，這并沒有改變其相對運動關(guān)系。這樣編程人員必不考慮機床實際運動的情況，就可以依據(jù)零件圖樣，確定機床的加工過程。b）機床坐標系的規(guī)定在數(shù)控機床上，機床的動作是由數(shù)控裝置來控制的，為了確定數(shù)控機床上的成形運動和輔助運動，必須先確定機床上運動的位移和運動的方向，這就需要通過坐標系來實現(xiàn)，這個坐標系被稱之為機床坐標系。標準機床坐標系采用右手笛卡爾直角坐標系，其X、Y、Z坐標軸的相互關(guān)系右手定則決定：1、機床坐標系伸出右手的大拇指、食指和中指，并互為90°，則大拇指代表X坐標，食指代表Y坐標，中指代表Z坐標。大拇指的指向為X坐標的正方向，食指的指向為Y坐標的正方向，中指的指向為Z坐標的正方向。圍繞X、Y、Z坐標旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)坐標分別用A、B、C表示，根據(jù)右手螺旋定則，大拇指的指向為X、Y、Z坐標中任意軸的正向，則其余四指的旋轉(zhuǎn)方向即為旋轉(zhuǎn)坐標A、B、C的正向,見圖2-3。2.1.3數(shù)控機床的坐標2.1.3數(shù)控機床的坐標2）坐標軸方向的確定如圖2-4和圖2-5所示為數(shù)控車床和數(shù)控銑床的坐標系。2.1.3數(shù)控機床的坐標機床坐標軸的確定方法將機床主軸沿其軸線方向運動的平動軸定義為Z軸。所謂主軸是指產(chǎn)生切削動力的軸，例如銑床、鉆床、鏜床上的刀具旋轉(zhuǎn)軸和車床上的工件旋轉(zhuǎn)軸。如果主軸能夠擺動，即主軸軸線方向是變化的，則以主軸軸線垂直于機床工作臺裝卡面時的狀態(tài)來定義Z軸。對于Z軸的方向，標準規(guī)定以增大刀具與工件間距離的方向為Z軸的正方向。(a).Z坐標軸(b).X坐標軸將在垂直于Z軸的平面內(nèi)的一個主要平動軸指定為X軸，它一般位于與工件安裝面相平行的水平面內(nèi)。對于不同類型的機床，X軸及其方向有具體的規(guī)定。例如對于銑床、鉆床等刀具旋轉(zhuǎn)的機床，若Z軸是水平的，則X軸規(guī)定為從刀具向工件方向看時沿左右運動的軸，且向右為正。若Z軸是垂直的，則X軸規(guī)定為從刀具向立柱

(若有兩個立柱則選左側(cè)立柱)方向看時沿左右運動的軸，且向右為正。

(3).Y坐標軸

Y軸及其方向則是根據(jù)X和Z軸按右手法則確定。(4).機床原點的設(shè)置機床原點是指在機床上設(shè)置的一個固定點，即機床坐標系的原點。它在機床裝配、調(diào)試時就已確定下來，是數(shù)控機床進行加工運動的基準參考點。2.1.3數(shù)控機床的坐標2.1.3數(shù)控機床的坐標機床參考點:是用于對機床工作臺、滑板以及刀具相對運動的測量系統(tǒng)進行定標和控制的點，也稱為機床零點。參考點相對于機床原點來講是一個固定值。它是在加工之前和加工之后，用控制面板上的回零按鈕使移動部件移動到機床坐標系中的一個固定不變的極限點。數(shù)控機床在工作時，移動部件必須首先返回參考點，測量系統(tǒng)置零，之后測量系統(tǒng)即可以以參考點作為基準，隨時測量運動部件的位置。2、編程坐標系編程坐標系是編程人員根據(jù)零件圖樣及加工工藝等建立的坐標系。一般供編程使用，確定編程坐標系時不必考慮工件毛坯在機床上的實際裝夾位置。如圖2-8所示，其中O2即為編程坐標系原點。編程原點是根據(jù)加工零件圖樣及加工工藝要求選定的編程坐標系的原點。應(yīng)盡量選擇在零件的設(shè)計基準或工藝基準上，編程坐標系中各軸的方向應(yīng)該與所使用的數(shù)控機床相應(yīng)的坐標軸方向一致。2、編程坐標系3、加工坐標系加工坐標系又稱為工件坐標系，是指以確定的加工原點為基準所建立的坐標系。加工原點也稱為程序原點，是指零件被裝夾好后，相應(yīng)的編程原點在機床坐標系中的位置。在加工過程中，數(shù)控機床是按照工件裝夾好后所確定的加工原點位置和程序要求進行加工的。編程人員在編制程序時，只要根據(jù)零件圖樣就可以選定編程原點、建立編程坐標系、計算坐標數(shù)值，而不必考慮工件毛坯裝夾的實際位置。對于加工人員來說，則應(yīng)在裝夾工件、調(diào)試程序時，將編程原點轉(zhuǎn)換為加工原點，并確定加工原點的位置，在數(shù)控系統(tǒng)中給予設(shè)定（即給出原點設(shè)定值），設(shè)定加工坐標系后就可根據(jù)刀具當前位置，確定刀具起始點的坐標值。在加工時，工件各尺寸的坐標值都是相對于加工原點而言的，這樣數(shù)控機床才能按照準確的加工坐標系位置開始加工。2.1.4零件加工程序的結(jié)構(gòu)零件程序是指一組被傳送到數(shù)控裝置中去的指令和數(shù)據(jù)，是由遵循一定結(jié)構(gòu)、句法和格式規(guī)則的若干個程序段組成的，而每個程序段是由若干個指令字組成的，如圖2-9所示。1、指令字的格式一個指令字是由地址符(指令字符)和帶符號（如定義尺寸的字）或不帶符號（如準備功能字G代碼）的數(shù)字數(shù)據(jù)組成的。程序段中不同的指令字符及其后續(xù)數(shù)值確定了每個指令字的含義，在數(shù)控程序段中包含的主要指令字符如表2-1所示。如O

0600程序的編號（600號程序）程序號的地址碼O(%）nnnn2.1.4零件加工程序的結(jié)構(gòu)1.指令字的格式常用地址碼的含義如表所示機能地址碼意義程序號

順序號

準備機能O

N

G程序編號

順序編號

機床動作方式指令坐標指令X.Y.Z

A.B.C.U.V.W

R

I.J.K坐標軸移動指令

附加軸移動指令

圓弧半徑

圓弧中心坐標進給機能

主軸機能

刀具機能F

S

T進給速度指令

主軸轉(zhuǎn)速指令

刀具編號指令輔助機能M

B接通、斷開、啟動、停止指令

工作臺分度指令補償

暫停

子程序調(diào)用

重復(fù)

參數(shù)H.D

P.X

I

P.Q.R刀具補償指令

暫停時間指令

子程序號指定

固定循環(huán)重復(fù)次數(shù)

固定循環(huán)參數(shù)

２.程序段格式程序段是可作為一個單位來處理的、連續(xù)的字組，是數(shù)控加工程序中的一條語句。一個數(shù)控加工程序是若干個程序段組成的。程序段格式是指程序段中的字、字符和數(shù)據(jù)的安排形式，如圖2-10。現(xiàn)在一般使用字地址可變程序段格式，每個字長不固定，各個程序段中的長度和功能字的個數(shù)都是可變的。地址可變程序段格式中，在上一程序段中寫明的、本程序段里又不變化的那些字仍然有效，可以不再重寫，這種功能字稱之為續(xù)效功能字。２.程序段格式程序段格式舉例：N30G01X88.1Y30.2F500S3000T02M08N40X90（本程序段省略了續(xù)效功能字“G01，Y30.2，F(xiàn)500，S3000，T02，M08”，但它們的功能仍然有效）在程序段中，必須明確組成程序段的各要素：移動目標：終點坐標值X、Y、Z；沿怎樣的軌跡移動：準備功能字G；進給速度：進給功能字F；切削速度：主軸轉(zhuǎn)速功能字S；使用刀具：刀具功能字T；機床輔助動作：輔助功能字M。２.程序段格式3、加工程序的一般格式（1）程序開始符、結(jié)束符程序開始符、結(jié)束符是同一個字符，ISO代碼中是%，EIA代碼中是EP，書寫時要單列一段。（2）程序名程序名有兩種形式：一種是由英文字母O和1～4位正整數(shù)組成；另一種是由英文字母開頭，字母數(shù)字混合組成的。一般要求單列一段。（3）程序主體程序主體是由若干個程序段組成的，每個程序段一般占一行（4）程序結(jié)束指令例1、如圖2-11所示，用直線插補指令編程。%程序開始符O0211程序名N10G21；程序主體N20T0101；N30G96S1000M04；N40G00X100Z10；N50G01X16Z2F100N60G01X26Z-3N70Z-48 N80X60Z-58 N90X70Z-73 N100X90 N110G00X100Z10 N120M05 N130M30 程序結(jié)束指令%程序結(jié)束符2.1.5數(shù)控程序編制的有關(guān)標準為了滿足設(shè)計、制造、維修和普及的需要，在輸入代碼、坐標系統(tǒng)、加工指令、輔助功能及程序格式等方面，國際上已經(jīng)形成了兩種通用的標準，即國際標準化組織(1SO)標準和美國電子工業(yè)學(xué)會(EIA)標準。我國機械工業(yè)部根據(jù)ISO標準制定了JB3050—82《數(shù)字控制機床用七單位編碼字符》、JB3051—82《數(shù)字控制機床坐標和運動方向的命名》、JB3208—99《數(shù)控機床穿孔帶程序段格式中的準備功能G和輔助功能M代碼》。但是由于各個數(shù)控機床生產(chǎn)廠家所用的標準尚未完全統(tǒng)一，其所用的代碼、指令及其含義不完全相同，因此在編制程序時必須按所用數(shù)控機床編程手冊中的規(guī)定進行。目前國內(nèi)外各種數(shù)控機床所使用的有關(guān)指令代碼及其含義不盡完全相同，編程時必須嚴格遵守具體機床使用說明書中規(guī)定。2.2程序編制的基本指令（1）G指令——準備功能指令是使CNC機床準備好某種運動方式的指令分為模態(tài)指令和非模態(tài)指令。 模態(tài)指令表示在程序中一經(jīng)被應(yīng)用，直到出現(xiàn)同組其它任一G指令時才失效。否則該指令繼續(xù)有效，直到被同組指令取代為止。 非模態(tài)指令只在本程序段中有效。組成：G后帶二位數(shù)字組成，從G00到G99共100種。（2）M指令——輔助功能指令作用：用于控制CNC機床開關(guān)量，如主軸正反轉(zhuǎn)、冷卻液的開停、工件的夾緊松開等。組成：M后帶二位數(shù)字組成，即Mnn。（3）F指令——進給速度指令續(xù)效代碼，一般直接指定，即F后跟的數(shù)字就是進給速度的大小，如F100表示進給速度為100mm/min在程序啟動第一個G01或G02或G03功能時，必須同時驅(qū)動F功能。2.2程序編制的基本指令（4）S指令——主軸速度功能指令Snn代碼后的數(shù)值為主軸轉(zhuǎn)速，要求為整數(shù)在零件加工之前一定要啟動主軸運轉(zhuǎn)（M03或M04）（5）T指令——刀具功能指令Tnn代碼用于選擇刀具庫中的刀具，nn表示刀號2.2程序編制的基本指令2.2.1準備功能G指令1有關(guān)坐標系和坐標的G指令（1）．絕對坐標與增量坐標指令－G90、G91絕對尺寸指機床運動部件的坐標尺寸值相對于坐標原點給出，如圖2-12（a）所示；增量尺寸指機床運動部件的坐標尺寸值相對于前一位置給出，如圖2-12(b)所示。絕對坐標與增量坐際例2、如圖2-13所示，使用G90、G91編程：要求刀具由原點按順序移動到1、2、3點，然后回到原點。選擇合適的編程方式可使編程簡化：當圖紙尺寸由一個固定基準給定時，采用絕對方式編程較為方便；而當圖紙尺寸是以輪廓頂點之間的間距給出時，采用相對方式編程較為方便。G90、G91可用于同一程序段中，但要注意其順序所造成的差異。(2).坐標系設(shè)定指令—G92用以建立工件坐標系與機床坐標系的關(guān)系

將工件坐標系中，刀具位置起始點的坐標，通過G92指令通知數(shù)控系統(tǒng)，并把這一設(shè)定值存儲在數(shù)控裝置的存儲器中。由于刀具位置起始點在機床坐標系中的坐標以知，所以間接建立起工件坐標與機床坐標系的關(guān)系。機床原點工件原點機床參考點數(shù)控車床坐標系、工件坐標系及相關(guān)點的關(guān)系G92：指令是用來建立工件坐標系的，它規(guī)定了工件坐標系原點的位置。編程時通過G92指令將工件坐標系的原點告訴數(shù)控裝置，并把這個設(shè)定值記憶在數(shù)控裝置的存儲器中，執(zhí)行該指令后就確定了起刀點與工件原點的相對位置。例如，圖2-14所示坐標系的設(shè)定，當以工件左端面為工件原點時，應(yīng)按下行建立工件坐標系。G92X180Z254；當以工件右端面為工件原點時，應(yīng)按下行建立工件坐標系。G92X180Z44；（3）坐標系選擇G54~G59說明：G54~G59是系統(tǒng)預(yù)定的6個坐標系(如圖2-15)，可根據(jù)需要任意選用。加工時其坐標系的原點，必須設(shè)為工件坐標系的原點在機床坐標系中的坐標值，否則加工出的產(chǎn)品就有誤差或報廢，甚至出現(xiàn)危險。這6個預(yù)定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值(工件零點偏置值)可用MDI方式輸入，系統(tǒng)自動記憶。例3、如圖2-16所示，使用工件坐標系編程，要求刀具從當前點移動到A點，再從A點移動到B點。（4）直接機床坐標系編程G53G53是機床坐標系編程，在含有G53的程序段中，絕對值編程時的指令值是在機床坐標系中的坐標值，為非模態(tài)指令。（5）直徑方式和半徑方式編程格式：不同的數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定不同，具體格式參見所用數(shù)控系統(tǒng)的編程說明書。數(shù)控車床的工件外形通常是旋轉(zhuǎn)體，其X軸尺寸可以用兩種方式加以指定：直徑方式和半徑方式。機床出廠一般設(shè)為直徑編程。例4、按同樣的軌跡分別用直徑、半徑編程，車削加工圖2-17工件。下面以華中數(shù)控系統(tǒng)的格式為例編程（6）坐標平面選擇指令G17、G18、G19

用G17、G18、G19分別表示在XY、ZX、YZ坐標平面內(nèi)的加工功能，程序段中的坐標地址符也應(yīng)按平面指令規(guī)定的坐標軸來書寫，有的數(shù)控機床只有一個坐標平面內(nèi)的加工功能，則在程序中只寫出坐標地址符及其后的編程尺寸，不必書寫坐標平面指令。2、運動控制指令（1）.快速點定位指令——Ｇ00功用：該指令是使刀具從當前位置以系統(tǒng)設(shè)定的速度快速移動到目的點。它只是快速定位，不進行切削加工，一般用作為空行程運動。其運動軌跡視具體系統(tǒng)的設(shè)計而定。注意：G00指令中不需要指定速度，即F指令無效。在G00狀態(tài)下，不同數(shù)控機床坐標軸的運動情況可能不同。

快速點定位指令控制刀具以點位控制的方式快速移動到目標位置，其移動速度由參數(shù)來設(shè)定。指令執(zhí)行開始后，刀具沿著各個坐標方向同時按參數(shù)設(shè)定的速度移動，最后減速到達終點，如圖a所示。注意：在各坐標方向上有可能不是同時到達終點。刀具移動軌跡是幾條線段的組合，不是一條直線。例如，在FANUC系統(tǒng)中，運動總是先沿45度角的直線移動，最后再在某一軸單向移動至目標點位置，如圖b所示。編程人員應(yīng)了解所使用的數(shù)控系統(tǒng)的刀具移動軌跡情況，以避免加工中可能出現(xiàn)的碰撞。

G00指令的運動軌跡YYYXXXAAABBBa)b)c)（２）.直線插補指令——G01功用：該指令是直線運動控制指令，它命令刀具從當前位置以兩坐標或三坐標聯(lián)動方式按指定的F進給速度作任意斜率的直線運動到達指定的位置。該指令一般用作為輪廓切削。格式：G01X－Y－Z－Ｆ－；

其中：X、Y、z為直線終點的絕對或增量坐標

F為沿插補方向的進給速度。注意：(1)G01指令既可雙坐標聯(lián)動插補運動，又可三坐標聯(lián)動插補運動，取決于數(shù)控系統(tǒng)的功能，當G01指令后面只有兩個坐標值時，刀具將作平面直線插補，若有三個坐標值時，將作空間直線插補。

(2G01程序段中必須含有進給速度F指令，否則機床不動作。

(3)G01和F指令均為續(xù)效指令。空間直線插補ZXY起點A(x0,y0,z0)終點B(x,y,z)例：實現(xiàn)圖1中從A點到B點的直線插補運動,其程序段為絕對方式編程：G90G01X10Y10F100增量方式編程：G91G01X-10Y-20F100%程序開始符O0211程序名N10G21；公制單位編程N20T0101；換1號刀，1號刀補，建立工件坐標系N30G96S1000M04；主軸反轉(zhuǎn)，恒線速度1000m/minN40G00X100Z10；快速走刀至X100Z10點N50G01X16Z2F100直線進給至X16Z2點N60G01X26Z-3倒3×45°角N70Z-48 加工Φ26外圓N80X60Z-58 切第一段錐N90X70Z-73 切第二段錐N100X90 退刀N110G00X100Z10 快速退回到X100Z10點N120M05 主軸停N130M30 程序結(jié)束并復(fù)位%程序結(jié)束符例5.車削加工如圖2-18所示零件輪廓，用直線插補指令編程。（3）.圓弧插補指令——G02、G03功用：G02：順時針圓弧(順圓)插補。G03：逆時針圓弧(逆圓)插補。圓弧運動控制指令，用以實現(xiàn)圓弧插補加工。圓弧順、逆的判斷方法為：在圓弧插補中，沿垂直于要加工的圓弧所在平面的坐標軸由正方向向負方向看，由圓弧起點Ａ——終點Ｂ，半徑矢量Ｒ轉(zhuǎn)動方向是順時針方向為Ｇ02，是逆時針方向為G03。格式:G17G18G19G02G03I-J-I-K-J-K-或ＲＦ－；X-Y-X-Z-Y-Z-注意：

程序段中的終點坐標Ｘ、Y、Z可以用絕對坐標，也可以用增量坐標。取決于程序段中已指定的G90或G91，還可以用增量坐標字Ｕ、Ｖ、Ｗ指定(如車床)。程序段中的圓心坐標Ｉ、J、Ｋ一般用從圓弧起點指向圓心的矢量在坐標系中的分矢量(投影)來決定。且對大部分數(shù)控系統(tǒng)來說，總是為增量值。即不受G90控制。有些數(shù)控系統(tǒng)允許用半徑參數(shù)R代替圓心坐標參數(shù)Ｉ、Ｊ、Ｋ編程。加工圓弧時，不僅要用G02、G03指出圓弧的順時針或逆時針方向，用X、Y、Z指定圓弧的終點坐標，而且還要指定圓弧的圓心位置。＋(3)圓弧插補指令—G02，G03G90G19G02Y-Z-J-K-F-;

XYZ起點(y0,z0)終點(y,z)O(Ｊ、K）G90G19G03Y-Z-J-K-F-;XYZ終點(y0,z0)起點(y,z)O(Ｊ、K）G90G19G02Y-Z-Ｒ-F-；XYZ起點(y0,z0)終點(y,z)O(J,K)R例3:

銑削如圖2-21所示圓弧，使用G02對

所示劣弧a和優(yōu)弧b編程。（2）說明1）采用絕對值編程時,X、Y、Z為圓弧終點在工件坐標系中的坐標值；當采用增量值編程時，X、Y、Z為為圓弧終點相對于圓弧起點的坐標增量值。2）無論是絕對坐標編程還是增量坐標編程，I、J、K都為圓心坐標相對圓弧起點坐標的坐標增量值，如圖2-6所示。（a）順圓（G17G90G02）（b）逆圓（G17G90G03）圖2-6圓弧圓心坐標的表示方法3）圓弧所對的圓心角＝<180時，用“+R”表示；當

180時，用“–R”表示，如圖2-7中的圓弧1和圓弧2。圖2-7圓弧插補時+R與-R的區(qū)別例7、車削如圖2-22所示圓弧，用圓弧插補指令編程

圖2-22G02/G03編程實例%O0222N1T0101（設(shè)立坐標系，定義對刀點的位置）N2G00X40Z5 (刀尖快速點定位到加工起點)N3M03S400 （主軸以400r/min旋轉(zhuǎn)）N4G00X0 （到達工件中心）N5G01Z0F60 （工進接觸工件毛坯）N6G03U24W-24R15（加工R15圓弧段）N7G02X26Z-31R5 （加工R5圓弧段）N8G01Z-40 （加工Φ26外圓）N9X40Z5 （回對刀點）N10M30 （主軸停、主程序結(jié)束并復(fù)位）%（４）.暫停(延遲)指令——G04功用：

G04指令可使刀具作短時間的無進給運動，進行光整加工，可用于車槽、鏜平面、锪孔等場合。例如，車削環(huán)槽時，若進給完立即退刀，則其環(huán)槽外形為螺旋面，用暫停指令使工件空轉(zhuǎn)幾秒鐘，即能光整成圓。格式：G04β△△注意：其中，符號β表示地址符，常用的地址符有X、U、P等，不同系統(tǒng)有不同的規(guī)定，△△為數(shù)字，表示暫停時間(以秒或毫秒為單位)，或表示工件轉(zhuǎn)數(shù)，視具體機床而定。中斷時間的長短可以通過地址P或X（U）來指定，值范圍視不同的數(shù)控系統(tǒng)而定，一般為0.001～99999.999秒。其中地址P后面的數(shù)字為整數(shù)，單位為ms，如G04P3000表示暫停3秒；X（U）后面的數(shù)字為帶小數(shù)點的數(shù)，單位為秒，如G04X3.2表示暫停3.2秒。有些機床，X（U）后面的數(shù)字表示刀具或工件空轉(zhuǎn)的圈數(shù)。

G04為非續(xù)效指令，只在本程序段有效。3、刀具補償指令刀具半徑自動補償?shù)母拍睿涸谟脠A頭刀具進行輪廓加工時、必須考慮刀具半徑的影響?，F(xiàn)以銑床為例，如圖所示。若要用半徑為R的刀具加工外形輪廓為AB的工件，則刀具中心必須沿著與輪廓AB偏離R距離的軌跡A’B’移動，即銑削時，刀具中心運動軌跡（刀心軌跡）和工件的輪廓形狀是不一致的。機床數(shù)控系統(tǒng)按刀心軌跡進行控制。按刀心軌跡編程很不方便，計算繁瑣，當?shù)毒吣p、重磨以及更換新刀具導(dǎo)致刀具半徑變化時，又需要重新計算與編程。刀具半徑補償就是要求數(shù)控系統(tǒng)能根據(jù)工件輪廓（AB）和刀具半徑自動計算出刀心軌跡（A’B’）。G41:刀具半徑左偏置G42：刀具半徑右偏置

1．刀具半徑指令——G41、G42功用：格式：G41G42D(H)—；注意：

使用G41、G42時，用D功能字指定刀具半徑補償值寄存器的地址號。刀具半徑補償值在加工前用MDI方式輸入相應(yīng)的寄存器，加工時由D(H)指令調(diào)用。注意：（a）G40/G41/G42都是模態(tài)代碼可相互注銷；（b）刀具半徑補償平面的切換必須在補償取消方式下進行；（c）刀具半徑補償?shù)慕⑴c取消只能用G00或G01指令不得是G02或G03。如圖2-24所示，在輪廓加工中，由于刀具具有一定的半徑，所以在加工時刀具中心軌跡與被加工工件的輪廓不相重合。只有與被加工輪廓偏置一個刀具半徑值R的距離時，才能加工出與圖樣上一致的零件輪廓，這種偏置功能叫做刀具半徑補償。刀具補償?shù)姆秶鸀?～999mm，精度為0.001～0.01mm。例8、考慮刀具半徑補償編制圖2-24所示零件的加工程序，要求建立如圖所示的工件坐標系，按箭頭所指示的路徑進行加工，設(shè)加工開始時刀具距離工件上表面50mm，切削深度為10mm。%O1008G92X-10Y-10Z50（設(shè)立坐標系，定義對刀點的位置）G90G17（選擇XY平面，絕對坐標編程）G42G00X4Y10D01Z2M03S900（點定位到加工起點，選擇半徑右補償）G01Z-10F800（下刀，指定切削速度）X30（加工AB）G03X40Y20I0J10（加工BC段圓?。〨02X30Y30I0J10（加工CD段圓?。〨01X10Y20Y5（加工DE）G00Z50M05（提刀，主軸停轉(zhuǎn)）G40X-10Y-10（取消半徑補償）M02(程序結(jié)束)%(2)．刀具長度補償指令——G43、G44功用：

刀具長度補償指令一般用于刀具軸向(Z方向)的補償，它可使刀具在Z方向上的實際位移大于或小于程序結(jié)定值，即:

實際位移量＝程序給定值＋補償值上式中，二值相加稱為正偏置，用G43指令來表示；二值相減稱為負偏置，用G44指令來表示。給定的程序坐標值和輸入的補償值本身都可正可負，由需要而定。格式：G43G44Z—H—

其中Z值是程序中給定的坐標值。H值是刀具長度補償值寄存器的地址號該寄存器中存放著補償值。刀具長度補償指令G43、G44的注銷也用取消刀補指令G40。四、固定循環(huán)指令

數(shù)控加工中，一般一個動作就要編制一條加工程序，但在許多情況下，常常重復(fù)一組固定的動作。如能用一條固定循環(huán)指令去執(zhí)行，則程序段數(shù)就會大為減少。在G指令中，常用G80-G89作為固定循環(huán)指令。而在有些車床中，常用G33-G35和G76-G79作為固定循環(huán)指令。固定循環(huán)指令一般隨機床的種類、型號、生產(chǎn)廠家等而變，是不通用的。2.2.2常用輔助功能指令（M代碼）

輔助功能代碼（M代碼）是控制機床輔助動作的指令，主要用作機床加工時的工藝性指令。

1．M00程序停止。執(zhí)行M00后程序停止，可按機床上的起動按鈕使機床重新起動，繼續(xù)執(zhí)行以后的程序。

2．M01可選擇的程序停止。當按下機床操作面板上的“選擇開機”按鈕時，執(zhí)行M0l以后程序停止，重新起動則繼續(xù)執(zhí)行下段。

3．M02和M30程序結(jié)束。

4．M03、M04和M05主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)和停轉(zhuǎn)。

5．M06換刀。6．M07、M082號切削液（霧狀）開、1號切削液（液狀）開。7．Ml9主軸定位。執(zhí)行M19后可使主軸正轉(zhuǎn)后停在規(guī)定的角度上。8．M118主定位(反轉(zhuǎn))。執(zhí)行M118后可使主軸反向旋轉(zhuǎn)后停在規(guī)定的角度上。

9．M119主軸定位(以較短的路徑轉(zhuǎn))。10．M52、M53和M54與G指令固定循環(huán)配合使用。2.2.3其他功能字1、進給功能字F進給功能字的地址符是F，又稱為F功能或F指令，用于指定切削的進給速度。對于車床，F(xiàn)可分為每分鐘進給(mm/min)和主軸每轉(zhuǎn)進給(mm/r)兩種，對于其它數(shù)控機床，一般只用每分鐘進給。F指令在螺紋切削程序段中常用來指定螺紋的導(dǎo)程。當工作在G01，G02或G03方式下，F(xiàn)一直有效，直到被新的F值所取代，而工作在G00方式下，快速定位的速度是各軸的最高速度，與F無關(guān)。2、主軸轉(zhuǎn)速功能字S主軸轉(zhuǎn)速功能字的地址符是S，又稱為S功能或S指令，用于指定主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min。對于具有恒線速度功能的數(shù)控車床，程序中的S指令用來指定車削加工的線速度數(shù)。主軸的實際轉(zhuǎn)速常用數(shù)控機床操作面板上的主軸倍率開關(guān)來調(diào)整，倍率開關(guān)通常在50％～200％之間設(shè)有許多檔位，編程時總是假定倍率開關(guān)指在100％的位置上。3、刀具功能字T刀具功能字的地址符是T，又稱為T功能或T指令，用于指定加工時所用刀具的編號。對于數(shù)控車床，其后的數(shù)字還兼作指定刀具長度補償和刀具半徑補償用。它以地址符T為首，其后跟一串數(shù)字，數(shù)字的位數(shù)和定義由不同的機床自行設(shè)定，一般用兩位或四位數(shù)字來表示，如“Ｔ0102”前面“01”表示選用1號刀，后面“02”表示選用2號刀補。2.3數(shù)控加工程序編制中的數(shù)學(xué)處理

數(shù)控編程工作中的工藝處理是一個十分重要的環(huán)節(jié)。它關(guān)系到所編零件加工程序的正確性和合理性。由于數(shù)控加工過程是在加工程序的控制下自動進行的。所以對加工程序的正確性與合理性要求極高，不能有絲毫差錯，否則加工不出合格的零件。正因為如此，在編寫程序前，編程人員必須對加工工藝過程、工藝路線、刀具切削用量等進行正確、合理地確定和選擇。2.3.1數(shù)學(xué)處理的主要內(nèi)容數(shù)學(xué)處理又稱數(shù)值計算，數(shù)控編程中的數(shù)值計算是指根據(jù)工件的圖樣要求，按照已確定的加工路線和允許的編程誤差，計算出數(shù)控系統(tǒng)所需輸入的數(shù)據(jù)。對于帶有自動刀補功能的數(shù)控裝置來說，通常要計算出零件輪廓上一些點的坐標數(shù)值。2.3.1數(shù)學(xué)處理的主要內(nèi)容基點和節(jié)點的計算刀位點軌跡的計算輔助計算2.3.2由直線和圓弧組成的輪廓的基點計算平面零件輪廓的曲線多數(shù)是由直線和圓弧組成的，而大多數(shù)數(shù)控機床都具有直線和圓弧插補功能、刀具半徑補償功能，所以，只需計算出零件輪廓的基點坐標即可。由直線、圓弧組成的零件輪廓的數(shù)值計算比較簡單?；c計算時，首先選定零件坐標系的原點，然后列出各直線和圓弧的數(shù)學(xué)方程，利用初等數(shù)學(xué)的方法求出相鄰幾何元素的交點和切點即可。當數(shù)控裝置沒有刀補功能時，需要計算出刀位點軌跡上的基點坐標。這時，可根據(jù)零件的輪廓和刀具半徑，先求出刀位點的軌跡，即零件輪廓等距線。對于所有直線的等距線方程可轉(zhuǎn)化為對于所有圓的等距線方程可轉(zhuǎn)化為解上述相關(guān)等距線聯(lián)立方程，就可求出刀位點軌跡的基本坐標值。2.3.3非圓曲線的節(jié)點計算等間距法直線逼近的節(jié)點計算2.3.3非圓曲線的節(jié)點計算等弦長法直線逼近的節(jié)點計算2.3.3非圓曲線的節(jié)點計算等誤差法直線段逼近的節(jié)點計算圓弧逼近的節(jié)點計算2.4數(shù)控加工程序編制實例1、數(shù)控車床的分類和特點2.4.1數(shù)控車床加工的程序編制數(shù)控車床品種繁多，規(guī)格不一，可按如下方法進行分類：（1）按車床主軸位置分類（a）立式數(shù)控車床（b）臥式數(shù)控車床（2）按加工零件的基本類型分類（a）卡盤式數(shù)控車床（b）頂尖式數(shù)控車床（3）按刀架數(shù)量分類（a）單刀架數(shù)控車床（b）雙刀架數(shù)控車床1、數(shù)控車床的分類和特點2.4.1數(shù)控車床加工的程序編制（4）其他分類方法按數(shù)控系統(tǒng)的不同控制方式等指標，數(shù)控車床可以分很多類，如直線控制數(shù)控車床、兩主軸控制數(shù)控車床等；按特殊或?qū)ｉT工藝性能可分為螺紋數(shù)控機床、活塞數(shù)控機床、曲軸數(shù)控機床等多種。2、數(shù)控車床編程特點2.4.1數(shù)控車床加工的程序編制在一個程序段中，可以采用絕對坐標編程、增量坐標編程或二者混合編程。用絕對坐標編程時，坐標值X取工件的直徑；增量坐標編程時，用徑向?qū)嶋H位移量的2倍值表示，并附上方向符號。為提高工件的徑向尺寸精度，X向的脈沖當量取Z向的一半。由于車削加工的余量較大，因此，為簡化編程數(shù)控裝置常具備不同形式的固定循環(huán)。可進行多次重復(fù)循環(huán)切削。5.編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為了提高刀具壽命和工件表面質(zhì)量，車刀刀尖常磨成一個半徑不大的圓弧，因此為提高工件的加工精度，當編制圓頭刀程序時，需要對刀具半徑進行補償。6.許多數(shù)控車床用X、Z表示絕對坐標指令，用U、W表示增量坐標指令。而不用G90、G91指令。7.第三坐標指令I(lǐng)、K，在不同的程序段中作用也不相同。I、K在圓弧切削時表示圓心相對圓弧的起點的坐標位置。而在有自動循環(huán)指令的程序中，I、K坐標則用來表示每次循環(huán)的進刀量。2.4.1數(shù)控車床加工的程序編制2.4.1數(shù)控車床加工的程序編制（1）內(nèi)（外）徑切削循環(huán)G90（a）圓柱面內(nèi)（外）徑切削循環(huán)G90格式：G90X__Z__F__；說明：X、Z：絕對值編程時，為切削終點C在工件坐標系下的坐標，增量值編程時，為切削終點C相對于循環(huán)起點A的有向距離，圖形中用U、W表示，其符號由軌跡1和2的方向確定。該指令執(zhí)行如圖2-28所示A→B→C→D→A的軌跡動作。（b）圓錐面內(nèi)（外）徑切削循環(huán)G90格式：G90X__Z__I___F__；G90指令執(zhí)行如圖2-29所示A→B→C→D→A的軌跡動作。例9、如圖2-30所示，用G90編程加工圖示零件%O0230N1T0101（選用1號刀，建立工件坐標系）N2G90G00X50Z4M03（絕對坐標編程，主軸正轉(zhuǎn)，到循環(huán)起點）N3G90X40.5Z-30Ｉ-8.5F100（加工第一次循環(huán)，吃刀深4.5mm）N4X36Z-30Ｉ-8.5（加工第二次循環(huán)，吃刀深4.5mm）N5X31.5Z-30Ｉ-8.5（加工第三次循環(huán)，吃刀深4.5mm）N6X27Z-30Ｉ-8.5 （加工第四次循環(huán)，吃刀深4.5mm）N7X25Z30Ｉ-8.5F40（加工第五次循環(huán)，吃刀深2mm，進給速度降到40mm/min做半精加工）N8G00X50Z50（將刀停放在（50，50）點）N9M05 （主軸停）N10M30 （主程序結(jié)束并復(fù)位）%（2）端面切削循環(huán)G94（a）圓柱端面切削循環(huán)G94格式：G94X__Z__F__；說明：X、Z：絕對值編程時，為切削終點C在工件坐標系下的坐標，增量值編程時，為切削終點C相對于循環(huán)起點A的有向距離，圖形中用U、W表示，其符號由軌跡1和2的方向確定。該指令執(zhí)行如圖2-31所示A→B→C→D→A的軌跡動作。（b）圓錐端面切削循環(huán)G94格式：G94X__Z__K__F__；說明：X、Z：絕對值編程時，為切削終點C在工件坐標系下的坐標；增量值編程時，為切削終點C相對于循環(huán)起點A的有向距離，圖形中用U、W表示。Ｋ：為切削起點B相對于切削終點C的Z向有向距離，該指令執(zhí)行如圖2-32所示A→B→C→D→A的軌跡動作。例10、如圖2-33所示，用G94指令編程，點畫線代表毛坯。分析此圖，每次切削起點位，距工件外圓面3mm，由相似三角形得K=－18/15*5=－6可設(shè)計進刀量為3mm，3mm，3mm，1mm，第四次切削速度降低到40mm/min做半精加工。%O0233N1T0101（選用1號刀，建立工件坐標系）N2G90G00X56Z45M03（絕對坐標編程，主軸正轉(zhuǎn)，到循環(huán)起點）N3G94X20Z37K-6F100 （加工第一次循環(huán)，吃刀深3mm）N4X20Z34K-6（加工第二次循環(huán)，吃刀深3mm，）N5X20Z31K-6（加工第三次循環(huán)，吃刀深3mm）N6X20Z30K-6F40 （加工第四次循環(huán)，吃刀深1mm，進給速度降到40mm/min做半精加工）N7G00X80Z100（將刀停放在（80，100）點）N8M05 （主軸停）N9M30 （主程序結(jié)束并復(fù)位）%（3）螺紋加工循環(huán)螺紋加工常用切削循環(huán)方式完成。螺紋車削加工為成型車削，尤其是在螺紋牙型較深、螺距較大時，一般要求分數(shù)次進給加工。注：1．從螺紋粗加工到精加工，主軸的轉(zhuǎn)速必須保持一常數(shù)；2．在沒有停止主軸的情況下，停止螺紋的切削將非常危險，因此螺紋切削時進給保持功能無效，如果按下進給保持按鍵，刀具在加工完螺紋后停止運動；3．在螺紋加工中不使用恒定線速度控制功能；4．在螺紋加工軌跡中應(yīng)設(shè)置足夠的升速進刀段和降速退刀段，以消除伺服滯后造成的螺距誤差；（a）普通螺紋加工指令Ｇ32/Ｇ33（英制/米制）格式：X(U)_Z(W)_R_E_P_F_說明:X、Z：為絕對編程時，有效螺紋終點在工件坐標系中的坐標；U、W：為增量編程時，有效螺紋終點相對于螺紋切削起點的位移量；F：螺紋導(dǎo)程，即主軸每轉(zhuǎn)一圈，刀具相對于工件的進給值；R、E：螺紋切削的退尾量，R表示Z向退尾量，E為X向退尾量，R、E在絕對或增量編程時都是以增量方式指定，其為正表示沿Z、X正向回退，為負表示沿Z、X負向回退。使用R、E可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能。根據(jù)螺紋標準R一般取0.75~1.75倍的螺距，E取螺紋的牙型高。P：主軸基準脈沖處距離螺紋切削起始點的主軸轉(zhuǎn)角。用G32指令能加工圓柱螺紋、錐螺紋和端面螺紋，如圖2-34。例11、對圖2-35所示的圓柱螺紋編程，螺紋導(dǎo)程為1.5mm。%O0235N1T0101（選用1號刀，建立工件坐標系）N2G90G00X50Z120 （絕對坐標編程）N3M03S300 （主軸以300r/min旋轉(zhuǎn)）N4G00X29.2Z101.5（到螺紋起點，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N5G32Z19F1.5（切削螺紋到螺紋切削終點，降速段1mm）N6G00X40 （X軸方向快退）N7Z101.5 （Z軸方向快退到螺紋起點處）N8X28.6 （X軸方向快進到螺紋起點處，吃刀深0.6mm）N9G32Z19F1.5 （切削螺紋到螺紋切削終點）N10G00X40 （X軸方向快退）N11Z101.5 （Z軸方向快退到螺紋起點處）N12X28.2 （X軸方向快進到螺紋起點處，吃刀深0.4mm）N13G32Z19F1.5（切削螺紋到螺紋切削終點）N14G00X40 （X軸方向快退）N15Z101.5 （Z軸方向快退到螺紋起點處）N16U-11.96 （X軸方向快進到螺紋起點處，吃刀深0.16mm）N17G32W-82.5F1.5（切削螺紋到螺紋切削終點）N18G00X40 （X軸方向快退）N19X50Z120 （回對刀點）N20M05 （主軸停）

N21M30 （主程序結(jié)束并復(fù)位）

%（b）螺紋切削循環(huán)G92I、直螺紋切削循環(huán)G92格式：G92X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；說明：X、Z：絕對值編程時，為螺紋終點C在工件坐標系下的坐標，增量值編程時，為螺紋終點C相對于循環(huán)起點A的有向距離，圖形中用U、W表示，其符號由軌跡1和2的方向確定；R、E：螺紋切削的退尾量，R、E均為向量，R為Z向回退量，E為X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能；

C：螺紋頭數(shù)，為0或1時切削單頭螺紋；

P：單頭螺紋切削時，為主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉(zhuǎn)角(缺省值為0)；多頭螺紋切削時，為相鄰螺紋頭的切削起始點之間對應(yīng)的主軸轉(zhuǎn)角；

F：螺紋導(dǎo)程，該指令執(zhí)行如圖2-36所示A→B→C→D→E→A的軌跡動作。注：螺紋切削循環(huán)同G32螺紋切削一樣，在進給保持狀態(tài)下，該循環(huán)在完成全部動作之后才停止運動。（b）螺紋切削循環(huán)G92II、錐螺紋切削循G92

格式：G92X__Z__I__R__E__C__P__F__；說明：

X、Z：絕對值編程時，為螺紋終點C在工件坐標系下的坐標，增量值編程時，為螺紋終點C相對于循環(huán)起點A的有向距離，圖形中用U、W表示，其符號由軌跡1和2的方向確定；

I：為螺紋起點B與螺紋終點C的半徑差，其符號為差的符號(無論是絕對值編程還是增量值編程)；R、E：螺紋切削的退尾量，R、E均為向量，R為Z向回退量，E為X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能；C：螺紋頭數(shù)，為0或1時切削單頭螺紋；P：單頭螺紋切削時，為主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉(zhuǎn)角(缺省值為0)；多頭螺紋切削時，為相鄰螺紋頭的切削起始點之間對應(yīng)的主軸轉(zhuǎn)角；F：螺紋導(dǎo)程。例12、如圖2-38所示，用G92指令編程，毛坯外形已加工完成。％O0238N1T0101（選用1號刀，建立工件坐標系）N2G90G00X35Z104（絕對坐標編程，到循環(huán)起點）N3M03S300 （主軸以300r/min正轉(zhuǎn)）N4G92X29.2Z18.5C2P180F（第一次循環(huán)切螺紋，切深0.8mm）N5X28.6Z18.5C2P180F3 （第二次循環(huán)切螺紋，切深0.4mm）N6X28.2Z18.5C2P180F3 （第三次循環(huán)切螺紋，切深0.4mm）N7X28.04Z18.5C2P180F3（第四次循環(huán)切螺紋，切深0.16mm）N8M30 （主軸停、主程序結(jié)束并復(fù)位）%（4）多重復(fù)合循環(huán)應(yīng)用G90、G92、G94這些固定循環(huán)還不能有效地簡化加工程序，如果應(yīng)用多重復(fù)合循環(huán)，只需制定精加工路線和粗加工的背吃刀量，系統(tǒng)就會自動計算出粗加工路線和加工次數(shù)，因此可以進一步簡化加工程序和編制工作。多重復(fù)合循環(huán)應(yīng)用于切除非一次性加工即能加工到規(guī)定尺寸的場合，主要在粗車和多次加工切削螺紋的情況下使用，如用棒料毛坯車削階梯相差較大的軸，或切削鑄、鍛件的毛坯余量時都有一些多次重復(fù)進行的動作，每次加工的軌跡相差不大。利用復(fù)合固定循環(huán)功能，只要編出最終加工路線，給出每次切除的余量深度或循環(huán)次數(shù)，機床即可自動重復(fù)切削直到工件加工好為止。常用的多重復(fù)合循環(huán)指令如表2-5。（4）多重復(fù)合循環(huán)（a）外徑粗加工循環(huán)G71格式：G71U(△d)R(r)G71P(ns)Q(nf)U(△x)W(△z)F(f)S(s)T(t)；G70P(ns)Q(nf)說明：該指令執(zhí)行如圖2-39所示的粗加工和精加工，其中精加工路徑為A→A'→B'→B的軌跡?！鱠：切削深度(每次切削量)，指定時不加符號，方向由矢量AA′決定；r：每次退刀量；ns：精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號；nf：精加工路徑最后程序段(即圖中的B'B)的順序號；△x：X方向精加工余量；△z：Z方向精加工余量；f，s，t：粗加工時G71中編程的F、S、T有效，而精加工時處于ns到nf程序段之間的F、S、T有效。G71切削循環(huán)下，切削進給方向平行于Ｚ軸，X(△U)和Z(△W)的符號如圖2-40所示。其中(+)表示沿軸正方向移動，(-)表示沿軸負方向移動。例13、用外徑粗加工循環(huán)編制圖2-41所示零件的加工程序：要求循環(huán)起始點在A(46，3)，切削深度為2mm（半徑量）），退刀量為1mm，X方向精加工余量為0.4mm，Z方向精加工余量為0.1mm，其中點劃線部分為工件毛坯。%O0241（見圖2-41）T0101（選用1號刀，建立工件坐標系）N1G90G00X80Z80 （絕對坐標編程）

N2M03S400 （主軸以400r/min正轉(zhuǎn)）

N3G01X46Z3F100 （刀具到循環(huán)起點位置）

N4G71U2R1N5G71P6Q14U0.4W0.1（粗切量：2mm精切量：X0.4mmZ0.1mm）N6G00X0 （精加工輪廓起始行，到倒角延長線）N7G01X10Z-2 （精加工2×45°倒角）N8Z-20 （精加工Φ10外圓）N9G02U10W-5R5 （精加工R5圓?。㎞10G01W-10（精加工Φ20外圓）N11G03U14W-7R7 （精加工R7圓?。㎞12G01Z-52 （精加工Φ34外圓）N13U10W-10 （精加工外圓錐）N14W-20 （精加工Φ44外圓，精加工輪廓結(jié)束行）N15G70P6Q14（精加工從N6到N14輪廓）N16X50 （退出已加工面）N17G00X80Z80 （回對刀點）N18M05 （主軸停）N19M30 （主程序結(jié)束并復(fù)位）

%（4）多重復(fù)合循環(huán)（b）端面粗加工循環(huán)G72格式：G72W(△d)R(r)G72P(ns)Q(nf)U(△x)W(△z)F(f)S(s)T(t)；G70P(ns)Q(nf)說明：該循環(huán)與G71的區(qū)別僅在于切削方向平行于X軸。該指令執(zhí)行如圖2-42所示的粗加工和精加工，其中精加工路徑為A→A'→B'→B的軌跡。其中：△d：切削深度(每次切削量)，指定時不加符號，方向由矢量AA′決定；r：每次退刀量；ns：精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號；nf：精加工路徑最后程序段(即圖中的B'B)的順序號；△x：X方向精加工余量；△z：Z方向精加工余量；f、s、t：粗加工時G71中編程的F、S、T有效，而精加工時處于ns到nf程序段之間的F、S、T有效。G72切削循環(huán)下，切削進給方向平行于X軸，X(△U)和Z(△W)的符號如圖2-43所示。其中(+)表示沿軸的正方向移動，(-)表示沿軸負方向移動。例14、編制圖2-44所示零件的加工程序：要求循環(huán)起始點在A(80，1)，切削深度為1.5mm，退刀量為1mm，X方向精加工余量為0.2mm，Z方向精加工余量0.5mm，其中點劃線部分為工件毛坯。%O0244（見圖2-44） T0101（選用1號刀，建立工件坐標系）N1G90G00X100Z80 （絕對坐標編程）

N2M03S400 （主軸以400r/min正轉(zhuǎn)）

N3X80Z1 （到循環(huán)起點位置）

N4G72W1.5R1N5G72P8Q17U0.2W0.5F100 （外端面粗切循環(huán)加工）

N6G00X100Z80 （粗加工后，到換刀點位置）

N7G42X80Z1 （加入刀尖圓弧半徑補償）

N8G00Z-56 （精加工輪廓開始，到錐面延長線處）

N9G01X54Z-40F80 （精加工錐面）

N10Z-30 （精加工Φ54外圓）

N11G02U-8W4R4 （精加工R4圓弧）

N12G01X30 （精加工Z26處端面）

N13Z-15 （精加工Φ30外圓）

N14U-16 （精加工Z15處端面）

N15G03U-4W2R2 （精加工R2圓?。?/p>

N16Z-2 （精加工Φ10外圓）

N17U-6W3 （精加工倒2×45°角，精加工輪廓結(jié)束）

N18G70P8Q17（精加工從N8到N17輪廓）

N19G00X50 （退出已加工表面）

N20G40X100Z80 （取消半徑補償，返回程序起點位置）

N21M30 （主軸停、主程序結(jié)束并復(fù)位）%（4）多重復(fù)合循環(huán)（c）固定形狀粗加工循環(huán)G73格式：G72U(△I)W(△K)R(r)G72P(ns)Q(nf)U(△x)W(△z)F(f)S(s)T(t)；

G70P(ns)Q(nf)說明：該功能在切削工件時刀具軌跡為如圖2-45所示的封閉回路，刀具逐漸進給，使封閉切削回路逐漸向零件最終形狀靠近，最終切削成工件的形狀，其精加工路徑為A→A'→B'→B。這種指令能對鑄造，鍛造等粗加工中已初步成形的工件，進行高效率切削。其中：△I：X軸方向的粗加工總余量；△K：Z軸方向的粗加工總余量；r：粗切削次數(shù)；ns：精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號；nf：精加工路徑最后程序段(即圖中的B'B)的順序號；

Δx：X方向精加工余量；Δz：Z方向精加工余量；f、s、t：粗加工時G71中編程的F、S、T有效，而精加工時處于ns到nf程序段之間的F、S、T有效。例15、編制圖2-46所示零件的加工程序：設(shè)切削起始點在A(60，5)；X、Z方向粗加工余量分別為3mm、0.9mm；粗加工次數(shù)為3；X、Z方向精加工余量分別為0.6mm、0.1mm。其中點劃線部分為工件毛坯。%O0246T0101（選用1號刀，建立工件坐標系）EN1G90G00X80Z80 （絕對坐標編程）N2M03S400 （主軸以400r/min正轉(zhuǎn)）N3G00X60Z5 （到循環(huán)起點位置）N4G73U3W0.9R3N5G73P6Q14U0.6W0.1F120（閉環(huán)粗切循環(huán)加工）N6G00X0Z3 （精加工輪廓開始，到倒角延長線處）N7G01U10Z-2F80 （精加工倒2×45°角）N8Z-20 （精加工Φ10外圓）N9G02U10W-5R5 （精加工R5圓?。?/p>

N10G01Z-35 （精加工Φ20外圓）

N11G03U14W-7R7 （精加工R7圓弧）

N12G01Z-52 （精加工Φ34外圓）N13U10W-10 （精加工錐面）N14U10 （退出已加工表面，精加工輪廓結(jié)束）N15G70P6Q14（精加工從N6到N14輪廓）N16G00X80Z80 （返回程序起點位置）N17M30 （主軸停、主程序結(jié)束并復(fù)位）

%（4）多重復(fù)合循環(huán)（d）螺紋切削復(fù)合循環(huán)G76格式：G76P（m）（r）（a）Q（△dmin）；G76X（U）Z（W）R（I）P（k）Q（△d）F（f）說明：螺紋切削固定循環(huán)G76執(zhí)行如圖2-47所示的加工軌跡。其單邊切削及參數(shù)如圖2-48所示。其中：m：精整次數(shù)(1~99)，為模態(tài)值；r：螺紋末端倒角量，為模態(tài)值；a：刀尖角度(二位數(shù)字)，為模態(tài)值；在80°、60°、55°、30°、29°和0°六個角度中選一個；x、z：絕對值編程時，為有效螺紋終點C的坐標；增量值編程時，為有效螺紋終點C相對于循環(huán)起點A的有向距離(用G91指令定義為增量編程，使用后用G90定義為絕對編程)；i：螺紋兩端的半徑差，如i=0，為直螺紋(圓柱螺紋)切削方式；k：螺紋高度，該值由x軸方向上的半徑值指定；△dmin：最小切削深度(半徑值)，當?shù)趎次切削深度△d（）小于△dmin時，以△dmin為準，其為半徑值，此數(shù)值不可以用小數(shù)點方式表示；△d：第一次切削深度(半徑值)；L：螺紋導(dǎo)程(同G32)。例16、用螺紋切削復(fù)合循環(huán)G76指令編程，加工螺紋為ZM60×2，工件尺寸見圖2-49，其中括弧內(nèi)尺寸根據(jù)標準得到。%O3338N1T0101（選用1號刀，建立工件坐標系）N2G90G00X100Z100 （絕對坐標編程）

N3M03S400 （主軸以400r/min正轉(zhuǎn)）

N4G00X90Z4 （到簡單循環(huán)起點位置）

N5G90X61.125Z-30I-0.94F80（加工錐螺紋外表面）

N6G00X100Z100M05 （到程序起點或換刀點位置）

N7T0202 （換二號刀，二號刀補）

N8M03S300 （主軸以300r/min正轉(zhuǎn)）

N9G00X90Z4 （到螺紋循環(huán)起點位置）

N10G76P021360Q0.1R0.9N11G76X58.15Z-24R-0.94P1.299F