船臺(tái)、船體分段合攏工藝

船臺(tái)合攏/分段總組原則工藝圖號(hào)圖樣標(biāo)記比例標(biāo)記處數(shù)更改文件號(hào)簽字日期編制打印校對(duì)共11頁(yè)第1頁(yè)審核材料：審定日期船臺(tái)合攏/分段總組原則工藝共11頁(yè)第2頁(yè)一、船臺(tái)合攏：1、上船臺(tái)前準(zhǔn)備工作。1.1分段合攏前，應(yīng)檢查立體分段的裝焊完整性，未完工程的分段不得移交船臺(tái)合攏。1.2船臺(tái)合攏范圍雜物及垃圾必須清理打掃干凈。1.3檢查上船臺(tái)分段的散裝件是否貼裝完整。1.4上船臺(tái)分段正作端余量及坡口應(yīng)切割完畢，無(wú)余量上船臺(tái)分段的余量及坡口須經(jīng)二次激光劃線切割準(zhǔn)作。1.5根據(jù)布墩?qǐng)D選用各種鐵墩和下水橫梁均落實(shí)到位。1.6首、尾分段合攏用高墩或剛性撐的準(zhǔn)備。1.7合攏使用工屬具、量具的準(zhǔn)備。1.8檢查分段中心線、中肋位等各種基準(zhǔn)對(duì)合線洋沖印記的完善及準(zhǔn)確性。1.9上船臺(tái)分段預(yù)舾裝率達(dá)到托盤(pán)及區(qū)域造船的要求。1.10分段涂裝按分段涂裝要求預(yù)涂結(jié)束。2、船臺(tái)標(biāo)桿與基準(zhǔn)線勘劃。2.1檢查船臺(tái)標(biāo)桿與預(yù)埋件是否連接可靠，不得有松動(dòng)現(xiàn)象。⑴船臺(tái)中心線/船體中心線每隔4—5mm設(shè)置不銹鋼板，用激光經(jīng)緯儀掃出中心線，大接縫位置線及大接縫前后肋位線，號(hào)洋沖記號(hào)。⑵大接縫前后肋位設(shè)標(biāo)桿，用激光經(jīng)緯儀根據(jù)船臺(tái)坡比掃出基準(zhǔn)線劃于標(biāo)桿上，號(hào)洋沖記號(hào)。⑶船臺(tái)兩旁（舷邊）每?jī)蓚€(gè)分段長(zhǎng)度或間隔15mm左右豎標(biāo)桿（起吊時(shí)不得任意碰撞），標(biāo)桿上劃出船底基線，內(nèi)底板平臺(tái)板/甲板及對(duì)合線的高度位置線，號(hào)洋沖記號(hào)。⑷中肋位基準(zhǔn)線根據(jù)理論肋距累加值，用激光經(jīng)緯儀開(kāi)角尺，劃在船臺(tái)預(yù)埋件上號(hào)洋沖。⑸各種基準(zhǔn)線必須全船一次勘劃結(jié)束，不得分兩次進(jìn)行。2.3所有標(biāo)桿設(shè)置均應(yīng)與水平面相垂直，以便于施工時(shí)的測(cè)量方便，所有洋沖點(diǎn)必須用白漆做出明顯標(biāo)記。3、船臺(tái)施工要領(lǐng)：3.1定位焊一律使用Φ3.2的低氫焊條施焊，外殼表面應(yīng)盡量減少馬板。船臺(tái)合攏/分段總組原則工藝共11頁(yè)第3頁(yè)3.2分段定位嚴(yán)格按照分段中肋位基準(zhǔn)線定出余量值，并按要求開(kāi)好坡口，每分段大接縫，肋距應(yīng)加放5～8mm焊接補(bǔ)償，不允許數(shù)只分段合攏后累積加放，同時(shí)，船體主尺度的整體收縮變形補(bǔ)償必須在每個(gè)大接縫中考慮控制，其大接縫的肋距可控制在±15mm之間，確保主尺度在公差范圍之內(nèi)。3.3盡量在水平船臺(tái)組合總段，以減少船臺(tái)工作量，縮短船臺(tái)周期。3.4船臺(tái)合攏時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制艙口尺寸及縱橫圍板的理論線位置，使艙口長(zhǎng)度、寬度及對(duì)角線尺寸、艙圍頂板水平度，圍板的平直度和垂直度都必須控制在精度要求中。3.5船臺(tái)合攏前提必須有充分的分段儲(chǔ)備量，在分段儲(chǔ)備充足的情況下，可連續(xù)對(duì)各分段繼續(xù)合攏和按搭載順序進(jìn)行裝配焊接，否則，必須在合攏分段的首尾端加放1/1000反變形，而且大接縫焊接必須嚴(yán)格按程序焊接，焊接時(shí)應(yīng)在專人指導(dǎo)和監(jiān)督下進(jìn)行，對(duì)無(wú)分段儲(chǔ)備量船舶,一般不得進(jìn)行船臺(tái)合攏。3.6對(duì)船臺(tái)已安裝定位的主體分段應(yīng)及時(shí)電焊，以免影響船臺(tái)裝配質(zhì)量。注：僅對(duì)有分段儲(chǔ)備量而言。3.7各分段的理論高度值確定，必須從舷側(cè)標(biāo)桿上用水平管分別平出，不得采用以定位分段坡比換算的方式得出。3.8每分段合攏定位結(jié)束，焊前必須報(bào)驗(yàn)認(rèn)可，大接縫應(yīng)用超過(guò)一擋肋距長(zhǎng)專用工裝設(shè)施固定后，才能移交電焊。3.9未經(jīng)預(yù)舾裝和預(yù)涂的分段，不得上船臺(tái)合攏。3.10無(wú)余量分段，未經(jīng)正作切割，坡口打磨不得移交船臺(tái)。3.11分段上各種基準(zhǔn)線，洋沖記號(hào)不完整不得上船臺(tái)合攏。4、船臺(tái)分段定位：4.1定位分段（雙層底分段）。4.1.1將分段定位肋骨檢驗(yàn)基準(zhǔn)線對(duì)準(zhǔn)船臺(tái)上相應(yīng)的肋骨線，以確定分段長(zhǎng)度方向上的位置。4.1.2將分段中心線對(duì)準(zhǔn)船臺(tái)中心線，以確定分段寬方向上的位置。4.1.3校正分段基線高度，一般可用水平軟管或激光經(jīng)緯儀，以高度標(biāo)桿為基準(zhǔn)，從船底測(cè)量分段的高度，以確定分段在高度方向上的位置，集裝箱船高度定位時(shí)應(yīng)以內(nèi)底板平面為主。4.1.4測(cè)量分段左右水平檢驗(yàn)線，以確定分段的左右水平度，方法同高度的測(cè)量同時(shí)調(diào)節(jié)。船臺(tái)合攏/分段總組原則工藝共11頁(yè)第4頁(yè)以上幾項(xiàng)調(diào)整工作互有影響，因此需反復(fù)多次，直到各個(gè)方向都符合要求為止。4.1.5各項(xiàng)尺寸精度符合要求后，船底部墩位打緊墊實(shí)，并作前后左右方向移動(dòng)和上下方向下沉的剛性支撐加強(qiáng)緊固。4.2相鄰底部分段吊裝。4.2.1定位方法與定位基準(zhǔn)分段基本相同，考慮到大接頭端部放有余量，新吊裝分段應(yīng)離開(kāi)基準(zhǔn)分段一段距離。然后根據(jù)兩分段肋骨檢驗(yàn)線間的距離與船臺(tái)上兩肋骨檢驗(yàn)線間距離的差值，求出應(yīng)該切除的余量值。采用無(wú)余量上船臺(tái)工藝的分段，可直接靠攏定位。4.2.2當(dāng)分段大接縫余量割除，并對(duì)坡口進(jìn)行加工后，將分段向基準(zhǔn)分段拉攏，再一次測(cè)量分段位置，調(diào)整好分段高度、中肋位線、中心線與精度要求吻合，最后將大接縫定位焊及內(nèi)部結(jié)構(gòu)借準(zhǔn)定位焊。4.2.3為防止變形，嚴(yán)格按左右對(duì)稱進(jìn)行焊接，并且在裝配好若干個(gè)分段后才能進(jìn)行焊接，若急需焊接，須采限反變形措施及剛性加強(qiáng)措施，并報(bào)驗(yàn)認(rèn)可后才能焊接，以使船體剛性增大，不使分段產(chǎn)生上翹變形。4.2.4貨艙區(qū)域雙層底分段的合攏，應(yīng)嚴(yán)格控制內(nèi)底板平整度，箱腳趾的尺寸精度和水平度的準(zhǔn)確。4.2.5雙層底分段定位高度基準(zhǔn)必須按內(nèi)底板為主，龍骨板可作相應(yīng)調(diào)整。4.3橫壁分段吊裝。4.3.1橫壁分段吊裝前必須滿足三個(gè)大接縫焊接完工前提下進(jìn)行，特別是橫壁分段中的大接縫必須焊接完整。4.3.2內(nèi)底板上畫(huà)出中心線，艙壁位置線及半寬尺寸線。4.3.3下口對(duì)準(zhǔn)內(nèi)底板上的肋骨位置線，上口掛線錘，測(cè)定其夾角（坡比）；左右對(duì)準(zhǔn)中心線；高度與標(biāo)桿高度對(duì)照后，決定應(yīng)切除余量值；水平軟管測(cè)量左右的水平度。4.3.4余量劃線切割，應(yīng)特別注意舭部余量的劃線方法，量取余量值時(shí)，應(yīng)是垂直方向量取。4.3.5定位焊應(yīng)從舯向舷邊延伸的方法，對(duì)槽形艙壁則應(yīng)先定位槽形轉(zhuǎn)角，后定平直部分。4.4舷側(cè)分段吊裝。4.4.1舷側(cè)分段安裝一般以橫艙壁為支撐，若該區(qū)域無(wú)橫艙壁，宜用假艙壁來(lái)替代。4.4.2舷側(cè)分段的定位與其它分段相仿，但當(dāng)高度線與甲板邊線有出入時(shí)，應(yīng)以甲板邊線高度為準(zhǔn)。船臺(tái)合攏/分段總組原則工藝共11頁(yè)第5頁(yè)4.4.3外板線型曲率變化區(qū)域的余量劃線方法，應(yīng)為垂直方向正確劃線。4.4.4舷側(cè)分段的肋骨定位必須與內(nèi)底上肋骨線相對(duì)應(yīng)，然后裝上舭肘板，對(duì)線型曲率大的區(qū)域舭肘板，分段中不電焊。4.4.5舭肘板與肋骨搭接：當(dāng)肋骨高度≤100mm時(shí)，肋骨與舭肘板的搭接長(zhǎng)度應(yīng)不小于兩倍的肋骨高度；當(dāng)>100mm時(shí)，則不小于1.5倍肋骨高度且不小于200mm。4.4.6舷側(cè)分段定位宜向外略作傾斜5mm，左右分段應(yīng)同步吊裝，艙口主尺度保證后用大過(guò)梁固定。4.5首、尾分段吊裝。4.5.1機(jī)艙前壁向尾分段和首部貨艙前壁向首分段均按1/1000加放反變形。4.5.2機(jī)艙內(nèi)大型設(shè)備及基座合攏前預(yù)放進(jìn)艙到位，然后再進(jìn)分段的合攏。4.5.3機(jī)艙分段與尾分段的合攏長(zhǎng)度余量的確定，必須由輪機(jī)專業(yè)提供尾軸管/尾轂的理論長(zhǎng)度，并由輪機(jī)協(xié)助定位，最終確定余量值，以確保尾軸管/尾轂的順利安裝。4.5.4主機(jī)座及大型設(shè)備基座必須在區(qū)域電焊、變形矯正后正式定位。4.5.5合攏縫的殼板線型必須保證光順，并采限有效的加強(qiáng)措施后移交電焊。4.6上層建筑吊裝。4.6.1每層甲板室定位前，必將下甲板火工矯正結(jié)束，劃出各個(gè)圍壁位置線，結(jié)構(gòu)位置應(yīng)與下甲板結(jié)構(gòu)相對(duì)應(yīng)。4.6.2盡量將上層建筑分段進(jìn)行多層中組后，進(jìn)行船臺(tái)總吊裝，以縮短船臺(tái)建造周期。4.6.3合攏吊裝時(shí)，應(yīng)視分段甲板中垂、中拱變形狀況來(lái)確定余量值，確保每層的凈空度。4.6.4吊裝前，衛(wèi)生單元及其它大型設(shè)施必要預(yù)放到位初定位。4.6.5裝焊結(jié)束，應(yīng)對(duì)整個(gè)上層建筑進(jìn)行最終精矯正達(dá)標(biāo)準(zhǔn)。5、船臺(tái)布墩：5.1布墩位置若與放水塞等舾裝設(shè)施相碰，則墩位應(yīng)作相應(yīng)移位避開(kāi)，并注意布設(shè)在肋板與縱桁的位置處。5.2船底部的墩位處油漆必須事先劃出，并按照油漆配套表要求進(jìn)行預(yù)涂油漆，待油漆干燥后，墩位與船底板之間用塑料布襯墊。5.3分段未上船臺(tái)前應(yīng)將墩子預(yù)放到位，下水橫梁同樣預(yù)放到位，以減少勞動(dòng)強(qiáng)度。5.4分段水平及高度調(diào)矯至理論標(biāo)準(zhǔn)后，應(yīng)立即將墩位布設(shè)到位，并敲緊墊實(shí)，各個(gè)墩子受船臺(tái)合攏/分段總組原則工藝共11頁(yè)第6頁(yè)力程度必須控制在較均勻的狀態(tài)下，防止局部墩子壓力過(guò)大，從而導(dǎo)致船體殼板出現(xiàn)變形現(xiàn)象。5.5墩位的排列應(yīng)能保證分段定位安裝時(shí)的安全和穩(wěn)定性。5.6布墩時(shí)應(yīng)避免布置在船體大接縫、未經(jīng)密性試驗(yàn)的焊縫處。5.7分段定位后必須根據(jù)分段結(jié)構(gòu)及船臺(tái)承受力情況增設(shè)剛性加強(qiáng)撐，確保船體底板局部無(wú)變形狀況。6、焊接。6.1必須為合格的三類(lèi)焊工上船操作。6.2船臺(tái)大接縫焊接必須在被焊縫分段首尾相鄰分段已合攏定位結(jié)束，采取剛性撐加強(qiáng)后才能焊接。然后根據(jù)分段搭載順序逐步進(jìn)行向前后相鄰分段的焊接，確保被焊大接縫首尾端各有一只分段合攏定位結(jié)束，注：此焊接程序必須是在分段儲(chǔ)備量充足情況下進(jìn)行的。6.3大接縫及結(jié)構(gòu)對(duì)接縫均使用低氫焊條施焊，應(yīng)盡量使用CO2氣體保護(hù)焊，以減少總體焊接收縮變形。6.4分段縱向大接的焊接程序。先焊橫向構(gòu)件間的連接焊縫→板與板的艙內(nèi)縱向大接縫→骨架與板材的角接焊縫→外板表面板與板的對(duì)接縫。6.5總段環(huán)形接縫的焊接程序。6.5.1總段環(huán)形接縫焊接前，先焊總段間的縱向構(gòu)件的對(duì)接縫→環(huán)形大接縫焊接→內(nèi)部構(gòu)件與板的角接縫。6.5.2環(huán)形接縫在十字接頭的焊接程序，應(yīng)先焊縱向焊縫→后焊環(huán)形焊縫。6.5.3船體外板的對(duì)接焊，先焊有結(jié)構(gòu)一側(cè)的內(nèi)里焊縫→再焊外表面的焊縫。6.5.6平臺(tái)、甲板、內(nèi)底板平對(duì)接縫均采用光面坡口、CO2打底，埋弧自動(dòng)焊封面焊。若采用CO2焊封面時(shí)，應(yīng)控制好焊縫增強(qiáng)高，和焊縫寬度的成形美觀，以及焊縫內(nèi)在質(zhì)量無(wú)缺陷，符合全焊透的要求。6.5.7總段環(huán)形縫焊接時(shí)，必須嚴(yán)格遵守雙數(shù)焊工從舯向左右同時(shí)對(duì)稱施焊，典型焊接程序見(jiàn)附圖一。7、主尺度及變形控制。船臺(tái)合攏/分段總組原則工藝共11頁(yè)第7頁(yè)7.1總長(zhǎng)控制采取在每個(gè)大接縫肋距中調(diào)整，大接縫肋距均控制在±15～20mm來(lái)調(diào)整最終船舶總長(zhǎng)。型寬采取在每個(gè)縱骨間距間或每個(gè)縱桁結(jié)構(gòu)間按0.5mm加放或按0.5mm累計(jì)加放焊接收縮補(bǔ)償量。7.2船體基線撓度控制尾部分段以機(jī)艙分段前壁向尾預(yù)放1/1000反變形，首部分段以貨艙前壁向首預(yù)放1/1000反變形，反變形參考值參見(jiàn)附圖二。7.3大接縫合攏接縫采用專用工裝設(shè)施加強(qiáng)來(lái)控制局部變形。7.4船臺(tái)大接縫焊接過(guò)程中，必須設(shè)置專人對(duì)所焊接過(guò)程中所產(chǎn)生焊接收縮數(shù)據(jù)進(jìn)行測(cè)量記錄，發(fā)現(xiàn)超出公差要求，應(yīng)立即采限有效措施，調(diào)整焊接參數(shù)和焊接程序以確保船舶主尺度滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。7.5提高裝配質(zhì)量。嚴(yán)格控制各分段對(duì)接縫間隙，構(gòu)件連接間隙和焊縫坡口大小，避免由于過(guò)大的裝配間隙而增大焊接變形。7.6嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程，控制船臺(tái)裝配與焊接的先后程序及其工藝要求，減少由于安裝程序不當(dāng)而增加船體變形。同時(shí)必須保證正確的焊接規(guī)格，過(guò)大焊腳既浪費(fèi)焊條和人工，又造成不必要的額外變形。7.7分段在吊上船臺(tái)前，應(yīng)將分段焊接工程完成，并將分段變形矯正結(jié)束，以減少船臺(tái)上因焊接與矯正工作量增加而引起的變形。7.8采取必要工藝措施，如為了防止船體首尾上翹，在首尾分段上加壓重物，并在首尾分段下面加強(qiáng)剛性撐與船臺(tái)預(yù)埋件有效的連接堅(jiān)固，實(shí)行強(qiáng)制的方法來(lái)減少船體上翹變形。7.9改進(jìn)建造工藝。盡可能減少船臺(tái)焊接工作量，擴(kuò)大分段施工范圍，盡量采用自動(dòng)焊，半自動(dòng)焊，氣體保護(hù)焊等焊接工藝，提高焊縫質(zhì)量和拍片一次合格率，減少焊縫返修量，以達(dá)到減小船體總變形的目的。8、船臺(tái)合攏精度。區(qū)域項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)值允許值備注船臺(tái)標(biāo)桿標(biāo)桿水平±1.0±1.5標(biāo)桿平線高度±0.5±0.8船臺(tái)中心線直線度±1.0±2.0分段大接縫與船臺(tái)±1.0±1.5船臺(tái)合攏/分段總組原則工藝共11頁(yè)第8頁(yè)區(qū)域項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)值允許值備注雙層底分段分段中心與船臺(tái)中心±2.0(±1.0)括號(hào)內(nèi)為定位分段四角水平±3.0(±2.0)±6.0(±4.0)船體基線與船臺(tái)基線±2.0(-0)±4.0(-0)前后縱向位置±2.0±3.0格艙甲板分段隔倉(cāng)、甲板中心與船體心線±1.0±2.0≯4.0左右水平度±1.0±2.0與肋位錯(cuò)位2.04.0隔艙垂直度±1.0/1000±1.5/1000舷側(cè)分段高度（縱壁處）±2.0+2.0-4.0水平度±2.0±4.0垂直度（縱壁處）±2.0±4.0與雙層底肋位錯(cuò)位<2.0<3.0首尾分段首柱中心線與船中心線±2.0±3.0左右水平±2.0±4.0分段兩端與水線高度差±3.0±6.0軸中心線與船臺(tái)中心±1.0±2.0大接縫板縫間隙0～2.0≯5.0對(duì)手工焊而言板不平度±1.0±3.0肋距+10.0-5.0+15.0-10.0接縫處肋距最大凹凸度+3.0+5.0焊縫坡口角度±3.0±5.0艙口圍板高度+2.0-0+4.0-0與舷側(cè)分段肋位錯(cuò)位±2.0±4.0垂直度±1.0±2.0左右水平度±1.0±2.0船臺(tái)合攏/分段總組原則工藝共11頁(yè)第9頁(yè)區(qū)域項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)值允許值備注上層建筑中心線±2.0±4.0水平度±3.0±5.0分段高度（甲板之間）+5.0-2.0+10.0-3.0駕駛甲板至上甲板高度+20.0-0+40.0-0主尺度總長(zhǎng)±1/1000L型深±1/1000B型寬±1/1000D船底基線撓度±20.0首上翹±25.0尾上翹±15.0首尾端中心線±1.0/m船寬方向下垂≯±15.0船臺(tái)合攏/分段總組原則工藝共11頁(yè)第10頁(yè)二、分段總組：2.1分段合攏前準(zhǔn)備工作。均參照船臺(tái)合攏，第1條1.1～1.10條進(jìn)行。2.2基準(zhǔn)線勘劃。2.2.1雙層底和首尾分段應(yīng)在平臺(tái)上劃出中心線、中肋位檢驗(yàn)線和內(nèi)底板位置線，做出洋沖記號(hào)。2.2.2舷側(cè)分段按內(nèi)縱壁為基準(zhǔn)面?zhèn)壬斫M合，應(yīng)在平臺(tái)上劃出水平檢驗(yàn)線和中肋位檢驗(yàn)線及平