冷沖模設(shè)計(jì)與制造十二五教師版05其它成形

第五章其他成形5.1脹形5.2翻邊5.3縮口5.4校平與整形5.1脹形脹形變形的原理與特點(diǎn)如圖5-1所示為平板坯料脹形模的示意圖脹形時(shí)，坯料的凸緣區(qū)面積較大，當(dāng)凸模作用于板料時(shí)，板料的凸緣區(qū)比凸模底部的坯料更“強(qiáng)”，材料向凹模流動(dòng)的趨向不能實(shí)現(xiàn)；而凸模底部的坯料則相對(duì)較“弱”，從而向四周流動(dòng)而成形。圖5-1平板坯料脹形示意圖為便于脹形過程的進(jìn)行，脹形形狀一般為曲面，如圖5-2所示。圖5-2脹形變形區(qū)脹形的特點(diǎn)：脹形時(shí)坯料處于雙向受拉的應(yīng)力狀態(tài)，變形區(qū)的材料不會(huì)產(chǎn)生失穩(wěn)起皺現(xiàn)象，因此成形后零件的表面光滑，質(zhì)量好。變形區(qū)材料截面上拉應(yīng)力沿厚度方向的分布比較均勻，所以卸載后的回彈很小，容易得到尺寸精度較高的零件。隨著變形區(qū)截面直徑的減小，拉應(yīng)力增大，所以脹形面的底尖部應(yīng)力最大，最易開裂。壓加強(qiáng)肋常用脹形加強(qiáng)筋的形式和尺寸如表5-1所示。表5-1加強(qiáng)筋的形式和尺寸名稱簡(jiǎn)圖RhD或Brα弧形筋（3～4）t（2～3）t（7～10）t（1～2）t－梯形筋－（1.5～2）t≥3h（0.5～1.5）t15°～30°簡(jiǎn)單加強(qiáng)筋能夠一次成形的條件是：≤（0.7～0.75）[δ]（5-1）式中l(wèi)、l0——分別為材料變形前后的長度（見圖5-4）；

[δ]——材料的斷后伸長率。圖5-4脹形的變形程度如果計(jì)算結(jié)果不滿足式（5-1），則應(yīng)增加工序，可以先壓制成半球形過渡形狀，然后再壓出工件所需形狀，如圖5-5所示。圖5-5深度較大的脹形方法壓加強(qiáng)筋時(shí)，所需沖壓力可按下式估算：（5-2）式中L——加強(qiáng)筋的周長（mm）；

t——材料厚度（mm）；

σb——材料的抗拉強(qiáng)度（MPa）；

K——系數(shù)，一般K＝0.7～1.0壓凸包壓制凸包時(shí)，凸包高度受到材料性能參數(shù)、模具形狀及潤滑條件的影響，一般不能太大。有效坯料直徑與凸包直徑的比值D/d應(yīng)大于4，以保證凸緣部分材料不致流入凹?？趦?nèi)，否則將成為拉深成形。表5-2為成形件平面壓凸包時(shí)的參考尺寸表5-2成形件平面壓凸包的尺寸簡(jiǎn)圖D/mmL/mml/mm6.58.510.513151824313643485510131518222634445160687867.59111316202630354045表5-3列出了平板坯料壓凸包時(shí)的許用成形高度。表5-3平板坯料壓凸包時(shí)的許用成形高度簡(jiǎn)圖材料許用凸包成形高度h/mm軟鋼≤（0.15～0.2）d鋁≤（0.1～0.15）d黃銅≤（0.15～0.22）d壓凸包時(shí)，所需沖壓力可按下式估算：（5-3）式中A——局部脹形面積（mm2）；

t——材料厚度（mm）；

K——系數(shù)，對(duì)于鋼為K＝200～300，對(duì)于黃銅為K＝150～200。剛性凸模脹形圖5-6所示為剛性凸模脹形，凸模做成分瓣式結(jié)構(gòu)形式。圖5-6剛性凸模脹形圖5-6所示為剛性凸模脹形，凸模做成分瓣式結(jié)構(gòu)形式。圖5-6剛性凸模脹形1－分瓣凸模2－錐形芯塊3－工件4－頂桿5－拉簧上模下行時(shí)，由于錐形芯塊2的作用，使分瓣凸模1向四周頂開，從而將工件3脹出所需的形狀。上?；爻虝r(shí)，分瓣凸模在頂桿4和拉簧5的作用下復(fù)位，便可取出工件。凸模分瓣數(shù)越多，脹出工件的形狀和精度越好。軟體凸模脹形軟體凸模脹形：以氣體、液體、橡膠及石蠟等作為傳力介質(zhì)，代替金屬凸模進(jìn)行脹形。圖5-7a所示為橡膠脹形。橡膠3作為脹形凸模，脹形時(shí)，橡膠在柱塞1的壓力作用下發(fā)生變形，從而使坯料沿凹模2內(nèi)壁脹出所需的形狀。圖5-7軟凸模脹形1－柱塞2－分塊凹模3－橡膠4－斜楔5－液體圖5-7b所示為液壓脹形。液體5作為脹形凸模，上模下行時(shí)斜楔4先使分塊凹模2合攏；然后柱塞1的壓力傳給液體，凹模內(nèi)的坯料在高壓液體的作用下直徑脹大；最終緊貼凹模內(nèi)壁成形。1－柱塞2－分塊凹模3－橡膠4－斜楔5－液體圖5-7軟凸模脹形圖5-8所示為采用軸向壓縮和高壓液體聯(lián)合作用的脹形方法。圖5-8加軸向壓縮的液體脹形圖5-8所示為采用軸向壓縮和高壓液體聯(lián)合作用的脹形方法。首先將管坯4置于凹模3之內(nèi)，將其壓緊，兩端軸頭2也壓緊管坯端部；繼而由軸頭內(nèi)孔引進(jìn)高壓液體，在軸向和徑向壓力的共同作用下，管坯向凹模處脹形，得到所需的制件。1－上模2－軸頭3－下模4－管坯圖5-8加軸向壓縮的液體脹形脹形系數(shù)空心坯料脹形時(shí)，材料切向受拉應(yīng)力作用產(chǎn)生拉伸變形，其極限變形程度用脹形系數(shù)K表示（見圖5-9）：

5-4）式中dmax——脹形后零件的最大直徑（mm）；

D——空心坯料的原始直徑（mm）。圖5-9空心坯料脹形尺寸脹形系數(shù)K和坯料切向拉伸伸長率δ的關(guān)系為或

（5-5）表5-4和表5-5所列是一些材料極限脹形系數(shù)的近似值。表5-4常用材料的極限脹形系數(shù)[K]材料厚度t/mm極限脹形系數(shù)[K]鋁合金LF21-M0.51.25純鋁1070A、1060、1050A、1035、1200、8A061.01.281.51.322.01.32黃銅H62、H680.5～1.01.351.5～2.01.40低碳鋼08F、10、200.51.201.01.24不銹鋼1Cr18Ni9Ti0.51.261.01.28表5-5鋁管坯料的試驗(yàn)極限脹形系數(shù)脹形方法極限脹形系數(shù)[K]脹形方法極限脹形系數(shù)[K]用橡膠的簡(jiǎn)單脹形1.2～1.25局部加熱至200℃～250℃2.0～2.1用橡膠并對(duì)坯料軸向加壓脹形1.6～1.7加熱至380℃錐形凸模端部脹形～3.0脹形坯料的計(jì)算坯料的原始高度可按下式進(jìn)行估算：（5-6）式中l(wèi)——變形區(qū)的母線長度（mm）；

δ——坯料切向拉伸的伸長率；

b——切邊余量，一般取b＝5～15mm。脹形模設(shè)計(jì)要點(diǎn)脹形模的凹模一般采用鋼、鑄鐵、鋅基合金、環(huán)氧樹脂等材料制造，其結(jié)構(gòu)有整體式和分塊式兩類。整體式凹模在工作時(shí)要承受較大的壓力，必須要有足夠的強(qiáng)度。分塊式脹形凹模必須根據(jù)脹形零件的形狀合理選擇分模面，分塊數(shù)應(yīng)盡量少。圓柱形橡膠凸模的自由直徑和高度可按下式計(jì)算：

d=0.895D(5-9)

(5-10)式中d——橡膠凸模的直徑（mm）；

D——空心坯料內(nèi)徑（mm）；

H——橡膠凸模的高度（mm）；

L——空心坯料長度（mm）；

K——考慮橡膠受壓后的體積縮小和提高變形力的系數(shù)，一般取K=1.1～1.2。脹形模示例圖5-10所示為脹形件罩蓋及其脹形模。1―下模座2、11―螺釘3―壓包凸模4―壓包凹模5―脹形下凹模6―脹形上凹模7―聚氨酯橡膠8―拉桿9―上固定板10―上模座12―模柄13―彈簧14―螺母15―卸料螺釘16―導(dǎo)柱17―導(dǎo)套圖5-10罩蓋脹形模圖5-11所示為三通管及其脹形模。圖5-11三通管脹形模結(jié)構(gòu)圖圖5-11所示為三通管及其脹形模。1－下模座2－調(diào)節(jié)釘3－平衡橡皮4－下半凹模5－沖頭5-連接塊7－上半凹模8－脹形介質(zhì)9－下頂桿圖5-11三通管脹形模結(jié)構(gòu)圖該模具結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是：采用聚氨酯橡膠進(jìn)行軟模脹形，脹形凹模分為上、下兩部分（件5和件6），于產(chǎn)品中部直徑最大處分型。上、下凹模之間通過止口定位，其配合間隙為單邊0.05mm。底部壓包由壓包凹模4和壓包凸模3成形。工作時(shí)先由彈簧13壓緊上、下凹模，然后固定板9壓縮橡膠進(jìn)行脹形。5.2翻邊圓孔翻邊一、翻邊概述翻邊：在坯料的平面或曲面上沿封閉或不封閉的曲線邊緣進(jìn)行折彎，使之形成有一定角度的直壁或凸緣的成形。翻邊根據(jù)工件邊緣的位置和應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)的不同，可分為內(nèi)孔翻邊、外緣翻邊和變薄翻邊。如圖5-12所示圖5-12翻邊變形實(shí)例a）內(nèi)孔翻邊b）外緣翻邊c）變薄翻邊內(nèi)孔翻邊：在預(yù)先打好孔的坯料上，沿孔邊緣將材料翻起成豎立直邊的沖壓方法。內(nèi)孔翻邊按孔的形狀，又可分為:圓孔翻邊異型孔翻邊二、圓孔翻邊1.變形特點(diǎn)如圖5-13所示，設(shè)翻孔前坯料孔徑為d，翻孔后的孔徑為D。翻孔時(shí)，在凸、凹模作用下d不斷擴(kuò)大，凸模下面的材料向側(cè)面轉(zhuǎn)移；最后使平面環(huán)形材料變成豎立的圓筒直壁。圖5-13圓孔翻邊時(shí)的應(yīng)力與變形情況結(jié)論：圓孔翻邊的變形區(qū)主要受切向拉應(yīng)力作用并產(chǎn)生切向伸長變形，在孔口處拉應(yīng)力和拉應(yīng)變達(dá)到最大值，材料的轉(zhuǎn)移主要靠厚度的變薄來補(bǔ)償；圓孔翻邊的主要危險(xiǎn)在于孔口邊緣被拉裂，拉裂的條件取決于變形程度的大小。圓筒形件拉深、平板圓形脹形、圓孔翻邊三種成形工藝有著一定的內(nèi)在聯(lián)系，規(guī)律如表5-6所示。表5-6拉深、脹形和翻孔的工藝條件簡(jiǎn)圖工藝條件變形趨向說明拉深翻孔脹形d=0時(shí)，為完全脹形2.變形程度在圓孔翻邊中，變形程度用翻邊系數(shù)K表示；其表達(dá)式為：K值取決于坯料預(yù)制孔直徑d與翻邊直徑之比，即：（5-11）式中d——翻邊前的孔徑（mm）；

D——翻邊后的孔徑（mm）。影響[K]值的因素：材料的塑性預(yù)制孔的狀態(tài)凸模形狀材料厚度3.圓孔翻邊的工藝計(jì)算(1)平板坯料翻孔的工藝計(jì)算在平板坯料上進(jìn)行圓孔翻邊前，必須在坯料上加工出待翻邊的孔，如圖5-14所示。圖5-14平板坯料翻孔尺寸計(jì)算預(yù)制孔孔徑d可按彎曲展開的原則求出：

d＝D－2（H－0.43r－0.72t）（5-14）直邊高度則為（5-15）極限高度Hmax為（5-16）

(2)先拉深后沖預(yù)制孔再翻孔的工藝計(jì)算

由圖5-15可知，先拉深后翻孔的翻孔高度h可由下式計(jì)算（按板厚的中線尺寸計(jì)算）：（5-18）若將極限翻邊系數(shù)[K]代入，可求得翻孔的極限高度hmax為（5-19）圖5-15先拉深再翻孔的尺寸計(jì)算預(yù)孔直徑d為

d＝[K]D（5-20）或d＝D＋1.14r－2hmax（5-21）拉深高度h′為

h′＝H－h(huán)max＋r（5-22）翻邊后的豎邊厚度會(huì)有所變薄，變薄量可近似表達(dá)為：（5-23）式中t′——翻邊后豎立直邊的厚度；

t——翻邊前坯料的原始厚度；

K——翻邊系數(shù)。

(3)翻邊力的計(jì)算圓孔翻邊力F一般不大，用圓柱形平底凸模翻孔時(shí)，可按下式計(jì)算：

F＝1.1π（D－d）tσs（5-24）式中D——翻孔后的直徑（按中線尺寸計(jì)算，mm）；

d——翻孔前的預(yù)孔直徑（mm）；

t——材料厚度（mm）；

σs——材料的屈服點(diǎn)（MPa）。異型孔翻邊異型孔由不同曲率半徑的凸弧、凹弧和線段組成，各部分的受力狀態(tài)與變形性質(zhì)有所不同，如圖5-16所示。圖5-16非圓孔翻邊Ⅰ區(qū)屬于圓孔翻邊變形Ⅱ區(qū)為直邊，屬于彎曲變形Ⅲ區(qū)與拉深變形性質(zhì)相同伸長類翻邊伸長類翻邊：在坯料或零件的外緣，沿不封閉的內(nèi)凹曲線進(jìn)行的翻邊，如圖5-17所示。圖5-17伸長類翻邊伸長類翻邊的缺陷：（1）由于翻邊線的不封閉，變形區(qū)不是完整的環(huán)形，使得沿翻邊線的應(yīng)力、變形都不均勻。（2）中部的切向拉應(yīng)力最大，兩端最小（為零），導(dǎo)致兩端的材料向中間傾斜，不垂直翻邊線，而翻邊高度比中部高。解決措施：修正坯料端部的形狀和尺寸，修正值根據(jù)材料變形程度和α角的大小而不同，可通過試模確定。壓縮類翻邊壓伸長類翻邊是指在坯料或零件的外緣，沿不封閉的外凸曲線進(jìn)行的翻邊，如圖5-18所示。圖5-18壓縮類翻邊壓縮類翻邊的缺陷：（1）由于翻邊線不封閉，凸緣區(qū)為不封閉的扇形，使得沿翻邊線的應(yīng)力、變形都不均勻。（2）中部的切向壓應(yīng)力最大，兩端最?。榱悖?，導(dǎo)致兩端的材料向外傾斜，不垂直翻邊線，而翻邊高度比中部低。解決措施：修正坯料端部的形狀和尺寸，修正方向與伸長類翻邊相反。壓縮類翻邊的成形極限為材料失穩(wěn)起皺。對(duì)于壓縮類翻邊，其變形程度可表示如下：（5-27）

設(shè)計(jì)要點(diǎn)設(shè)計(jì)要點(diǎn)：（1）工作零件結(jié)構(gòu)。圖5-19所示為圓孔翻邊凸模的幾種結(jié)構(gòu)形式圖5-19翻孔凸模結(jié)構(gòu)形式圖a）、b）、c）分別為平底形、球形、拋物線形凸模，從利于翻孔成形看，拋物線形最好，平底形最差。圖d）、e）為帶有孔位導(dǎo)正部分的翻孔凸模，使翻孔位置尺寸更精確，沿周的材料變形更均勻。

圖d常用于預(yù)制孔直徑為10mm以上的翻孔，圖e用于預(yù)制孔直徑小于10mm的翻孔，圖c）、d）、用于無壓邊圈的翻孔，圖f）用于無預(yù)制孔的不精確翻孔。2.凸、凹模間隙。凸、凹模單邊間隙Z可小于料厚t，一般取Z=（0.75～0.85）t

系數(shù)說明：0.75用于拉深后的翻孔，0.85用于平板坯料的翻孔。翻邊模結(jié)構(gòu)示例如圖5-20所示為采用倒裝結(jié)構(gòu)的翻邊模圖5-20翻邊模倒裝結(jié)構(gòu)如圖5-20所示為采用倒裝結(jié)構(gòu)的翻邊模使用大圓角圓柱形翻邊凸模，工件由托料板8和定位釘9定位，并依靠壓力機(jī)標(biāo)準(zhǔn)彈頂器壓料，工件若留在上模則由頂出器打下，選用滑動(dòng)導(dǎo)向模架。1－限位釘2－頂桿3、15-螺栓4、13－銷釘5－下模板5-固定板7－凸模8－托料板圖5-20翻邊模倒裝結(jié)構(gòu)9－定位釘10－凹模11－上頂出器

12－上模板15-模柄15－打料桿17－導(dǎo)套18－導(dǎo)柱圖5-21所示為內(nèi)、外緣翻邊復(fù)合模。工件于凸凹模上定位，彈壓推件板兼起壓料作用，若零件留在下模，則由頂件塊頂出。圖5-21內(nèi)、外緣翻邊復(fù)合模5.3縮口縮口變形特點(diǎn)縮口：將預(yù)先成形的空心開口件或管材的口部直徑縮小的一種成形方法。如圖5-22所示。圖5-22縮口成形縮口屬于壓縮類成形，在變形過程中，坯料可劃分為:

已變形區(qū)、變形區(qū)和傳力區(qū)三個(gè)部分?？s口變形的特點(diǎn)：縮口時(shí)，在壓力F作用下，縮口凹模壓迫坯料口部，使變形區(qū)的材料處于兩向受壓的平面應(yīng)力狀態(tài)和一向壓縮、兩向伸長的立體應(yīng)變狀態(tài)。如圖5-23所示。圖5-23縮口的應(yīng)力應(yīng)變特點(diǎn)縮口成形與圓筒形件多次拉深的后次拉深的區(qū)別：主要不同點(diǎn)是外力的性質(zhì)和作用方向不同，拉深的外力作用于已變形區(qū)（傳力區(qū)），徑向?yàn)槔瓚?yīng)力，故傳力區(qū)的失效方式為開裂；縮口的外力通過待變形區(qū)傳給變形區(qū)，為徑向壓應(yīng)力，故傳力區(qū)的失效方式為失穩(wěn)彎曲?？s口系數(shù)縮口變形主要危險(xiǎn)是受壓失穩(wěn)起皺，其變形程度用縮口系數(shù)m表示：（5-28）式中d——縮口后直徑（mm）；

D——縮口前直徑（mm）?？s口系數(shù)越小，其變形程度越大?？s口系數(shù)與材料性質(zhì)、材料厚度、材料與模具工作零件表面之間的摩擦以及模具對(duì)筒壁的支撐方式等因素有關(guān)。材料塑性越好、厚度越大，與模具工作零件表面之間的摩擦系數(shù)越小，則縮口系數(shù)可越小。如圖5-24所示模具對(duì)筒壁的三種不同支承方式中圖5-24不同支承方式的縮口圖a是無支承方式，縮口過程中坯料的剛性差，易失穩(wěn)，因而允許的縮口系數(shù)較大；圖b是外支承方式，縮口時(shí)坯料的抗失穩(wěn)能力較前者高，允許的縮口系數(shù)可小些；圖c是內(nèi)外支承方式，縮口時(shí)坯料的穩(wěn)定性最好，允許的縮口系數(shù)為三者中最小。不同材料和厚度的平均縮口系數(shù)見表5-10，表5-10平均縮口系數(shù)m0材料材料厚度t/mm～0.5＞0.5～1＞1黃銅鋼0.850.800.80～0.700.750.70～0.650.70～0.65不同支承方式所允許的極限縮口系數(shù)[m]見表5-11。表5-11極限縮口系數(shù)[m]材料支承方式無支承外支承內(nèi)外支承軟鋼黃銅H62、H68鋁硬鋁（退火）硬鋁（淬火）0.70～0.750.65～0.700.68～0.720.73～0.800.75～0.800.55～0.600.50～0.550.53～0.570.60～0.630.68～0.720.30～0.350.27～0.320.27～0.320.35～0.400.40～0.43縮口次數(shù)多次縮口時(shí)，一般取首次縮口系數(shù)m1＝0.9m0，以后各次取mn＝（1.05～1.1）m0?？s口次數(shù)n可按下式估算：（5-29）式中m0——平均縮口系數(shù)，見表5-10。各次縮口直徑各次縮口直徑公式：

（5-30）

dn應(yīng)等于工件的縮口直徑?？s口后，由于回彈，工件要比模具尺寸增大0.5％～0.8％。坯料高度不同形狀工件縮口前坯料高度H的計(jì)算公式如下（圖5-25）：圖5-25縮口坯料高度計(jì)算圖5-25a所示工件

（5-31）圖5-25b所示工件

（5-32）圖5-25c所示工件

（5-33）縮口力工件在無心柱支承的縮口模上進(jìn)行縮口時(shí)，其縮口力F可按下式計(jì)算：

（5-34）式中μ——坯料與凹模接觸面間的摩擦系數(shù)；

σb——材料的抗拉強(qiáng)度（MPa）；

K——速度系數(shù)，在曲柄壓力機(jī)工作時(shí)K＝1.15。設(shè)計(jì)要點(diǎn)設(shè)計(jì)要點(diǎn):1.縮口角度縮口角度α越大，徑向壓應(yīng)力越大，工件越容易失穩(wěn)，允許的縮口系數(shù)越大。一般應(yīng)使α＜45°，最好為α＜30°。2.縮口件剛度縮口件剛度較差時(shí)，應(yīng)在縮口模上設(shè)置支承坯料的結(jié)構(gòu)。3.工作零件縮口模的工作零件主要為凹模，凹模面應(yīng)有較低粗糙度，一般為Ra0.4以下。

制件精度要求較高時(shí)，凹?？诓砍叽鐟?yīng)考慮縮口件的回彈補(bǔ)償。

縮口模示例圖5-26所示為氣瓶及其縮口模。1―頂桿2下模座3、14―螺釘4、11―圓柱銷釘5―固定板6―墊塊7―外支承套

8―凹模9―推件塊10―上模座12―打桿13―模柄15―導(dǎo)柱16―導(dǎo)套圖5-26氣瓶縮口模模具為正裝結(jié)構(gòu)，工件以墊塊6和彈壓外支承套7定位，成形過程中坯料全部直壁始終得到保護(hù)，增強(qiáng)穩(wěn)定性。成形后，制件由打桿12和推件塊9剛性推出凹模。圖5-27所示為倒裝式縮口模。圖5-27倒裝式縮口模圖5-27所示為倒裝式縮口模。1―上模座2―墊板3―凸模4―緊固套5―導(dǎo)正圈6―凹模7―凹模套8―下模座9―頂桿圖5-27倒裝式縮口模導(dǎo)正圈5對(duì)坯料起定位及外支承作用。凸模3的臺(tái)階式結(jié)構(gòu)，使其既直接對(duì)坯料施加縮口外力，又能于縮口過程中對(duì)坯料起內(nèi)支承作用?？s口結(jié)束后，利用頂桿9將工件從凹模內(nèi)頂出。5.4校平與整形校平與整形校平與整形也是重要的沖壓工序，它們的共同特點(diǎn)是：（1）局部變形。（2）沖壓力大。（3）模具精度高。校平將坯料或零件不平整的面壓平，稱為校平，主要用于提高平板零件的平面度。如果工件某個(gè)表面的平直度要求較高，則需在成形后校平。校平變形特點(diǎn)校平變形的情況如圖5-28所示。1－上模板2－工件3－下模板圖5-28校平變形情況在校平模的作用下，制件材料產(chǎn)生反向彎曲變形而被壓平；在壓力機(jī)的滑塊到達(dá)下止點(diǎn)時(shí)被強(qiáng)制壓緊，使材料處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)。校平方式校平方式有多種，如模具校平、手工校平和在專門設(shè)備上校平等。當(dāng)零件的兩個(gè)面都不許有壓痕或校平面積較大，對(duì)平直度有較高要求時(shí)，可采用加熱校平。平板校平模平板零件的校平模主要有平面校平模和齒狀校平模兩種形式。對(duì)于材料較薄且表面不允許有細(xì)痕的零件，可采用平面校平模；對(duì)于材料較厚、平直度要求高且表面上允許有細(xì)痕的零件，可采用齒面校平模。1.平面校平模平面校平模的單位壓力較小，對(duì)改變坯料內(nèi)的應(yīng)力狀態(tài)作用不大，校平后工件仍有相當(dāng)大的回彈，因此校平效果一般較差。主要用于平直度要求不是很高、由軟金屬制成的小型零件。如圖5-29a所示為上模浮動(dòng)式結(jié)構(gòu)平面校平模.a