影響粘膠短纖維成品質(zhì)量的因素及處理方法

1、最新 精品 Word 歡迎下載 可修改影響粘膠短纖維成品質(zhì)量的因素及處理方法項目影響因素預(yù)防及解決方法膠塊1 硫酸濃度偏低（或粘膠含堿偏高）2 酸浴溫度低3 酸浴落差太大4 酸浴臟（如：硫磺等懸浮物多）5 粘膠熟成度過高（粘生）6 粘膠粘度偏低7 粘膠中有大汽泡8 粘膠中的機(jī)械雜質(zhì)及凝膠粒子過大9 噴頭表面光潔度差，平整度差，有凹點(diǎn)10 噴頭清洗不凈11 噴頭裝配質(zhì)量差（濾布未放好，密封圈未放平，壓蓋未擰緊等）12 浴槽內(nèi)漏膠后的膠塊未及時處理，帶入成品中1 提高酸浴含酸，適當(dāng)提高牽伸比，必要時可適當(dāng)降速2 提高酸浴溫度，可適當(dāng)提高牽伸比，必要時可適當(dāng)降速3 提高酸浴循環(huán)量，必要時可適當(dāng)降速4

2、 酸站檢查過濾器，必要時加大反洗臺次，同時縮短換頭周期5 提高硫酸濃度，可適當(dāng)提高牽伸比，必要時可適當(dāng)降速6 提高硫酸濃度，可適當(dāng)提高牽伸比，必要時可適當(dāng)降速7 保證脫泡效果，保證供膠壓力，保證泵前進(jìn)膠口暢通，清理罐式濾器，檢查供膠過程中有無吸氣的可能，并進(jìn)行處理，（如是紡絲計量泵吸氣，更換有故障的紡絲計量泵，）8 檢查粘膠過濾系統(tǒng)的濾網(wǎng)，同時縮短換頭周期，加強(qiáng)巡檢，及時更換漏膠噴頭，如凝膠粒子過多，可適當(dāng)提高酸浴濃度或提高循環(huán)量。9 定期檢查噴頭，將磕傷嚴(yán)重的噴頭換下，送出檢修10 更據(jù)實際情況及時更換洗液，加強(qiáng)處理后噴頭的檢查，做到不合格噴頭不上機(jī)臺11 組裝中嚴(yán)格檢查，做到不合格噴頭不上

3、機(jī)臺12工人加強(qiáng)巡檢的同時，加強(qiáng)工藝檢查力度毛絲1 絲束上有粘膠塊或纖維成形不好，在導(dǎo)絲盤拉伸中形成毛絲2 小膠中較小的氣泡留在單絲中形成氣泡絲影響成絲強(qiáng)度牽伸中產(chǎn)生毛絲3 粘膠中含水量有雜質(zhì)部分堵塞噴絲孔，膠噴出過程 中產(chǎn)生毛絲4 紡絲膠熟度過低（膠老）5 硫酸濃度過高（或粘膠中含堿過低）6 紡速提高，絲條在酸浴中的阻力增加，產(chǎn)生毛絲7 粘膠粘度過低或過高8 二浴酸濃高，水合纖維素在熱酸性溶液中水解9 牽伸分配不好，將絲拉斷1 根據(jù)實際粘膠及紡絲工藝，調(diào)整工藝，解決產(chǎn)生膠塊的問題，更換漏膠噴頭，2 檢查脫泡工藝，保證脫泡效果3 檢查過濾濾網(wǎng)，及時更換有破損的濾網(wǎng)，縮短換頭周期4 適當(dāng)降低硫酸

4、濃度，（或提高硫酸鋅濃度）可適當(dāng)降低牽伸比，5 根據(jù)粘膠組成調(diào)整硫酸濃度6 適當(dāng)提高硫酸濃度，提高牽伸比，7 粘度低時提高硫酸濃度，適當(dāng)提高牽伸比，粘度高反之。8 開大牽伸噴淋水，降低二浴含酸量9 根據(jù)粘膠及酸浴組成，調(diào)整牽伸分配粗纖維1 紡絲工升頭操作不當(dāng)，升頭絲進(jìn)入切斷2 噴頭噴絲孔變形（有連孔等），有堵塞3 牽伸分配不當(dāng)或未牽伸4 膠老（熟成度低）或膠生（熟成度高）5 酸浴溫度太低、落差太大，酸浴組成不合理（硫酸濃度高，溫度高造成成形過快）6 供膠壓力不穩(wěn)引起粘膠流量波動，紡絲計量泵齒輪故障，引起供膠有波動1 檢查成形時，動作要輕，防止刮斷單絲，升頭絲必須處理好，切斷工及時性切出升頭絲，

5、嚴(yán)禁升頭絲進(jìn)入切斷，導(dǎo)絲部件上的芒硝及時清理2 及時淘汰不合格單個噴頭，提高噴頭清洗質(zhì)量，縮短換頭周期，及時更換漏膠噴頭3 合理分配牽伸，保證各單錠絲束起向一致，未經(jīng)牽伸的絲不能入切斷4 膠老時適當(dāng)降低硫酸濃度，適當(dāng)降低牽伸比，膠生反之5 要根據(jù)生產(chǎn)的品種及粘膠的工藝情況，及時調(diào)整酸浴組成及其它參數(shù)，保證成形質(zhì)量6 要求壓縮空氣壓力穩(wěn)定，定期校驗紡絲計量泵，有問題的泵及時更換并絲1 噴頭表面有凹點(diǎn)2 成形速度慢，反應(yīng)不完全（膠生，酸浴濃度低，硫酸鋅高，硫酸鈉高等原因）1 定期檢查噴頭，將損傷嚴(yán)重的噴頭換下，送出檢修2 根據(jù)粘膠工藝指標(biāo)，及時高整酸浴組成及適當(dāng)高整牽伸比，必要時可適當(dāng)降低紡速流絲

6、1 粘膠中有氣泡，（小而多時）2 硫酸濃度過高，成形過快1 提高酸浴中硫酸濃度，提高牽伸比，必要時適當(dāng)降低紡速2 根據(jù)紡絲膠的情況，調(diào)整酸浴組成殘硫高1 二浴溫度低2 脫硫浴溫度低，濃度低，循環(huán)量低3 二浴含水量酸高4 酸性水含酸高5 毛層過厚或在鋪毛過程中吹散效果差，6 二水水洗不透，二水洗溫度低7 脫硫前壓輥壓水效果差，變相降低了脫硫濃度8 酸浴過濾效果不好，脫氣故障，透明度差1 提高二浴溫度到工藝要求溫度2 調(diào)整脫硫浴濃度，溫度及循環(huán)量3 開大牽伸噴淋水，調(diào)整二浴含酸量4 調(diào)整噴淋水及壓酸輥，降低酸性水含酸量5 調(diào)整精煉機(jī)網(wǎng)速，檢查切斷機(jī)及絨毛成形槽內(nèi)蒸汽，提高鋪毛效果6 提高水洗流量，

7、檢查各噴淋槽噴水情況，及時調(diào)整不噴水的水槽，處理有問題的蒸汽噴射泵，提高二水洗溫度7 檢查壓輥壓縮空氣及氣缸，保證壓水效果8 加大濾器反洗臺次，及時恢復(fù)脫氣，提高透明度油污黃 黑絲1 設(shè)備漏油2 清掃設(shè)備衛(wèi)生時進(jìn)入系統(tǒng)中的油絲3 烘干機(jī)內(nèi)密封處的積絲烘的時間過長4 纖維脫硫水洗不凈，纖維中含堿過高5 水洗水源污染，水中鐵離子過高，淋洗槽內(nèi)雜質(zhì)進(jìn)入系統(tǒng)中，酸性管道內(nèi)壁及絨毛成形槽內(nèi)酸泥脫落6 返包時清掃衛(wèi)生及落地絲進(jìn)入系統(tǒng)中1 及時通知保全修理，并對有污染的絲進(jìn)行隔離2 隨時保持地面干凈，做好凈絲與臟絲的分類整理工作3 在回潮允許范圍內(nèi)適當(dāng)降低烘干蒸汽壓力，定期清理烘干機(jī)4 降低脫硫浴濃度，保證

8、脫硫效果，提高二水洗能力5 處理水源，定期清理淋洗槽內(nèi)的沉淀物，并對有污染的絲隔離6返包時機(jī)尾手揀人員要認(rèn)真負(fù)責(zé)，返投人員要挑揀干凈超倍長纖維1 成形過程中產(chǎn)生毛絲（二浴浮絲），進(jìn)入切斷產(chǎn)生超倍長纖維2 切斷重新入絲時絲未拉直3 紡絲導(dǎo)絲輥、牽伸輥纏輥絲進(jìn)入切斷機(jī)4 升頭絲及落錠尾絲進(jìn)入切斷5 切斷水壓力低，絲束繃不直，6 絲束過細(xì)，底刀內(nèi)徑過大，不能將絲束繃直7 切斷機(jī)底動刀間隙過大8 切斷刀材質(zhì)不過關(guān)，易出缺口9 底刀、動刀、研磨環(huán)使用時間過長，需重新磨刀1 浮絲過多時，通知技術(shù)員檢查成形工藝，及時清理二浴的浮絲，切斷工及時切出有浮絲的絲束2 提高操作水平，盡量在入絲時將絲束拉直3 切斷工

9、在紡絲牽伸纏輥時，做好配合工作，及時將有斷絲的部分切出4 紡絲非計劃換錠時，紡絲工切斷工做好配合工作，不允許有升頭絲及落錠尾絲進(jìn)入切斷機(jī)5 調(diào)整切斷水壓力至絲束能夠繃直，6 在生產(chǎn)細(xì)旦絲時如有條件，換用適當(dāng)?shù)牡椎?，在加故障需降低產(chǎn)量時，盡量采取降速的方式。7 通知保全磨刀工檢查底動刀，并進(jìn)行調(diào)整8 在選用切斷刀時，必須對材質(zhì)進(jìn)行試驗，保證材質(zhì)過關(guān)，在使用耐腐性差的切斷刀時，縮短磨刀周期，加大查刀頻率9 定期對底動刀及研磨環(huán)進(jìn)行研磨，保證其使用效果回潮率1 精煉機(jī)鋪毛不均，有濕塊2 二軋車后纖維含水高（毛層過薄，二軋車壓力低，油浴后小壓輥未起作用）3 濕開松開松效果不好4 烘干效率低（風(fēng)量不足，

10、網(wǎng)速不匹配，疏水器疏水效果不好等）5 蒸汽壓力低，汽量不足6 烘干機(jī)超負(fù)荷運(yùn)行1 調(diào)整精煉機(jī)網(wǎng)速，布絲器擺動頻率及幅度，絨毛成形槽進(jìn)汽量，必要時對絨毛成形槽內(nèi)蒸汽管孔數(shù)及排列方式加以改變2 根據(jù)生產(chǎn)情況調(diào)整精煉機(jī)毛層厚度，檢查二軋車壓力及壓軋效果，檢查小壓輥及其壓力，定期對二軋及中開松做含水，以其對設(shè)備進(jìn)行調(diào)整3 調(diào)整喂入平簾速度保證送棉速度與開松鼓轉(zhuǎn)速相適應(yīng)，對濕開松鼓進(jìn)行定期檢查，保證其釘子處于良好狀態(tài)，調(diào)整開松鼓與夾持輥的距離處于合適的位置，4 根據(jù)產(chǎn)量調(diào)整各喂入的平、斜簾及前后拍打器的速度，及時清理堵塞的濾網(wǎng)及風(fēng)機(jī)網(wǎng)罩，更換斷或過松的風(fēng)機(jī)皮帶，檢查疏水器，對有問題的設(shè)備及時修理。5 通

11、知總站調(diào)整壓力，檢查壓力低的原因，必要時降低紡速6 盡量避免烘干機(jī)超負(fù)荷運(yùn)行，干濕強(qiáng)1 紡絲膠熟成度過低，（膠老）2 紡絲膠粘度過低3 膠中有氣泡，影響強(qiáng)度4 牽伸不足或分配不合理5 酸浴中硫酸濃度過高，硫酸鈉濃度過低或硫酸鋅濃度過低6 纖度過高7 二浴含酸過高，造成纖維部分水解8 脫硫浴濃度過高，浴溫過高，造成纖維強(qiáng)度下降9 漂白浴濃度過高，生產(chǎn)高白度纖維時雙氧水濃度過高，造成纖維繼續(xù)降解10 烘干溫度過高1 降低紡絲浴中硫酸濃度，2 分析粘度低的原因，可適當(dāng)提高硫酸濃度，提高牽伸比3 根據(jù)氣泡情況，合并疵點(diǎn)考慮提高硫酸濃度，提高牽伸比，或適當(dāng)降低紡速4 根據(jù)紡絲膠及酸浴組成、紡速調(diào)整牽伸分配，檢查絲束走向，保證其走向按工藝要求進(jìn)行5 根據(jù)生產(chǎn)情況調(diào)整紡絲浴組成，6調(diào)整計量泵轉(zhuǎn)數(shù)，控制纖度6 開大牽伸噴淋水，高整二浴酸濃度7 調(diào)整脫硫浴濃度，浴溫，8 降低漂白浴濃度，生產(chǎn)高白度纖維時雙氧水濃度不宜過高10，根據(jù)生產(chǎn)控制好烘