鋁合金通用焊接工藝規(guī)程

1、鋁合金通用焊接工藝規(guī)程1 使用范圍及目的 范圍：本標準是適用于地鐵鋁合金部件焊接全過程的通用工藝要求。 目的：與焊接相關的作業(yè)人員按標準標準作業(yè)， 同時也使焊接過程檢 查更具可操作性。2 焊前準備的要求2.1 在焊接作業(yè)前首先必須根據(jù)圖紙檢查來料或可見的重要尺寸、形 位公差和焊接質量，來料不合格不能進行焊接作業(yè)。2.2 在焊接作業(yè)前，必須將殘留在產(chǎn)品外表和型腔內的灰塵、飛濺、 毛刺、切削液、鋁屑及其它雜物清理干凈。2.3 用棉布將來料或工件上的灰塵和臟物擦干凈，如果工件上有油 污，使用清洗液清理干凈。2.4 使用風動不銹鋼絲輪將焊縫區(qū)域內的氧化膜打磨干凈，以打磨處 呈白亮色為標準，打磨區(qū)域為焊

2、縫兩側至少 25mm 以上。2.5 焊前確認待焊焊縫區(qū)域無打磨時斷掉的鋼絲等雜物。2.6 鋼焊和鋁焊的打磨、清理工具禁止混用。2.7 原那么上工件打磨后在 48小時內沒有進行焊接，酸洗部件在 72 小 時內沒有進行焊接，那么焊前必須重新打磨焊接區(qū)域。2.8 為保證焊絲的質量，焊絲原那么上用完后再到焊絲房領用，對于晚 班需換焊絲的，可以在當天白班下班前領用，禁止現(xiàn)場長時間 24 小時以上存放焊絲。2.9 在焊接作業(yè)前，必須檢查焊接設備和工裝處于正常工作狀態(tài)。焊 前應檢查焊機噴嘴的實際氣流量允差為 +3L/min ,自動焊焊絲在 8 圈以下，手工焊焊絲在 5 圈以上，否那么需要更換氣體或焊絲；檢查

3、導 電嘴是否擰緊， 噴嘴是否需要清理。 導電嘴不能只簡單的采用手動擰 緊，必須采用尖嘴鉗擰緊。檢查工裝狀態(tài)是否完好，假設工裝有損壞， 應立即通知工裝管理員進行核查，并組織維修 ,禁止在工裝異常狀態(tài) 下進行焊接操作。2.10焊接前必須檢查環(huán)境的溫度和濕度。作業(yè)區(qū)要求溫度在5C以上，MIG焊濕度小于65%, TIG焊濕度小于70%。環(huán)境不符合要求， 不能進行焊接作業(yè)。2.11 焊接過程中不允許有穿堂風。因此,在焊接作業(yè)前必須關閉臺 位附近的通道門。當焊接過程中,如果有人翻開臺位相近處的大門, 那么要立即停止施焊。 如果臺位附近的空調風影響到焊接作業(yè), 也必須 將該處空調的排風口關閉,才能進行焊接作

4、業(yè)。2.12對于厚度在8mm以上包括8mm的鋁材，焊接要預熱，預熱 溫度80C120C，層間溫度控制在60C100C。預熱時要使用接 觸式測溫儀進行測溫，工件板厚不超過50mm時,正對著焊工的工件表 面,距坡口外表4倍板厚,最多不超過50mm勺距離處測量，當工件厚度 超過50mn時,要求的測溫點應位于至少75mni距離的母材或坡口任何 方向上同一的位置 ,條件允許時,溫度應在加熱面的反面上測定 ,嚴禁 憑個人感覺及經(jīng)驗做事。2.13 按圖紙進行組裝 ,點焊固定,點焊要滿足與焊接相同的要求 ,不屬 于焊接組成局部的點焊要盡可能在焊接時完全熔化 圖紙要求的點焊除外 ,如焊接墊板的固定 ),組焊后不

5、能出現(xiàn)圖紙要求之外的焊點， 部件固定后按圖紙要求進行尺寸、平行度、垂直度等項點的自檢,自檢合格后,根據(jù)圖紙進行焊接，操作工人必須及時、真實填寫操作記錄。2.14 當圖紙要求或工藝要求使用焊接墊板時，應將焊接墊板點焊在 工件上，點焊應符合焊接質量要求，點焊要求為：焊接墊板小于 100mm 時，在焊接墊板兩端點焊固定， 焊接墊板大于 100mm 時,根據(jù) 焊接墊板長度點焊均勻分布，間距 100mm。2.15 為了防止腐蝕，鋁合金配件存放時不允許直接采用鋼或者銅材 質的容器存放，不允許將配件直接放置在鋼制的工裝或地板上。2.16對于焊縫質量等級為CP A、CP B、CPC1的對接焊縫，焊縫的起 點和

6、末端要使用引弧板與收弧板 ,母材板厚小 8mm 的可直接使用母材 同材質的板，母材板厚大于 8mm 的要求按焊縫坡口形式制備引、收 弧板，焊縫焊接后 ,必須采用機械切割的方式切割掉引弧板和收弧板 , 不允許打掉引弧板和收弧板 .2.17 接地線應盡可能地連接在與施焊焊縫較近的位置，對于已焊有 接地座的部件， 地線夾要夾在距施焊部位較近的接地座上， 接地線應 保證一定的截面，地線夾要夾持有力，從而保證接觸處電阻較小，減 少能耗，從而保證通過工作試件考試得到的 WPS 能夠與實際產(chǎn)品焊 接相符，如果發(fā)現(xiàn)接地處導線截面受損或地線夾有問題應及時維修。2.18當板厚大于12mm時，定位焊的最小長度要求在

7、 50mm以上。 當板厚小于 12mm 時，定位焊的長度要求在板厚的 4 倍以上。定位焊 的兩端要求打磨成斜坡狀以便于后續(xù)施焊； 定位焊的順序和方向應以減小焊接變形和減小焊縫間隙為準。 定位焊的缺陷必須在后續(xù)焊縫施 焊前去除干凈。3 焊接過程中的要求：3.1 焊接人員作業(yè)前必須清楚所焊焊接接頭的大小及相對應的焊接 工藝規(guī)程WPS,嚴格按照焊接工藝規(guī)程施焊。3.2 WPS的參數(shù)公差規(guī)定如下：對于自動焊和3道以下包括3道 的手工焊縫，層道數(shù)必須與 WPS嚴格一致，對于3道以上的多層多 道焊焊縫,層道數(shù)允差為 1 道；電流允差為給定值 15；自動焊 的焊接速度允差為10cm/mi n;手工焊的焊接速

8、度允差為15cm/mi n;焊 接機器人的焊接功率允差為 15；焊機噴嘴的實際氣流量允差為 +3L/min;焊槍角度允差為士 8干伸長度允差為+5mm預熱溫度和層 間溫度必須嚴格控制在規(guī)定范圍內。3.3 對于所有焊接過程中出現(xiàn)的焊接接頭, 再次施焊前, 必須用直磨 機將接頭打磨成緩坡狀再施焊。3.4 多層多道焊接過程中, 必須及時清理焊縫外表上的臟物, 如前道 焊縫出現(xiàn)焊接成形不良、氣孔、未熔合、弧坑裂紋等焊接缺陷,必須 及時使用直磨機進行去除。3.5 如果焊接過程中出現(xiàn)裂紋弧坑裂紋除外 ,焊接人員必須及時 通知工藝質檢人員到場處理, 將裂紋去除并滲透檢驗合格后, 再進行 后續(xù)的焊接作業(yè)。3.

9、6 對于雙面全熔透焊縫, 先進行單側焊縫的焊接, 焊后須進行清根 且PT檢測確認根部無缺陷，再進行反面焊縫的焊接時。3.7 對于段焊， 其焊縫長度和間距必須嚴格按照圖紙要求執(zhí)行， 在產(chǎn) 品變形控制要求較嚴格的情況下，必須采用交叉對稱施焊的焊接順 序。4 焊后工序的要求4.1 焊后首先須用鋼絲刷將焊縫外表的贓物清理干凈。4.2 焊后按圖紙要求對焊縫進行自檢，檢驗焊角的大小及焊縫成形， 打磨焊縫接頭、余高過高處，對弧坑裂紋等焊接缺陷進行返修處理。 位于焊縫區(qū)域外的電弧擦傷是不允許的 , 在質量等級為 CPA、CPB、CPC1 的焊縫中 , 產(chǎn)生電弧擦傷 , 須進行補焊修復 , 并進行外表裂紋檢查

10、PT 檢測 ，打磨去除外表凹痕時外表刮傷、溝槽 ，剩余的壁厚不低于 標準壁厚的 95，當壁厚減小超過 95，須由技術員與客戶協(xié)商確 定處理方案。4.3 對接焊縫打磨時必須合理選用工具。粗磨時，使用砂輪片，精磨 時使用千葉片。還有較大打磨余量時， 禁止使用千葉片直接打磨到底， 而不更換磨片。使用角磨機進行打磨時，對于打磨較大的焊縫，可以 先使用砂輪片進行打磨，留12 mm丁磨量，之后必須使用千葉片進 行打磨。打磨時，砂輪片、千葉片與打磨平面的夾角必須控制在05以內，以便提高效率，同時保護母材外表不受損傷，保證外表的 打磨效果。打磨焊縫禁止使用圓盤鋸操作。4.4 打磨時必須合理選擇打磨位置及角度，

11、 確保不傷及母材。 打磨角 焊縫過渡區(qū)域時，打磨深度必須小于 0.3mm,半徑必須大于3mm4.5 冷卻膏使用要慎重。打磨過程使用了冷卻膏而后續(xù)工序將要施焊的部位，焊前須使用清洗液將焊接部位清洗干凈。4.6 為防止打磨輪上沾上贓物，打磨工具禁止直接放在地面上。4.7當采用火焰進行矯正時，母材板厚為 5mm以下時,矯正溫度不得 超過120 C,板厚為58mn時，矯正溫度不得超過150 C,板厚大 于8mn時，矯正溫度不得超過200 C。4.8 產(chǎn)品交檢前，必須將殘留在產(chǎn)品外表和型腔內的灰塵、飛濺、毛 刺、切削液、鋁屑及其它雜物清理干凈。4.9 焊接作業(yè)完成后，如果 24 小時內不再進行焊接作業(yè)，

12、必須將焊 機內的焊絲送到焊材庫密封保存，下次焊接作業(yè)時再領用。5 焊接人員上崗資格考試程序5.1 焊工必須按 ISO 9606-2 標準要求通過規(guī)定 7個工程的考試前期沒有焊過鋁合金焊接考試的新焊工，首先還必須通過3mm和10mm的平對接和平角接 4個根底工程的考試，通過后下發(fā)具有相應位置 焊接能力的焊工證。5.2按ISO 9606-2標準由地鐵部制定的 7個工程為：BWt3 PC BWt3PF;FW t3 PD;FW t3 PF;BW t10 PF;FW t10 PD 。5.3焊接操作員首先必須通過按 EN1418標準進行考試和平對接、平 角接簡單位置的手工 MIG 焊考試，然后發(fā)具有相應焊接能力的焊工 證。5.4 新焊工到指定臺位實習一個月，