《金工實訓(xùn)教案》鉗工

模塊六鉗工

教學(xué)要求

看懂圖樣，了解零件的作用。了解零件的加工順序和加工方

法。掌握普通劃線工具的型號及主要技術(shù)規(guī)格。掌握普通劃線工

具的組成部分及其作用。熟練掌握劃線工具的使用方法。正確使

用劃線工具，劃出的線條要準確、清晰。了解鋸削的定義、有關(guān)

鋸條的參數(shù)。知道鋸條的選擇原則和安裝要求及起鋸方法。掌握

鋸削過程中對鋸的壓力、鋸削速度和鋸條的往復(fù)長度的確定。掌

握正確的鋸削姿勢、鋸削操作技能，能夠滿足一定的鋸削要求。

掌握提高鋸削加工精度的方法。了解銼削加工特點。了解銼削加

工工藝范圍。掌握銼刀的基本知識。了解銼刀的種類及規(guī)格。掌

握正確的銼削姿勢。掌握銼削的加工方法。掌握基本的銼削及測

量方法各種相關(guān)設(shè)備的使用。了解各種孔加工的特點。了解各種

孔加工工藝范圍。掌握鉆頭刃磨要領(lǐng)，保證刃磨姿勢、站立動作、

鉆頭幾何形狀及各種角度的正確性。熟練掌握各種孔加工的基本

操作方法。能達到圖樣技術(shù)要求。了解絲錐的分類、用途。了解

攻螺紋工具的使用方法及動作要領(lǐng)。了解攻螺紋的切削原理。掌

握攻螺紋底孔的確定。掌握攻螺紋操作的基本方法。能夠解決攻

螺紋過程中所遇到的問題。了解套螺紋工具的使用方法。了解套

螺紋的切削原理。掌握套螺紋圓桿直徑的確定。掌握套螺紋的基

本方法及動作要領(lǐng)。能夠解決套螺紋過程中所遇到的問題。掌握

刮削工藝要點。掌握平面刮削的操作要領(lǐng)。了解裝配的基本概念。

熟悉裝配的工藝過程。掌握裝配的工藝步驟及裝配方法。

教學(xué)重點

看懂圖樣，了解零件的作用。

了解零件的加工順序和加工方法。

掌握普通劃線工具的型號及主要技術(shù)規(guī)格。

掌握普通劃線工具的組成部分及其作用。

熟練掌握劃線工具的使用方法。

正確使用劃線工具，劃出的線條要準確、清晰。

了解鋸削的定義、有關(guān)鋸條的參數(shù)。

知道鋸條的選擇原則和安裝要求及起鋸方法。

掌握鋸削過程中對鋸的壓力、鋸削速度和鋸條的往復(fù)長度的

確定。

掌握正確的鋸削姿勢、鋸削操作技能，能夠滿足一定的鋸削

要求。

掌握提高鋸削加工精度的方法。

了解銼削加工特點。

了解銼削加工工藝范圍。

掌握銼刀的基本知識。

了解銼刀的種類及規(guī)格。

掌握正確的銼削姿勢。

掌握銼削的加工方法。

掌握基本的銼削及測量方法各種相關(guān)設(shè)備的使用。

了解各種孔加工的特點。

了解各種孔加工工藝范圍。

掌握鉆頭刃磨要領(lǐng)，保證刃磨姿勢、站立動作、鉆頭幾何形

狀及各種角度的正確性。

熟練掌握各種孔加工的基本操作方法。

能達到圖樣技術(shù)要求。

了解絲錐的分類、用途。

了解攻螺紋工具的使用方法及動作要領(lǐng)。

了解攻螺紋的切削原理。

掌握攻螺紋底孔的確定。

掌握攻螺紋操作的基本方法。

能夠解決攻螺紋過程中所遇到的問題。

了解套螺紋工具的使用方法。

了解套螺紋的切削原理。

掌握套螺紋圓桿直徑的確定。

掌握套螺紋的基本方法及動作要領(lǐng)。

能夠解決套螺紋過程中所遇到的問題。

掌握刮削工藝要點。

掌握平面刮削的操作要領(lǐng)。

了解裝配的基本概念。

熟悉裝配的工藝過程。

掌握裝配的工藝步驟及裝配方法。

教學(xué)難點

普通劃線工具的型號及主要技術(shù)規(guī)格。

普通劃線工具的組成部分及其作用。

劃線工具的使用方法。

鋸削過程中對鋸的壓力、鋸削速度和鋸條的往復(fù)長度的確定。

正確的鋸削姿勢、鋸削操作技能，能夠滿足一定的鋸削要求。

提高鋸削加工精度的方法。

銼刀的基本知識。

銼削的加工方法。

攻螺紋底孔的確定。

攻螺紋操作的基本方法。

套螺紋圓桿直徑的確定。

裝配的工藝步驟及裝配方法。

課時安排

本模塊安排60課時。

教學(xué)大綱

實訓(xùn)一劃線

一、實訓(xùn)內(nèi)容

劃給定工件的加工線。

二、學(xué)習目標

1．知識目標

看懂圖樣，了解零件的作用。

了解零件的加工順序和加工方法。

掌握普通劃線工具的型號及主要技術(shù)規(guī)格。

掌握普通劃線工具的組成部分及其作用。

2．技能目標

熟練掌握劃線工具的使用方法。

正確使用劃線工具，劃出的線條要準確、清晰。

三、工藝知識

1．劃線的作用

劃線是指鉗工根據(jù)圖樣要求，在毛坯上明確表示出加工余量、劃

出加工位置尺寸界線的操作過程。2．劃線的種類

劃線的種類有平面劃線和立體劃線。前者是指在工件或毛坯的一

個平面上劃線，后者是指在工件或毛坯的長、寬、高三個方向上

劃線。

3．劃線工具與使用方法

1）劃線平板2）劃線方箱

3）劃線V形鐵、千斤頂

4）涂料

5）劃針

6）劃規(guī)

7)劃針盤、游標高度尺

8)樣沖

4．劃線方法

1）劃線前的準備

（1）熟悉圖樣

劃線前，應(yīng)仔細閱讀圖樣及技術(shù)要求，明確劃線內(nèi)容、劃線

基準及劃線步驟，準備好劃線。

（2）工件的檢查

劃線前，應(yīng)檢查工件的形狀和尺寸是否符合圖樣與工藝要求，

以便能夠及時發(fā)現(xiàn)和處理不合格品，避免造成損失。

（3）清理工件

劃線前，應(yīng)對工件進行去毛邊、毛刺、氧化皮及清除油污等

清理工作，以便涂色劃線。

（4）工件涂色

在工件劃線部位涂色。

（5）在工件孔中裝塞塊

劃線前，如需找出毛坯孔的中心，應(yīng)先在孔中裝入木塊或鉛

塊。

2）用鋼直尺劃線

3）用90°角尺劃線

4）用劃規(guī)劃線

5）軸類零件劃圓心線

6）劃線后打樣沖眼

5．劃線基準的確定

“基準”是用來確定生產(chǎn)對象幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的點、

線、面。

四、劃線實訓(xùn)操作

1．劃線實例

2．劃線步驟

①在劃線前，對工件表面進行清理，并涂上涂料。

②檢查待劃線工件是否有足夠的加工余量。

③分析圖樣，根據(jù)工藝要求，明確劃線位置，確定劃線基準。

④確定待劃圖樣位置，劃出高度基準的位置線，并相繼劃出

其他要素的高度位置線。

⑤劃出寬度基準的位置線，同時劃出其他要素的寬度位置線。

⑥用樣沖打出各圓心的沖孔，并劃出各圓和圓弧。

⑦劃出各處的連接線，完成工件的劃線工作。

⑧檢查圖樣各方向劃線基準選擇的合理性、各部分尺寸的正

確性、線是否清晰、有無遺漏和錯誤。

⑨打樣沖眼，顯示各部分尺寸及輪廓，工件劃線結(jié)束。

實訓(xùn)二鋸削

一、實訓(xùn)內(nèi)容

鋸削材料的一個面。

二、學(xué)習目標

1．知識目標

了解鋸削的定義、有關(guān)鋸條的參數(shù)。

知道鋸條的選擇原則和安裝要求及起鋸方法。

掌握鋸削過程中對鋸的壓力、鋸削速度和鋸條的往復(fù)長度的

確定。

2．技能目標

掌握正確的鋸削姿勢、鋸削操作技能，能夠滿足一定的鋸削

要求。

掌握提高鋸削加工精度的方法。

三、工藝知識

1．鋸削特點

鋸削是鉗工使用手鋸切斷工件材料、切割成形和在工件上鋸

槽的工作。鋸削具有操作方便、簡單、靈活的特點，但加工精度

較低，常需進一步后續(xù)加工。

2．鋸削工具

1）鉗臺

鉗臺也稱鉗工臺或鉗桌，主要作用是安裝臺虎鉗，擺放工具、

量具和圖紙等2）臺虎鉗

臺虎鉗是專門用來夾持工件的。3）鋸弓

鋸弓是用來夾持和拉緊鋸條的工具，有固定式和可調(diào)節(jié)式兩

種4）鋸條

鋸條由碳素工具鋼淬硬制成，其規(guī)格以兩端安裝孔的中心距表示。

3．鋸削基本操作

1）正確安裝鋸條

2）工件安裝

3）鋸削姿勢

4）起鋸方法

5）鋸削速度

四、鋸削實訓(xùn)操作

1．鋸削實例

2．鋸削步驟

①在工件上劃線。

②鋸削尺寸：長方體尺寸達到25mm×25mm(要求縱向鋸)。

③鋸削前要認真檢查劃線情況，確認無誤后再鋸削加工。

④要求鋸削姿勢正確、協(xié)調(diào)，及時克服和糾正不正確的姿勢。

⑤要符合尺寸、平面度要求，并保證鋸痕整齊。

實訓(xùn)三銼削

一、實訓(xùn)內(nèi)容

銼削操作訓(xùn)練。

二、學(xué)習目標

1．知識目標

了解銼削加工特點。

了解銼削加工工藝范圍。

掌握銼刀的基本知識。

了解銼刀的種類及規(guī)格。

2．技能目標

掌握正確的銼削姿勢。

掌握銼削的加工方法。

掌握基本的銼削及測量方法。

三、工藝知識

1．銼削

銼削用于工件的修整加工，它是最基本的鉗工工作之一。

2．銼削工具

1）銼刀

銼刀是銼削的刀具，用高碳工具鋼(T12、T12A)制成，并經(jīng)熱處理，

其硬度達62HRC以上。常用的銼刀有鉗工銼、異型銼和整形銼3

種。

3．銼削方法

1）銼刀的握法

正確握持銼刀有助于銼削質(zhì)量的提高。因為銼刀的種類較多，

所以銼刀的握法還必須隨著銼刀的大小、使用的地方的不同而改

變。較大銼刀的握法，用右手握著銼刀柄，柄端頂住拇指根部的

手掌，拇指放在銼刀柄上，其余手指由下而上地握著銼刀柄。左

手在銼刀上的放法有三種。

2）銼削姿勢

銼削姿勢是十分重要的，只有姿勢正確，才能既提高銼削質(zhì)

量和銼削效率，又減輕勞動強度。銼削時的銼削姿勢，身體的重

心落在左腳上，右膝要伸直，腳始終站穩(wěn)不可移動，靠左膝屈伸

而做往復(fù)運動。銼削時身體要向前傾斜18°左右，右肘盡可能縮

到后方，見圖6-23(c)。銼刀推出全程時，身體隨著銼刀的反作

用力退回到15°位置。行程結(jié)束后，把銼刀略提起，使手和身體

回到最初位置。

3）工件的裝夾

銼削時工件裝夾得正確與否，將直接影響到銼削的質(zhì)量。因

此，在裝夾工件時要注意以下幾點要求。

①工件應(yīng)夾緊在臺虎鉗的中間②工件伸出鉗口不要太高，以

免在銼削時工件產(chǎn)生彈跳。

③工件形狀不規(guī)則時，要加適宜的襯墊再夾緊。

④夾持圓柱形工件時應(yīng)用三角槽墊鐵。

⑤夾持薄板形工件應(yīng)用釘子固定在木塊上，然后再夾緊木塊。

⑥裝夾精加工面時，鉗口應(yīng)襯以軟鉗口(銅或其他較軟材料)，以

防表面夾壞。

四、銼削平面實訓(xùn)操作

1.銼削直角形工件

2．銼削步驟

①首先檢查工件尺寸，確定各加工面的加工余量。

②銼削基準平面A(有幾個平面同時要銼削時，應(yīng)先選大的平

面或長的平面作為基準)，這時應(yīng)考慮到平行度與垂直度的公差值

都為0.02mm，所以基準面的平面度必然小于0.02mm才能符合基準

的要求，絕不允許未達到上述要求時就急于去銼削其他平面。

③銼削平面B(外表面和內(nèi)表面都要銼削時，盡量先銼好外表

面，這樣內(nèi)表面的檢查測量也就容易了)，并保證該面必須位于距

離為公差值0.02mm，且垂直于基準平面A的兩平行平面之間。

④銼削平面C，保證（20±0.1）mm的尺寸要求，行于基準平

面A的兩平行平面之間。

⑤銼削平面D，保持(20±0.1)mm的尺寸要求，保證D面必須位

于距離為公差值0.02mm，且平行于基準平面A的兩平行平面之間。

銼削該表面時要特別小心,以防銼壞C面。

實訓(xùn)四鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔

一、實訓(xùn)內(nèi)容

在板料上進行鉆孔操作訓(xùn)練。

二、學(xué)習目標

1．知識目標

各種相關(guān)設(shè)備的使用。

了解各種孔加工的特點。

了解各種孔加工工藝范圍。

掌握鉆頭刃磨要領(lǐng)，保證刃磨姿勢、站立動作、鉆頭幾何形

狀及各種角度的正確性。

2．技能目標

熟練掌握各種孔加工的基本操作方法。

能達到圖樣技術(shù)要求。

三、工藝知識

1．鉆孔

用鉆頭在實體材料上加工出孔的方法稱為鉆孔。

2．鉆孔設(shè)備

1）砂輪機

2）手電鉆

3）臺式鉆床

4）立式鉆床

3．鉆孔工具

鉆頭的種類較多，有麻花鉆、扁鉆、深孔鉆、中心鉆等，還有

專用的玻璃鉆頭、合金鉆頭、空心鉆頭等，它們的幾何形狀雖有

所不同，但切削原理是一樣的，都有兩個對稱排列的切削刃，使

得鉆削時所產(chǎn)生的力能平衡。麻花鉆是最常用的一種鉆頭，主要

用來在實體材料上鉆孔。

4．工件的夾持

鉆孔中的安全事故大都是由工件的夾持方法有誤造成的。因

此，應(yīng)注意工件的夾持。小件和薄壁零件鉆孔，可用手虎鉗夾持

工件。中等零件多用平口鉗夾緊。大型和其他不適合用虎鉗夾緊

的工件，則直接用壓板螺釘固定在鉆床工作臺上。在圓軸或套筒

上鉆孔，須把工件壓在V形塊上鉆孔。

5．鉆孔加工

在鉆床上鉆孔時，鉆頭的旋轉(zhuǎn)運動為主運動，鉆頭的直線移

動為進給運動。鉆削時鉆頭是在半封閉的狀態(tài)下進行切削的，轉(zhuǎn)

速高，切削用量大，排屑又很困難。因此，鉆削有如下幾個特點。

①摩擦較嚴重，需要較大的鉆削力。

②產(chǎn)生的熱量多，而傳熱、散熱困難，因此，切削溫度較高。

③鉆頭高速旋轉(zhuǎn)以及由此產(chǎn)生較高的切削溫度，易造成鉆頭

嚴重磨損。

④鉆削時的擠壓和摩擦，容易產(chǎn)生孔壁的冷作硬化現(xiàn)象，給

下道工序的加工增加困難。

⑤鉆頭細而長，剛度差，鉆削時容易產(chǎn)生振動及引偏。

所以鉆孔只能加工要求不高的孔或作為孔的粗加工。

6．擴孔加工

用擴孔鉆或麻花鉆將工件上原有的孔進行擴大的加工稱為擴孔

7．锪鉆的種類和特點

锪鉆分柱形锪鉆、錐形锪鉆和端面锪鉆三種。

8．鉸刀的種類和特點

9．切削液

四、鉆孔實訓(xùn)操作

1．一般工件的加工方法

鉆孔前應(yīng)把孔中心的樣沖眼用樣沖再沖大一些，使鉆頭的橫

刃預(yù)先落入樣沖眼的錐坑中，這樣鉆孔時鉆頭不易偏離孔的中心。

1）起鉆

鉆孔時，應(yīng)把鉆頭對準鉆孔的中心，然后啟動主軸，待轉(zhuǎn)速正

常后，手搖進給手柄，慢慢地起鉆，鉆出一個淺坑，這時觀察鉆

孔位置是否正確，如鉆出的錐坑與所劃的鉆孔圓周線不同心，應(yīng)

及時借正。

2）借正

如鉆出的錐坑與所劃的鉆孔圓周偏位較少，可移動工件(在起

鉆的同時用力將工件向偏位的反方向推移)或移動鉆床主軸(搖臂

鉆床鉆孔時)來借正；如偏位較多，可在借正方向打上幾個樣沖眼

或用油槽鏨鏨出幾條槽，來減少此處的鉆削阻力，達到借正的目

的。無論用哪種方法借正，都必須在錐坑外圓小于鉆頭直徑之前

完成，這是保證達到鉆孔位置精度的重要一環(huán)。如果起鉆錐坑外

圓已經(jīng)達到鉆孔孔徑，而孔位仍然偏移，那么糾正就困難了，這

時只有用鏜孔刀具才能把孔的位置借正過來。

3）限位

鉆不通孔時，可按所需鉆孔的深度調(diào)整鉆床擋塊限位，當所

需孔的深度要求不高時，也可用表尺限位。

4）分兩次鉆削

當鉆削直徑大于30mm的大孔時，由于機床、刀具的強度和

剛度等因素，一般要分兩次鉆削：先用0.5～0.7倍孔徑的鉆頭鉆

削，然后再用所需孔徑的鉆頭擴孔，這樣可以減小軸向力，保護

機床，同時也可提高鉆孔質(zhì)量。

5)排屑

鉆深孔時，鉆頭鉆進深度達到直徑的3倍時，鉆頭就要退出

排屑一次。以后每鉆進一定深度，鉆頭都要退出排屑一次，要防

止連續(xù)鉆進使切屑堵塞在鉆頭的螺旋槽內(nèi)而折斷鉆頭。

6）手動進給

通孔將要鉆穿時，必須減小進給量，如果是采用自動進給的，

應(yīng)改為手動進給。這是因為當鉆心剛鉆穿工件材料時，軸向阻力

會突然減小，鉆床進給機構(gòu)的間隙和彈性變形會突然恢復(fù)，這將

使鉆頭以很大的進給量自動切入，易造成鉆頭折斷或鉆孔質(zhì)量降

低等。此時改用手動進給操作，減小進給量，軸向阻力自然減小，

鉆頭自動切入現(xiàn)象就不會發(fā)生。起鉆后采用手動進給，進給量也

不能太大，否則會因進給用力不當導(dǎo)致鉆頭產(chǎn)生彎曲現(xiàn)象，使鉆

孔軸線歪斜。

7）鉆穿要求

孔將要鉆穿時，必須減小進給量，如采用自動進給的，此時最

好改為手動進給，以減少孔口的毛刺，并防止出現(xiàn)鉆頭折斷或鉆

孔質(zhì)量降低等現(xiàn)象。

鉆不通孔時，可按鉆孔深度調(diào)整擋塊，并通過測量實際尺寸

來控制鉆孔深度。

鉆深孔時，一般鉆進深度達到直徑的3倍時鉆頭要退出排屑，

以后每鉆進一定深度，鉆頭即退出排屑一次，以免切屑阻塞而折

斷鉆頭。

2．鉆削加工的操作要點

①每班工作前，先把鉆床的外表滑動部位擦拭干凈，注入潤

滑油，并將各操作手柄移到正確位置；然后開慢車，經(jīng)過幾分鐘

的試運轉(zhuǎn)，待確定機械傳動和潤滑系統(tǒng)正常后，再開始工作。如

發(fā)現(xiàn)鉆床有故障，應(yīng)會同有關(guān)人員加以檢查和調(diào)整。

②采用正確的工件安裝方案，在鉆床工作臺面或墊鐵與工件

的安裝基準面之間，需保持清潔，使接觸平穩(wěn)；壓緊螺釘?shù)姆植?/p>

要對稱，夾緊力要均勻牢靠；嚴禁用金屬物體敲擊工件，以防工

件變形。

③工件在裝夾過程中，應(yīng)仔細校正，保證鉆孔中心線與鉆床

的工作臺面垂直。當所鉆孔的位置精度要求比較高時，應(yīng)在每個

孔緣劃參考線，以檢查鉆孔是否偏斜。對刀時要從不同的方向，

觀察鉆頭橫刃對正樣沖眼的情況。鉆孔前先锪出一個淺窩，確定

無誤之后，再正式鉆孔。使用鉆床鉆孔時，工件必須壓平夾緊，

按鉆頭直徑大小和工件材料選擇適當?shù)霓D(zhuǎn)速和進給量。

④鉆頭在裝夾前，應(yīng)將其柄部和鉆床主軸錐孔擦拭干凈。鉆

頭裝好以后，可緩慢轉(zhuǎn)動鉆床主軸，檢查鉆頭是否正直，如有擺

動時，可調(diào)換不同方向裝夾，將振擺調(diào)整到最小值。直柄鉆頭的

裝夾長度一般不小于15mm。

⑤開始鉆孔時，鉆頭要慢慢地接觸工件，不能用鉆頭撞擊工

件，以免碰傷鉆尖。在工件的未加工表面上鉆孔時，開始要用手

進刀，這樣當碰到過硬的質(zhì)點時，鉆頭可以退讓，避免打壞刃口。

⑥在鉆削過程中，工件對鉆頭有很大的抵抗力，使鉆床的主

軸箱或搖臂產(chǎn)生上抬的現(xiàn)象，這樣在鉆通孔時，當鉆頭橫刃穿透

工件以后，工件的抵抗力迅速下降，主軸箱或搖臂由于自重壓下

來，使進給量突然增加，導(dǎo)致扎刀，這時鉆頭很容易折斷，特別

是在鉆大孔時，這種現(xiàn)象更為嚴重。因此，當鉆孔即將穿透時，

最好改用手動進給。

⑦在搖臂鉆床上鉆大孔時，立柱和主軸箱一定要鎖緊，以減

少晃動和搖臂上抬量，否則鉆頭容易折斷。

⑧需要變換轉(zhuǎn)速時，一定要先停機，以免打傷齒輪或其他部

件。轉(zhuǎn)換變速手柄時，應(yīng)放到規(guī)定的位置上，如發(fā)現(xiàn)手柄失靈或

不能移到所需要的位置，應(yīng)加以檢查調(diào)整，不得強行扳動。

⑨在鉆床工作臺、導(dǎo)軌等滑動表面上，不要亂放物件或撞擊，

以免影響鉆床精度。工作完畢或更換工件時，應(yīng)隨即清理切屑及

冷卻切削液。搖臂鉆床在使用以后，要將搖臂降到近下端，將主

軸箱移近立柱一端。下班前應(yīng)在鉆床沒有涂漆的部位擦一些潤滑

油，防止銹蝕。

⑩操作者在離開鉆床或更換工具、工件，以及總電源突然斷

電時，都要關(guān)閉鉆床電閘。

實訓(xùn)五攻螺紋

一、實訓(xùn)內(nèi)容

攻M8螺紋。

二、學(xué)習目標

1．知識目標

了解絲錐的分類、用途。

了解攻螺紋工具的使用方法及動作要領(lǐng)。

了解攻螺紋的切削原理。

2．技能目標

掌握攻螺紋底孔的確定。

掌握攻螺紋操作的基本方法。

能夠解決攻螺紋過程中所遇到的問題。

三、工藝知識

1．攻螺紋

攻螺紋(亦稱攻絲)是用絲錐在工件內(nèi)圓柱面上加工出內(nèi)螺

紋，通常用于小尺寸的螺紋加工，特別適合單件生產(chǎn)和機修場合。

2．攻螺紋工具

1）絲錐

2）鉸杠

四、攻M8螺紋實訓(xùn)操作

1.攻螺紋前底孔的直徑和深度以及孔口倒角

1）底孔直徑的確定

絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠

壓金屬的作用，因而造成金屬凸起并向牙尖流動，所以攻螺紋前，

鉆削的孔徑(即底孔)應(yīng)大于螺紋小徑。2）鉆孔深度的確定

攻不通孔的螺紋時，因絲錐不能攻到底，所以孔的深度要大

于螺紋的長度，不通孔的深度可按下面的公式計算：

孔的深度＝所需螺紋的深度＋0.7d(螺紋大徑)

3）孔口倒角

攻螺紋前要在鉆孔的孔口進行倒角，以利于絲錐的定位和切

入。倒角的深度大于螺紋的螺距。

2.攻螺紋操作步驟

3.攻螺紋操作方法

①攻螺紋時，絲錐必須放正，兩手握住鉸杠中部，均勻用力，

使鉸杠保持水平轉(zhuǎn)動，并在轉(zhuǎn)動過程中對絲錐施加垂直壓力，使

絲錐切入1～2圈，如圖6-51所示。

②用鋼直尺或90°角尺在兩個互相垂直的方向檢查，發(fā)現(xiàn)不

垂直時，要加以校正，如圖6-52所示。

③絲錐位置校正并切入3～4圈時，只需均勻轉(zhuǎn)動鉸杠。每正

轉(zhuǎn)1／2～1圈要倒轉(zhuǎn)1／4～l／2圈，如圖6-53所示。在攻螺紋

過程中，要經(jīng)常用毛刷對絲錐加注機油潤滑。攻制不通螺孔時，

絲錐上要做好深度標記。在攻螺紋過程中，還要經(jīng)常退出絲錐，

清除切屑。

④攻較硬材料或直徑較大零件時，要頭錐、二錐交替使用。在

調(diào)換絲錐時，應(yīng)先用手將絲錐旋入至不能旋進時，再用鉸杠轉(zhuǎn)動，

以防螺紋亂牙。

實訓(xùn)六套螺紋

一、實訓(xùn)內(nèi)容

利用板牙套M8螺紋。

二、學(xué)習目標

1．知識目標

了解套螺紋工具的使用方法。

了解套螺紋的切削原理。

2．技能目標

掌握套螺紋圓桿直徑的確定。

掌握套螺紋的基本方法及動作要領(lǐng)。

能夠解決套螺紋過程中所遇到的問題。

三、工藝知識

1．套螺紋

套螺紋(或稱套絲、套扣)是用板牙在圓柱桿上加工外螺紋的

方法。

2．套螺紋用工具

1）板牙

2）板牙架

四、套螺紋實訓(xùn)操作

1.套螺紋前圓桿直徑的確定

套螺紋前，先檢查圓桿直徑和端部。圓桿直徑為

d′＝d－0.13P

式中，d′為圓桿直徑，mm；d為外螺紋大徑（即螺紋公稱直徑），

mm；P為螺距，mm。

圓桿端部應(yīng)做成2φ≤60°的錐臺，便于板牙定心切入。

2.套螺紋操作步驟

①按照規(guī)定確定圓桿直徑，同時將圓桿端部倒成圓錐半角為

15°～20°的錐體，錐體的最小直徑要比螺紋的最小直徑小。

②套螺紋開始時，要檢查校正，應(yīng)保持板牙端面與圓桿軸線

垂直，避免切出的螺紋單面或螺紋牙一面深一面淺。

③開始套螺紋時，兩手轉(zhuǎn)動板牙的同時要施加軸向壓力，當切

入l～2牙后就可不加壓力，只需均勻轉(zhuǎn)動板牙，同攻螺紋一樣要

經(jīng)常反轉(zhuǎn)，使切屑斷碎及時排屑。套螺紋操作如圖6-57所示。

④套好的螺紋可以用標準螺母試擰進去，但要注意別把螺紋

弄壞。

實訓(xùn)七刮削

一、實訓(xùn)內(nèi)容

掌握刮削方法，做到刮削姿勢正確，刀跡準確，刮點合理。

二、學(xué)習目標

1．知識目標

掌握刮削工藝要點。

2．技能目標

掌握平面刮削的操作要領(lǐng)。

三、工藝知識

1．刮削原理

刮削屬于精加工，是指用刮刀刮除工件表面薄層金屬的加工

方法。刮削是在工件與校準工具或互配工件之間涂上一層顯示劑，

經(jīng)過對研，使工件上較高的部位顯示出來，然后用刮刀進行微量

刮削。這樣反復(fù)地顯示和刮削，就能保證工件有較高的形位精度

和互配件的精密配合。

2．刮削的特點及其應(yīng)用

刮削具有切削量小、切削力小、產(chǎn)生熱量小和裝夾變形小等特點，

不存在車、銑、刨等機械加工中不可避免的振動、熱變形等因素，

因此，能獲得很高的尺寸精度、形狀精度、位置精度、接觸精度

和很小的表面粗糙度值。

3．刮削余量

刮削余量一般為0.05～0.4mm，具體數(shù)值依刮削面積而定。

4．平面刮刀

平面刮刀用于刮削平面和刮花，一般采用T10A、T12A鋼制成。

當工件表面較硬

時，也可以用焊接高速鋼或硬質(zhì)合金刀頭的刮刀。

5．平面刮刀的刃磨和熱處理

6．曲面刮刀

7．校準工具

8．顯示劑的種類

9．顯示劑的用法

10．顯點的方法及注意事項

11．刮削精度的檢查

四、刮研實訓(xùn)操作

1．刮研實例

2．刮研步驟

1)刮研的步驟

1）一次循環(huán)

以1（即1號平板，下略）為過渡基準，1與2互研互刮，使

之互相貼合，再將3與1互研，單刮3與1貼合，然后2與3互

研互刮至貼合。此時平面度誤差有所減小。

（2）二次循環(huán)

在一次循環(huán)2與3互研互刮至貼合的基礎(chǔ)上，按順序以2為

過渡基準，1與2互研再單刮1，然后3與1互研互刮至全部貼合。

平面度誤差進一步減小。

（3）三次循環(huán)

在二次循環(huán)的基礎(chǔ)上，以3為過渡基準，2與3互研再單刮2，

然后1與2互研互刮至完全貼合，則1與2的平面度更進一步減

小。

以后則重復(fù)以1為過渡基準，按上述順序依次循環(huán)進行刮削，

平板平面的平面度誤差逐漸減小，循環(huán)的次數(shù)越多，則平板越精

密。

2)刮研的方法

刮削過程中兩塊平板之間的刮研有以下兩種方法。

（1）直向研點刮削法

研點時，平板在長度方向做直線移動，它經(jīng)常在一次循環(huán)中

使用。

（2）橫向研點刮削法

研點時，平板在寬度方向上做直線運動，它往往在二次循環(huán)

中使用。通過正研顯點刮削后，顯點雖然能符合要求，但有的顯

點不能反映平面的真實情況，容易給人以錯覺。這就是三塊平板

在相同的位置上出現(xiàn)扭曲，稱為同向扭曲，即三塊平板都是一對

角高，而另一對角低。如果采取其中任意兩塊平板互研，則平板

的高處(+)正好與平板的低處(-)重合，經(jīng)刮削后，其顯點雖能分

布得較好，但扭曲依然存在，而且越刮削，扭曲現(xiàn)象越嚴重。因

此，此時正研刮削的方法已不能繼續(xù)提高平板的精度。

實訓(xùn)八裝配

一、實訓(xùn)內(nèi)容

裝配的基本操作技能。