液壓系統(tǒng)的安裝、調(diào)試、維護(hù)N.doc

1、液壓系統(tǒng)的安裝    液壓系統(tǒng)的安裝    液壓系統(tǒng)安裝質(zhì)量的好壞是關(guān)系到液壓系統(tǒng)能否可靠工作的關(guān)鍵.必須科學(xué)、正常、合理地完成安裝過(guò)程中的每個(gè)環(huán)節(jié)，才能使液壓系統(tǒng)能夠正常運(yùn)行；充分發(fā)揮其效能。    2。1 安裝前的準(zhǔn)備工作    1）明確安裝現(xiàn)場(chǎng)施工程序及施工進(jìn)度方案。    2）熟悉安裝圖樣，掌握設(shè)備分布及設(shè)備基礎(chǔ)情況。    3)落實(shí)好安裝所需人員、

2、機(jī)械、物資材料的準(zhǔn)備工作。    4)做好液壓設(shè)備的現(xiàn)場(chǎng)交貨驗(yàn)收工作，根據(jù)設(shè)備清單進(jìn)行驗(yàn)收。通過(guò)驗(yàn)收掌握設(shè)備名稱(chēng)、數(shù)量、隨機(jī)備件、外觀(guān)質(zhì)量等情況，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。    5）根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙對(duì)設(shè)備基礎(chǔ)和預(yù)埋件進(jìn)行曲檢查,對(duì)液壓設(shè)備地腳尺寸進(jìn)行復(fù)核,對(duì)不符合要求的地方進(jìn)行處理，防止影響施工進(jìn)度.    2。2 液壓設(shè)備的就位    1）液壓設(shè)備應(yīng)根據(jù)平面布置圖對(duì)號(hào)吊裝就位,大型成套液壓設(shè)備，應(yīng)由里向外依次進(jìn)行吊裝。  &

3、#160; 2）根據(jù)平面布置圖測(cè)量調(diào)整設(shè)備安裝中心線(xiàn)及標(biāo)高點(diǎn),可通過(guò)調(diào)整安裝螺栓旁的墊板達(dá)到將設(shè)備調(diào)平找正，達(dá)到圖紙要求。    3)由于設(shè)備基礎(chǔ)相關(guān)尺寸存在誤差，需在設(shè)備就位后進(jìn)行微調(diào)，保證泵吸油管處于水平、正直對(duì)接狀態(tài)，    4）油箱放油口及各裝置集油盤(pán)放污口應(yīng)在設(shè)備微調(diào)時(shí)給予考慮，應(yīng)是設(shè)備水平狀態(tài)時(shí)的最低點(diǎn)。    5）應(yīng)對(duì)安裝好的設(shè)備做適當(dāng)防護(hù),防止現(xiàn)場(chǎng)臟物污染系統(tǒng)。    6）設(shè)備就位調(diào)整完成后，一般需對(duì)設(shè)備底座下

4、面進(jìn)行混凝土澆灌，即二次灌漿。    2.3 液壓配管     （1）管材選擇    應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)壓力及使用場(chǎng)合來(lái)選擇管材。必須注意管子的強(qiáng)度是否足夠，管徑和壁厚是否符合圖紙要求，所選用的無(wú)縫鋼管內(nèi)壁必須光潔、無(wú)銹蝕、無(wú)氧化皮、無(wú)夾皮等缺陷。若發(fā)現(xiàn)下列情況不能使用：管子內(nèi)外壁已嚴(yán)重銹蝕。管體劃痕深度為壁厚的10%以上;管體表面凹入達(dá)管徑的20%以上；管斷面壁厚不均、橢圓度比較明顯等。    中、高壓系統(tǒng)配管一般采用無(wú)縫鋼管，因其具有強(qiáng)度高

5、、價(jià)格低、易于實(shí)現(xiàn)無(wú)泄漏連接等優(yōu)點(diǎn)，在液壓系統(tǒng)中被廣泛使用。普通液壓系統(tǒng)常采用冷拔低碳鋼10、15、20號(hào)無(wú)縫管，此鋼號(hào)配管時(shí)能可靠地與各種標(biāo)準(zhǔn)管件焊接。液壓伺服系統(tǒng)及航空液壓系統(tǒng)常采用普通不銹鋼管，具有耐腐蝕，內(nèi)、外表面光潔，尺寸精確，但價(jià)格較高。低壓系統(tǒng)也可采用紫銅管、鋁管、尼龍管等管材,因其易彎曲給配管帶來(lái)了方便，也被一部分低壓系統(tǒng)所采用。    （2）管子加工    管子的加工包括切割、打坡口、彎管等內(nèi)容.管子的加工好壞對(duì)管道系統(tǒng)參數(shù)影響較大,并關(guān)系到液壓系統(tǒng)能否可靠運(yùn)行。因此,必須采用科學(xué)、合理的加工方法

6、,才能保證加工質(zhì)量。    1）管子的切割 管子的切割原則上采用機(jī)械方法切割,如切割機(jī)、據(jù)床或?qū)Ｓ脵C(jī)床等，嚴(yán)禁用手工電焊、氧氣切割方法，無(wú)條件時(shí)允許用手工鋸切割。切割后的管子端面與軸向中心線(xiàn)應(yīng)盡量保持垂直，誤差控制在90°±0.5°.切割后需將銳邊倒鈍，并清除鐵屑。    2)管子的彎曲 管子的彎曲加工最好在機(jī)械或液壓彎管機(jī)上進(jìn)行。用彎管機(jī)在冷狀態(tài)下彎管，可避免產(chǎn)生氧化皮而影響管子質(zhì)量。如無(wú)冷彎設(shè)備時(shí)也可采用熱彎曲方法，熱彎時(shí)容易產(chǎn)生變形、管壁減薄及產(chǎn)生氧化皮等現(xiàn)象。熱彎前需將管內(nèi)注實(shí)

7、干燥河砂，用木塞封閉管口，用氣焊或高頻感應(yīng)加熱法對(duì)需彎曲部位加熱，加熱長(zhǎng)度取決于管徑和彎曲角度。直徑為28mm的管子彎成30°、45°、60°和90°時(shí)，加熱長(zhǎng)度分別為60mm、100mm、120mm、和160mm;彎曲直徑為34mm、42mm的管子,加熱長(zhǎng)度需比上述尺寸分別增加2535mm。熱彎后的管子需進(jìn)行清砂并采用化學(xué)酸洗方法處理，清除氧化皮。彎曲管子應(yīng)考慮彎曲半徑。當(dāng)彎曲半徑過(guò)小時(shí)，會(huì)導(dǎo)致管路應(yīng)力集中，降低管路強(qiáng)度.表1給出鋼管最小彎曲半徑.表1  鋼管最小彎曲半徑（mm)鋼管外徑D14182228344250637689102最小彎曲

8、半徑R冷彎70100135150200250300360450540700熱彎35506575100130150180230270350    （3)管路的敷設(shè)    管路敷設(shè)前，應(yīng)認(rèn)真熟悉配管圖，明確各管路排列順序、間距與走向，在現(xiàn)場(chǎng)對(duì)照配管圖，確定閥門(mén)、接頭、法蘭及管夾的位置并劃線(xiàn)、定位、管夾一般固定在預(yù)埋件上，管夾之間距離應(yīng)適當(dāng)，過(guò)小會(huì)造成浪費(fèi),過(guò)大將發(fā)生振動(dòng)。推薦的管夾距離見(jiàn)表2。表2 推薦管夾間距離（mm）管子外徑D1418222834425063管夾間最大距離L450500600700800850900

9、1000    管路敷設(shè)一般遵循的原則： 大口徑的管子或靠近配管支架里側(cè)的管子，應(yīng)考慮優(yōu)先敷設(shè). 管子盡量成水平或垂直兩種排列，注意整齊一致,避免管路交叉。 管路敷設(shè)位置或管件安裝位置應(yīng)便于管子的連接和檢修，管路應(yīng)靠近設(shè)備，便于固定管夾。 敷設(shè)一組管線(xiàn)時(shí)，在轉(zhuǎn)彎處一般采用90°及45°兩種方式。 兩條平行或交叉管的管壁之間，必須保持一定距離。當(dāng)管徑42mm時(shí)最小管距離應(yīng)35mm；當(dāng)管徑75mm時(shí)，最小管壁距離應(yīng)45mm；當(dāng)管徑127mm時(shí)，最小管壁距離應(yīng)55mm。 管子規(guī)格不允許小于圖紙要求。 整個(gè)管線(xiàn)要求盡量短，轉(zhuǎn)彎處少，平滑過(guò)渡,

10、減少上下彎曲，保證管路的伸縮變形，管路的長(zhǎng)度應(yīng)能保證接頭及輔件的自由拆裝,又不影響其它管路。 管路不允許在有弧度部分內(nèi)連接或安裝法蘭.法蘭及接頭焊接時(shí)，須與管子中心線(xiàn)垂直。 管路應(yīng)在最高點(diǎn)設(shè)置排氣裝置。 管路敷設(shè)后，不應(yīng)對(duì)支承及固定部件產(chǎn)生除重力之外的力。    （4）管路的焊接    管路的焊接一般分三步進(jìn)行。管道在焊接前，必須對(duì)管子端部開(kāi)坡口，當(dāng)焊縫坡口過(guò)小時(shí)，會(huì)引起管壁未焊透,造成管路焊接強(qiáng)度不夠；當(dāng)坡口過(guò)大時(shí),又會(huì)引起裂縫、夾渣及焊縫不齊等缺陷。坡口角度應(yīng)根據(jù)國(guó)標(biāo)要求中最利于焊接的種類(lèi)執(zhí)行。坡口的加工最好采

11、用坡口機(jī),采用機(jī)械切削方法加工坡口既經(jīng)濟(jì),效率又高,操作又簡(jiǎn)單,還能保證加工質(zhì)量。焊接方法的選擇是關(guān)系到管路施工質(zhì)量最關(guān)鍵的一環(huán)，必須引起高度重視。目前廣泛使用氧氣-乙炔焰焊接，手工電弧焊接、氬氣保護(hù)電弧焊接三種，其中最適合液壓管路焊接的方法是氬弧焊接,它具有焊口質(zhì)量好，焊縫表面光滑、美觀(guān)，沒(méi)有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等優(yōu)點(diǎn).另兩種焊接方法易造成焊渣進(jìn)入管內(nèi)，或在焊口內(nèi)壁產(chǎn)生大量氧化鐵皮,難以清除。實(shí)踐證明：一旦造成上述后果，無(wú)論如何處理，也很難達(dá)到系統(tǒng)清潔度指標(biāo)。所以不要輕易采用。如遇工期短、氬弧焊工少時(shí)，可考慮采用氬弧焊焊第一層（打底），第二層開(kāi)始用電焊的方法，這樣既保證了質(zhì)量，又可提

12、高施工效率。管路焊接后要進(jìn)行焊縫質(zhì)量檢查.檢查項(xiàng)目包括：焊縫周?chē)袩o(wú)裂紋、夾雜物、氣孔及過(guò)大咬肉、飛濺等現(xiàn)象;焊道是否整齊、有無(wú)錯(cuò)位、內(nèi)外表面是否突起、外表面在加工過(guò)程中有無(wú)損傷或削弱管壁強(qiáng)度的部位等。對(duì)高壓或超高壓管路，可對(duì)焊縫采用射線(xiàn)檢查或超聲波檢查，提高管路焊接檢查的可靠性。本文為互聯(lián)網(wǎng)收集，請(qǐng)勿用作商業(yè)用途文檔為個(gè)人收集整理，來(lái)源于網(wǎng)絡(luò)    2.4 管道的處理    管路安裝完成后要對(duì)管道進(jìn)行酸洗處理。酸洗的目的是通過(guò)化學(xué)作用將金屬管內(nèi)表面的氧化物及油污去除，使金屬表面光滑。保證管道內(nèi)壁的清潔.酸洗管道是

13、保證液壓系統(tǒng)可靠性的一個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)，必須加以重視.         2.4.1管道酸洗    管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管內(nèi)循環(huán)酸洗法兩種。    槽式酸洗法：就是將安裝好的管路拆下來(lái)，分解后放入酸洗槽內(nèi)浸泡，處理合格后再將其進(jìn)行二次安裝.此方法較適合管徑較大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的場(chǎng)合,如泵站、閥站等液壓裝置內(nèi)的配管及現(xiàn)場(chǎng)配管量小的液壓系統(tǒng)，均可采用槽式酸洗法.    

14、;管內(nèi)循環(huán)酸洗法：在安裝好的液壓管路中將液壓元器件斷開(kāi)或拆除，用軟管、接管、沖洗蓋板聯(lián)接，構(gòu)成沖洗回路。用酸泵將酸液打入回路中進(jìn)行循環(huán)酸洗。該酸洗方法是近年來(lái)較為先進(jìn)的施工技術(shù)，具有酸洗速度快、效果好、工序簡(jiǎn)單、操作方便，減少了對(duì)人體及環(huán)境的污染，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，縮短了管路安裝工期，解決了長(zhǎng)管路及復(fù)雜管路酸洗難的問(wèn)題，對(duì)槽式酸洗易發(fā)生裝配時(shí)的二次污染問(wèn)題,從根本上得到了解決。已在大型液壓系統(tǒng)管路施工中得到廣泛應(yīng)用。    2.4。2 管道酸洗工藝    有無(wú)科學(xué)、合理的工藝流程、酸洗配方和嚴(yán)格的操作規(guī)程,是管道酸洗

15、效果好壞的關(guān)鍵,目前國(guó)內(nèi)外酸洗工藝較多,必須慎重選擇、高度重視.管道酸洗配方及工藝不合理會(huì)造成管內(nèi)壁氧化物不能徹底除凈、管壁過(guò)腐蝕、管道內(nèi)壁再次銹蝕及管內(nèi)殘留化學(xué)反應(yīng)沉積物等現(xiàn)象的發(fā)生。為便于使用，現(xiàn)將實(shí)踐中篩選出的一組酸洗效果較好的管道酸洗工藝介紹如下：    槽式酸洗工藝流程及配方    (1）脫脂    脫脂液配方為：    （NaOH）=910%；    （Na3PO4）=3； 

16、   （NaHCO3）=1.3%；    （Na2SO3）=2；    其余為水    操作工藝要求為:溫度7080，浸泡4h。    （2）水沖    壓力為0。8MPa的潔凈水沖干凈。    （3)酸洗    酸洗液配方為：    (HCl）=1

17、314；    (CH2）6N4=1%；    其余為水.    操作工藝要求為:常溫浸泡1.5h2h。    (4）水沖    用壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。    （5)二次酸洗    酸洗液配方同上。    操作工藝要求為:常溫浸泡5min。  &

18、#160; (6）中和    中和液配方為：    NH4OH稀釋至pH值在1011的溶液。操作工藝要求為:常溫浸泡2min。    （7)鈍化    鈍化液配方為：    (NaN2）=8%10;    （NH4OH）=2%；    其余為水。    操作工藝要求為：

19、常溫浸泡5min。    (8）水沖    用壓力為0。8MPa的凈化水沖凈為止。    （9）快速干燥    用蒸汽、過(guò)熱蒸汽或熱風(fēng)吹干    (10)封管口    用塑料管堵或多層塑料布捆扎牢固。    如按以上方法處理的管子，管內(nèi)清潔、管壁光亮,可保持二個(gè)月左右不銹蝕;若保存好，還可以延長(zhǎng)時(shí)間。 

20、60;  循環(huán)酸洗工藝流程及配方    （1）試漏    用壓力為1MPa壓縮空氣充入試漏。    （2)脫脂    脫脂液配方與槽式酸洗工藝中脫脂液配方相同。    操作工藝要求為：溫度4050連續(xù)循環(huán)3h。    (3）氣頂    用壓力為0.8MPa壓縮空氣將脫脂液頂出.  

21、;  （4）水沖    用壓力為0。8MPa的潔凈水沖出殘液。    （5）酸洗    酸洗液配方為:    （HCl）=9%11%；    （CH2）6N4=1；    其余為水。    操作工藝要求為：常溫?cái)嗬m(xù)循環(huán)50min。    （6)中和 

22、   中和液配方為：    NH4OH稀釋至pH值在910的溶液。    操作工藝要求為：常溫連續(xù)循環(huán)25min。圖1 循環(huán)酸洗示意圖    (7)鈍化    鈍化液配方為：    （NaNO2）=10%14%;    其余為水.    操作工藝要求為：常溫?cái)嗬m(xù)循環(huán)30min。 

23、   (8)水沖    用壓力為0。8MPa，溫度為60的凈化水連續(xù)沖洗10min。    （9）干燥    用過(guò)熱蒸汽吹干.    （10）涂油    用液壓泵注入液壓油.    循環(huán)酸洗注意事項(xiàng)：    1)使用一臺(tái)酸泵輸送幾種介質(zhì)，因此操作時(shí)應(yīng)特別注意，不能將幾種介質(zhì)混淆（其中包括水

24、），嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成介質(zhì)濃度降低，甚至造成介質(zhì)報(bào)廢。    2)循環(huán)酸洗應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝流程、統(tǒng)一指揮。當(dāng)前一種介質(zhì)完全排出或用另一種介質(zhì)頂出時(shí)，應(yīng)及時(shí)準(zhǔn)確停泵，將回路末端軟管從前一種介質(zhì)槽中移出,放入下一工序的介質(zhì)槽內(nèi).然后啟動(dòng)酸泵,開(kāi)始計(jì)時(shí)。    2。5 管路的循環(huán)沖洗    管路用油進(jìn)行循環(huán)沖洗，是管路施工中又一重要環(huán)節(jié)。管路循環(huán)沖洗必須在管路酸洗和二次安裝完畢后的較短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行。其目的是為了清除管內(nèi)在酸洗及安裝過(guò)程中以及液壓元件在制造過(guò)程中遺落的機(jī)械雜質(zhì)或其它微粒,達(dá)到液

25、壓系統(tǒng)正常運(yùn)行時(shí)所需要的清潔度，保證主機(jī)設(shè)備的可靠運(yùn)行，延長(zhǎng)系統(tǒng)中液壓元件的使用壽命。    2.5。1循環(huán)沖洗的方式    沖洗方式較常見(jiàn)的主要有（泵）站內(nèi)循環(huán)沖洗，（泵）站外循環(huán)沖洗，管線(xiàn)外循環(huán)沖洗等.    站內(nèi)循環(huán)沖洗:一般指液壓泵站在制造廠(chǎng)加工完成后所需進(jìn)行的循環(huán)沖洗。    站外循環(huán)沖洗:一般指液壓泵站到主機(jī)間的管線(xiàn)所需進(jìn)行的循環(huán)沖洗。    管線(xiàn)外循環(huán)沖洗:一般指將液壓系統(tǒng)的某些管路

26、或集成塊，拿到另一處組成回路，進(jìn)行循環(huán)沖洗。沖洗合格后,再裝回系統(tǒng)中。    為便于施工，通常采用站外循環(huán)沖洗方式。也可根據(jù)實(shí)際情況將后兩種沖洗方式混合使用,達(dá)到提高沖洗效果，縮短沖洗周期的目的。    2。5.2 沖洗回路的選定    泵外循環(huán)沖洗回路可分兩種類(lèi)型。即串聯(lián)式?jīng)_洗回路見(jiàn)圖2。其優(yōu)點(diǎn)是回路連接簡(jiǎn)便、方便檢查、效果可靠；缺點(diǎn)是回路長(zhǎng)度較長(zhǎng)。另一類(lèi)為并聯(lián)式?jīng)_洗回路見(jiàn)圖3。其優(yōu)點(diǎn)是循環(huán)沖洗距離較短、管路口徑相近、容易掌握、效果較好；缺點(diǎn)是回路連接繁瑣，不易檢查確定每一

27、條管路的沖洗效果,沖洗泵源較大。為克服并聯(lián)式?jīng)_洗回路的缺點(diǎn)，也可在原回路的基礎(chǔ)上變?yōu)榇?lián)式?jīng)_洗回路，方法見(jiàn)圖4。但要求串聯(lián)的管徑相近，否則將影響沖洗效果。 圖2 圖3 圖4    2.5。3 循環(huán)沖洗主要工藝流程及參數(shù)    1）沖洗流量 視管徑大小，回路形式,進(jìn)行計(jì)算，保證管路中油流成紊流狀態(tài)，管內(nèi)油流的流速應(yīng)在3m/s以上。    2)沖洗壓力 沖洗時(shí)，壓力為0.30。5MPa，每間隔2h升壓一次，壓力為1。52MPa，運(yùn)行1530min，再

28、恢復(fù)低壓沖洗狀態(tài)，從而加強(qiáng)沖洗效果.    3）沖洗溫度 用加熱器將油箱內(nèi)油溫加熱至4060，冬季施工油溫可提高到80,通過(guò)提高沖洗溫度能夠縮短循環(huán)沖洗時(shí)間。    4）振動(dòng) 為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊接和雜質(zhì),在沖洗過(guò)程中每間隔34h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用震動(dòng)器沿管線(xiàn)從頭至尾進(jìn)行一次敲打振動(dòng)。重點(diǎn)敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位.敲打時(shí)要環(huán)繞管四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。震動(dòng)器的頻率為5060Hz、振幅為1。53mm為宜。    （5)充氣 為了進(jìn)

29、一步加強(qiáng)沖洗效果，可向管內(nèi)充入0.40。5MPa的壓縮空氣，造成管內(nèi)沖洗油的湍流，充分?jǐn)嚻痣s質(zhì)，增強(qiáng)沖洗效果。每班可充氣兩次，每次810min。氣體壓縮機(jī)空氣出口處要裝腔作勢(shì)精度較高的過(guò)濾器。    2.5。4 循環(huán)沖洗注意事項(xiàng)    (1）沖洗工作應(yīng)在管路酸洗后23星期內(nèi)盡快進(jìn)行,防止造成管內(nèi)新的銹蝕,影響施工質(zhì)量。沖洗合格后應(yīng)立即注入合格的工作油液，每3天需啟動(dòng)設(shè)備進(jìn)行循環(huán),以防止管道銹蝕。    （2）循環(huán)沖洗要連續(xù)進(jìn)行,要三班連續(xù)作業(yè)，無(wú)特殊原因不得停止。 

30、   （3）沖洗回路組成后，沖洗泵源應(yīng)接在管徑較粗一端的回路上,從總回油管向壓力油管方向沖洗，使管內(nèi)雜物能順利沖出。    （4）自制的沖洗油箱應(yīng)清潔并盡量密封,并設(shè)有空氣過(guò)濾裝置，油箱容量應(yīng)大于液壓泵流量的5倍。向油箱注油時(shí)應(yīng)采用濾油小車(chē)對(duì)油液進(jìn)行過(guò)濾。    （5）沖洗管路的油液在回油箱之前需進(jìn)行過(guò)濾，大規(guī)格管路式回油過(guò)濾器的濾芯精度可在不同沖洗階段根據(jù)油液清潔情況進(jìn)行更換，可在100m，50m,20m，10m，5m等濾芯規(guī)格中選擇。    

31、 （6)沖洗用油一般選粘度較低的10號(hào)機(jī)械油.如管道處理較好，一般普通液壓系統(tǒng)，也可使用工作油進(jìn)行循環(huán)沖洗.對(duì)于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介質(zhì)的系統(tǒng)，選擇沖洗油要慎重，必須證明沖洗油與工作油不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后方可使用。實(shí)踐證明：采用乳化液為介質(zhì)的系統(tǒng),可用10號(hào)機(jī)械油進(jìn)行沖洗。禁止使用煤油之類(lèi)的對(duì)管路有害的油品做沖洗液。    （7)沖洗取樣應(yīng)在回油濾油器的上游取樣檢查。取樣時(shí)間：沖洗開(kāi)始階段，雜質(zhì)較多，可68h一次；當(dāng)油的精度等級(jí)接近要求時(shí)可每24h取樣一次.    2.6 各類(lèi)液壓系統(tǒng)清潔

32、度指標(biāo)    液壓系統(tǒng)工作介質(zhì)的清潔度或稱(chēng)污染度達(dá)到什么等級(jí)時(shí)可以使用，應(yīng)有統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn).    2。6.1 國(guó)際ISO4406油液污染度等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)    工作介質(zhì)中含有雜質(zhì)顆粒數(shù)越少,清潔度就越高，液壓系統(tǒng)工作越可靠,因此控制液壓介質(zhì)內(nèi)污染顆粒的大小和數(shù)量是衡量系統(tǒng)清潔度的一種方法（見(jiàn)表3）。根據(jù)該標(biāo)準(zhǔn)國(guó)際ISO還規(guī)定了不同類(lèi)型液壓系統(tǒng)應(yīng)達(dá)到的污染度等級(jí)（見(jiàn)表4)。如果雜質(zhì)微粒在顯微鏡下計(jì)數(shù)的數(shù)值介于兩個(gè)相鄰密集度之間，則污染度代號(hào)應(yīng)取最大值.表3 ISO 4406油液污染度等

33、級(jí)標(biāo)準(zhǔn)（摘錄)密集度（微粒數(shù)/mL）微粒尺寸515m污染度代號(hào)密集度(微粒數(shù)/mL)微粒尺寸515m污染度代號(hào)4000022801320000214012100002020115000191010250018591300172。58840161.37320150。646160140.325    例：如果每mL油液中有大于5m的顆粒數(shù)為4，000和大于15m的顆粒數(shù)為90時(shí)，則相應(yīng)的污染度代號(hào)為19和14。因此,國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化組織的污染度等級(jí)代號(hào)為19/14。表4  液壓系統(tǒng)應(yīng)用的污染度等級(jí)系統(tǒng)類(lèi)型污染度等級(jí)指標(biāo)（5m/15m）每毫升油液中大于給定

34、尺寸的微粒數(shù)目5m15m污垢敏感系統(tǒng) 13/9805伺服和高壓系統(tǒng)15/1132020一般機(jī)器的液壓系統(tǒng)16/1364080中壓系統(tǒng)18/142，500160低壓系統(tǒng)19/155，000320大余隙低壓系統(tǒng)21/1720，0001，300    2.6。2 美國(guó)NAS1638油液污染度等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)    美國(guó)NAS油液等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)采用顆粒計(jì)數(shù)法，已被較多國(guó)家推薦使用，它對(duì)油液內(nèi)污染顆粒的大小規(guī)定和更加詳細(xì)，如表5所示.表5 NAS1638污染度等級(jí)(100mL油中允許粒子數(shù)）（摘錄）NAS等級(jí)不同粒子直徑（m）允許的個(gè)數(shù)5

35、151525255050100100150089163121,000178326132,0002566311244,00071212622458，0001,425253458616，0002,8505069016732，0005，7001，01218032864,00011,4002，025360649128,00022，8004，05072012810256，00045，6008,1001,44025611512，00091，20016,2002，880512121，024，000182,40032,4005,7601，024132，048，000364，80064，80011,5202，0

36、50    NAS1638等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)限定各類(lèi)液壓系統(tǒng)油液允許的污染度等級(jí)（見(jiàn)表6）。目前國(guó)外制造出廠(chǎng)的液壓系統(tǒng)，開(kāi)始使用時(shí)的油液污染度等級(jí)都控制在NAS7級(jí)以上,當(dāng)使用后降到NAS9級(jí)時(shí)，液壓系統(tǒng)一般不會(huì)出現(xiàn)故障，當(dāng)污染度等級(jí)降到NAS1011級(jí)時(shí)，液壓系統(tǒng)會(huì)偶爾出現(xiàn)故障.當(dāng)油液的污染度等級(jí)降到NAS12級(jí)以下時(shí)，則會(huì)經(jīng)常出現(xiàn)故障,此時(shí)必須對(duì)液壓油進(jìn)行循環(huán)過(guò)濾.表6液壓系統(tǒng)油液允許污染度等級(jí)液壓系統(tǒng)調(diào)試    液壓系統(tǒng)調(diào)試    液壓設(shè)備安裝、循環(huán)沖洗合格后，都要對(duì)液壓系統(tǒng)進(jìn)行

37、必要的調(diào)整試車(chē)，使其在滿(mǎn)足各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)的前提下,按實(shí)際生產(chǎn)工藝要求進(jìn)行必要的調(diào)整，使其在重負(fù)荷情況下也能運(yùn)轉(zhuǎn)正常。    3。1 液壓系統(tǒng)調(diào)度前的準(zhǔn)備工作    1）需調(diào)試的液壓系統(tǒng)必須在循環(huán)沖洗合格后，方可進(jìn)入調(diào)試狀態(tài)。    2)液壓驅(qū)動(dòng)的主機(jī)設(shè)備全部安裝完畢，運(yùn)動(dòng)部件狀態(tài)良好并經(jīng)檢查合格后,進(jìn)入調(diào)試狀態(tài)。    3）控制液壓系統(tǒng)的電氣設(shè)備及線(xiàn)路全部安裝完畢并檢查合格。    4)熟悉調(diào)試所需

38、技術(shù)文件，如液壓原理圖、管路安裝圖、系統(tǒng)使用說(shuō)明書(shū)、系統(tǒng)調(diào)試說(shuō)明書(shū)等。根據(jù)以上技術(shù)文件,檢查管路連接是否正確、可靠、選用的油液是否符合技術(shù)文件的要求，油箱內(nèi)油位是否達(dá)到規(guī)定高度，根據(jù)原理圖、裝配圖認(rèn)定各液壓元器件的位置.    5）清除主機(jī)及液壓設(shè)備周?chē)碾s物,調(diào)試現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有必要明顯的安全設(shè)施和標(biāo)志，并由專(zhuān)人負(fù)責(zé)管理。    6）參加調(diào)試人員應(yīng)分工明確,統(tǒng)一指揮，對(duì)操作者進(jìn)行必要的培訓(xùn),必要時(shí)配備對(duì)講機(jī)，方便聯(lián)絡(luò)。    3。2 液壓系統(tǒng)調(diào)度步驟  

39、0; 3。2.1 調(diào)試前的檢查    1）根據(jù)系統(tǒng)原理圖、裝配圖及配管圖檢查并確認(rèn)每個(gè)液壓缸由哪個(gè)支路的電磁閥操縱。    2）電磁閥分別進(jìn)行空載換向，確認(rèn)電氣動(dòng)作是否正確、靈活，符合動(dòng)作順序要求。    3)將泵吸油管、回油管路上的截止閥開(kāi)啟，泵出口溢流閥及系統(tǒng)中安全閥手柄全部松開(kāi)；將減壓閥置于最低壓力位置.    4）流量控制閥置于小開(kāi)口位置。    5）按照使用說(shuō)明書(shū)要求，向蓄能器

40、內(nèi)充氮。    3。2。2 啟動(dòng)液壓泵    1)用手盤(pán)動(dòng)電動(dòng)機(jī)和液壓泵之間的聯(lián)軸器，確認(rèn)無(wú)干涉并轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。    2)點(diǎn)動(dòng)電動(dòng)機(jī)，檢查判定電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)向是否與液壓泵轉(zhuǎn)向標(biāo)志一致，確認(rèn)后連續(xù)點(diǎn)動(dòng)幾次，無(wú)異常情況后按下電動(dòng)機(jī)啟動(dòng)按鈕,液壓泵開(kāi)始工作。    3。2.3 系統(tǒng)排氣    啟動(dòng)液壓泵后，將系統(tǒng)壓力調(diào)到1。0MPa左右,分別控制電磁閥換向，使油液分別循環(huán)到各支路中，擰動(dòng)管道上設(shè)置的排氣閥，將管

41、道中的氣體排出；當(dāng)油液連續(xù)溢出時(shí)，關(guān)閉排氣閥。液壓缸排氣時(shí)可將液壓缸活塞桿伸出側(cè)的排氣閥打開(kāi),電磁閥動(dòng)作，活塞桿運(yùn)動(dòng)，將空氣擠出,升到上止點(diǎn)時(shí)，并閉排氣閥。打開(kāi)另一側(cè)排氣閥,使液壓缸下行，排出無(wú)桿腔中的空氣，重復(fù)上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。    3.2。4 系統(tǒng)耐壓試驗(yàn)    系統(tǒng)耐壓試驗(yàn)主要是指現(xiàn)場(chǎng)管路，液壓設(shè)備的耐壓試驗(yàn)應(yīng)在制造廠(chǎng)進(jìn)行。對(duì)于液壓管路，耐壓試驗(yàn)的壓力應(yīng)為最高工作壓力的1。5倍.工作壓力21MPa的高壓系統(tǒng)，耐壓試驗(yàn)的壓力應(yīng)為最高工作壓力的1。25倍。如系統(tǒng)自身液壓泵可以達(dá)到耐壓值

42、時(shí)，可不必使用電動(dòng)試壓泵。升壓過(guò)程中應(yīng)逐漸分段進(jìn)行，不可一次達(dá)到峰值，每升高一級(jí)時(shí),應(yīng)保持幾分鐘，并觀(guān)察管路是否正常。試壓過(guò)程中嚴(yán)禁操縱換向閥.    3。2.5 空載調(diào)試    試壓結(jié)束后，將系統(tǒng)壓力恢復(fù)到準(zhǔn)備調(diào)試狀態(tài)，然后按調(diào)試說(shuō)明書(shū)中規(guī)定的內(nèi)容，分別對(duì)系統(tǒng)的壓力、流量、速度、行程進(jìn)行調(diào)整與設(shè)定，可逐個(gè)支路按先手動(dòng)后電動(dòng)的順序進(jìn)行，其中還包括壓力繼電器和行程開(kāi)關(guān)的設(shè)定。手動(dòng)調(diào)整結(jié)束后，應(yīng)在設(shè)備機(jī)、電、液?jiǎn)为?dú)無(wú)負(fù)載試車(chē)完畢后，開(kāi)始進(jìn)行空載聯(lián)動(dòng)試車(chē)。    3。2。6 負(fù)載試

43、車(chē)    設(shè)備開(kāi)始運(yùn)行后,應(yīng)逐漸加大負(fù)載，如情況正常,才能進(jìn)行最大負(fù)載試車(chē)。最大負(fù)載試車(chē)成功后，應(yīng)及時(shí)檢查系統(tǒng)的工作情況是否正常，對(duì)壓力、噪聲、振動(dòng)、速度、溫升、液位等進(jìn)行全面檢查，并根據(jù)試車(chē)要求做出記錄。    3。3 液壓系統(tǒng)的驗(yàn)收    液壓系統(tǒng)試車(chē)過(guò)程中，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)內(nèi)容對(duì)所有設(shè)計(jì)值進(jìn)行檢驗(yàn),根據(jù)實(shí)際記錄結(jié)果判定液壓系統(tǒng)的運(yùn)行狀況，由設(shè)計(jì)、用戶(hù)、制造廠(chǎng)、安裝單位進(jìn)行交工驗(yàn)收，并在有關(guān)文件上簽字.液壓設(shè)備的維護(hù)    液壓設(shè)備的維護(hù)

44、    4。1油液清潔度的控制    油液的污染是導(dǎo)致液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障的主要原因。油液的污染，造成元件故障占系統(tǒng)總故障率的7080%。它給設(shè)備造成的危害是嚴(yán)重的。因此,液壓系統(tǒng)的污染控制愈來(lái)愈受到人們的關(guān)注和重視.實(shí)踐證明：提高系統(tǒng)油液清潔度是提高系統(tǒng)工作可靠性的重要途徑,必須認(rèn)真做好。    4.1。1 污染物的來(lái)源與危害    液壓系統(tǒng)中的污染物,指在油液中對(duì)系統(tǒng)可靠性和元件壽命有害的各種物質(zhì).主要有以下幾類(lèi)：固體顆粒、水、空氣、化

45、學(xué)物質(zhì)、微生物和能量污染物等.不同的污染物會(huì)給系統(tǒng)造成不同程度的危害(見(jiàn)表7）。    4。1。2 控制污染物的措施    針對(duì)各類(lèi)污染物的來(lái)源采取相應(yīng)的措施是很有必要的，對(duì)系統(tǒng)殘留的污染物主要以預(yù)防為主。生成的污染物主要靠濾油過(guò)程加以清除。詳細(xì)控制污染的措施見(jiàn)表8。表7 污染物的種類(lèi)、來(lái)源與危害種類(lèi)來(lái)源危害固體切屑、焊渣、型砂制造過(guò)程殘留  加速磨損、降低性能，縮短壽命，堵塞閥內(nèi)阻尼孔，卡住運(yùn)動(dòng)件引起失效，劃傷表面引起漏油甚至使系統(tǒng)壓力大幅下降，或形成漆狀沉積膜使動(dòng)作不靈活塵埃和機(jī)械雜質(zhì)從外界侵入磨屑、

46、鐵銹、油液氧化和分解產(chǎn)生的沉淀物工作中生成水通過(guò)凝結(jié)從油箱侵入，冷卻器漏水  腐蝕金屬表面，加速油液氧化變質(zhì)，與添加劑作用產(chǎn)生膠質(zhì)引起閥芯粘滯和過(guò)濾器堵塞空氣  經(jīng)油箱或低壓區(qū)泄漏部位侵入  降低油液體積彈性模量，使系統(tǒng)響應(yīng)緩慢和失去剛度，引起氣蝕，促使油液氧化變質(zhì),降低潤(rùn)滑性化學(xué)污染物溶劑、表面活性化合物、油液氣化和分解產(chǎn)物  制造過(guò)程殘留，維修時(shí)侵入，工作中生成與水反應(yīng)形成酸類(lèi)物質(zhì)腐蝕金屬表面，并將附著于金屬表面的污染物洗滌到油液中微生物  易在含水液壓油中生存并繁殖引起油液變質(zhì)劣化，降低油液潤(rùn)滑性，加速腐蝕能量污染熱能、靜電、磁場(chǎng)、放射性

47、物質(zhì)  由系統(tǒng)或環(huán)境引起粘度降低,泄漏增加，加速油液分解變質(zhì)，引起火災(zāi)表8  控制污染的措施污染來(lái)源控制措施殘留污染物  液壓元件制造過(guò)程中要加強(qiáng)各工序之間的清洗、去毛刺，裝配液壓元件前要認(rèn)真清洗零件。加強(qiáng)出廠(chǎng)試驗(yàn)和包裝環(huán)節(jié)的污染控制，保證元件出廠(chǎng)時(shí)的清潔度并防止在運(yùn)輸和儲(chǔ)存中被污染  裝配液壓系統(tǒng)之前要對(duì)油箱、管路、接頭等徹底清洗，未能及時(shí)裝配的管子要加護(hù)蓋密封  在清潔的環(huán)境中用清潔的方法裝配系統(tǒng)  在試車(chē)之前要沖洗系統(tǒng).暫時(shí)拆掉的精密元件及伺服閥用沖洗蓋板代之。與系統(tǒng)連接之前要保證管路及執(zhí)行元件內(nèi)部清潔侵入污染物  從

48、油桶向油箱注油或從中放油時(shí)都要經(jīng)過(guò)過(guò)濾裝置過(guò)濾  保證油桶或油箱的有效密封  從油桶取油之前先清除桶蓋周?chē)奈廴疚?#160; 加入油箱的油液要按規(guī)定過(guò)濾.加油所用器具要先行清洗  系統(tǒng)漏油未經(jīng)過(guò)濾不得返回油箱  與大氣相通的油箱必須裝有空氣過(guò)濾器，通氣量要與機(jī)器的工作環(huán)境與系統(tǒng)流量相適應(yīng).要保證過(guò)濾器安裝正確和固定緊密。污染嚴(yán)重的環(huán)境可考慮采用加壓式油箱或呼吸袋  防止空氣進(jìn)行系統(tǒng)，尤其是經(jīng)泵吸油管進(jìn)入系統(tǒng)。在負(fù)壓區(qū)或泵吸油管的接口處應(yīng)保證氣密性。所有管端必須低于油箱最低液面。泵吸油管應(yīng)該足夠低，以防止在低液面時(shí)空氣經(jīng)旋渦進(jìn)入泵 

49、防止冷卻器或其他水源的水漏進(jìn)系統(tǒng)  維修時(shí)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行清潔操作規(guī)程生成污染物  要在系統(tǒng)的適當(dāng)部位設(shè)置具有一定過(guò)濾精度和一定納污容量的過(guò)濾器，并在使用中經(jīng)常檢查與維護(hù),及時(shí)清洗或更換濾芯  使液壓系統(tǒng)遠(yuǎn)離或隔絕高溫?zé)嵩?。設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)使油溫保持在最佳值,需要時(shí)設(shè)置冷卻器  發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)污染度超過(guò)規(guī)定時(shí)，要查明原因，及時(shí)消除  單靠系統(tǒng)在線(xiàn)過(guò)濾器無(wú)法凈化污染嚴(yán)重的油液時(shí)，可使用便攜式過(guò)濾裝置進(jìn)行系統(tǒng)外循環(huán)過(guò)濾  定期取油樣分析，以確定污染物的種類(lèi)，針對(duì)污染物確定需要對(duì)哪些因素加強(qiáng)控制  定期清洗油箱,要徹底清理掉油箱中所有殘留的污染物&#

50、160;   4。1.3 油液的過(guò)濾    在防止污染物侵入油液的基礎(chǔ)上，對(duì)系統(tǒng)殘留和生成的污染物進(jìn)行強(qiáng)制性清除非常重要.而對(duì)油液進(jìn)行過(guò)濾是清除油液中污雜物最有效的方法.過(guò)濾器可根據(jù)系統(tǒng)和元件的要求，可分別安裝在系統(tǒng)不同位置上，如泵吸油管、壓力油管、回油管、伺服閥的進(jìn)油口及系統(tǒng)循環(huán)冷卻支路上.控制油液中顆粒污染物的數(shù)量，是確保系統(tǒng)性能可靠、工作穩(wěn)定，延長(zhǎng)使用壽命最有效的措施，選擇過(guò)濾器時(shí)，需考慮以下幾個(gè)方面的問(wèn)題。    1)過(guò)濾精度應(yīng)保證系統(tǒng)油液能達(dá)到所需的污染度等級(jí)。 &

51、#160;  2）油液通過(guò)過(guò)濾器所引起的壓力損失應(yīng)盡可能小。    3）過(guò)濾器應(yīng)具有一定納污容量，防止頻繁更換濾芯.    4.2 液壓系統(tǒng)泄漏的控制    液壓系統(tǒng)泄漏的原因是錯(cuò)綜復(fù)雜的,主要與振動(dòng)、溫升、壓差、間隙和設(shè)計(jì)、制造、安裝及維護(hù)不當(dāng)有關(guān)。泄漏可分為外泄漏和內(nèi)泄漏兩種。外泄漏是指油液從元器件或管件接口內(nèi)部向外部泄漏；內(nèi)泄漏是指元器件內(nèi)部由于間隙、磨損等原因有少量油液從高壓腔流到低壓腔。外泄漏會(huì)造成能源浪費(fèi),污染環(huán)境，危及人身安全或造成火災(zāi)。內(nèi)泄

52、漏能引起系統(tǒng)性能不穩(wěn)定，如:使壓力、流量不正常，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成停產(chǎn)事故。為控制內(nèi)泄漏量，國(guó)家對(duì)制造元件廠(chǎng)家生產(chǎn)的各類(lèi)元件頒布了元件出廠(chǎng)試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)中對(duì)元件的內(nèi)泄漏量做出了詳細(xì)評(píng)等規(guī)定.控制外泄漏，常以提高幾何精度、表面粗糙度和合理的設(shè)計(jì),正確的使用密封件來(lái)防止和解決漏油問(wèn)題.液壓系統(tǒng)外泄漏的主要部位及原因可歸納以下幾種：    1）管接頭和油塞在液壓系統(tǒng)中使用較多，在漏油事故中所占的比例也很高，可達(dá)3040%以上。管接頭漏油大多數(shù)發(fā)生在與其它零件聯(lián)接處，如集成塊、閥底板、管式元件等與管接頭聯(lián)接部位上，當(dāng)管接頭采用公制螺紋連接，螺孔中心線(xiàn)不垂直密封平面，即

53、螺孔的幾何精度和加工尺寸精度不符合要求時(shí)，會(huì)造成組合墊圈密封不嚴(yán)而泄漏.當(dāng)管接頭采用錐管螺紋連接時(shí)，由于錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封，如螺紋孔加工尺寸、加工精度超差，極易產(chǎn)生漏油。以上兩種情況一旦發(fā)生很難根治，只能借助液態(tài)密封膠或聚四氟乙烯生料帶進(jìn)行填充密封。管接頭組件螺母處漏油，一般都與加工質(zhì)量有關(guān)，如密封槽加工超差，加工精度不夠，密封部位的磕碰、劃傷都可造成泄漏。必須經(jīng)過(guò)認(rèn)真處理,消除存在的問(wèn)題，才能達(dá)到密封效果.    2）元件等接合面的泄漏也是常見(jiàn)的，如:板式閥、疊加閥、閥蓋板、方法蘭等均屬此類(lèi)密封形式.接合面間的漏油主要是由幾方面問(wèn)題所造

54、成：與O形圈接觸的安裝平面加工粗糙、有磕碰、劃傷現(xiàn)象、O型圈溝槽直徑、深度超差,造成密封圈壓縮量不足；溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一致、安裝螺釘長(zhǎng)、強(qiáng)度不夠或孔位超差，都會(huì)造成密封面不嚴(yán)，產(chǎn)生漏油。解決辦法：針對(duì)以上問(wèn)題分別進(jìn)行處理,對(duì)O形圈溝槽進(jìn)行補(bǔ)充加工,嚴(yán)格控制深度尺寸，提高溝槽底平面及安裝平面的粗糙度、清潔度，消除密封面不嚴(yán)的現(xiàn)象。    3）軸向滑動(dòng)表面的漏油,是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多,如活塞桿表面粘附粉塵泥水、鹽霧、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、劃傷、加工粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會(huì)造成密封損傷、失效引

55、起漏油.解決的辦法可從設(shè)計(jì)、制造、使用幾方面進(jìn)行，如選耐粉塵、耐磨、耐低溫性能好的密封件并保證密封溝槽的尺寸及精度,正確選擇滑動(dòng)表面的粗糙度，設(shè)置防塵伸縮套，盡量不要使液壓缸承受偏載，經(jīng)常擦除活塞桿上的粉塵，注意避免磕碰、劃傷,搞好液壓油的清潔度管理.    4）泵、馬達(dá)旋轉(zhuǎn)軸處的漏油主要與油封內(nèi)徑過(guò)盈量太小，油封座尺寸超差，轉(zhuǎn)速過(guò)高,油溫高，背壓大，軸表面粗糙度差，軸的偏心量大，密封件與介質(zhì)的相容性差及不合理的安裝等因素造成。解決方法可從設(shè)計(jì)、制造、使用幾方面進(jìn)行預(yù)防，控制泄漏的產(chǎn)生。如設(shè)計(jì)中考慮合適的油封內(nèi)徑過(guò)盈量,保證油封座尺寸精度，裝配時(shí)油封座可

56、注入密封膠。設(shè)計(jì)時(shí)可根據(jù)泵的轉(zhuǎn)速、油溫及介質(zhì)，選用適合的密封材料加工的油封,提高與油封接觸表面的粗糙度及裝配質(zhì)量等.    5）溫升發(fā)熱往往會(huì)造成液壓系統(tǒng)較嚴(yán)重的泄漏現(xiàn)象，它可使油液粘度下降或變質(zhì),使內(nèi)泄漏增大；溫度繼續(xù)增高，會(huì)造成密封材料受熱后膨脹增大了摩擦力,使磨損加快，使軸向轉(zhuǎn)動(dòng)或滑動(dòng)部位很快產(chǎn)生泄漏。密封部位中的O形圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化，冷卻后已不能恢復(fù)原狀，使密封圈失去彈性,因壓縮量不足而失效，逐漸產(chǎn)生滲漏。因此控制溫升，對(duì)液壓系統(tǒng)非常重要。造成溫升的原因較多,如機(jī)械摩擦引起的溫升，壓力及容積損失引起的溫升,散熱條件差引起

57、的溫升等.為了減少溫升發(fā)熱所引起的泄漏，首先應(yīng)從液壓系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)的角度出發(fā),設(shè)計(jì)出傳動(dòng)效率高的節(jié)能回路，提高液壓件的加工和裝配質(zhì)量，減少內(nèi)泄漏造成的能量損失.采用粘溫特性好的工作介質(zhì),減少內(nèi)泄漏。隔構(gòu)外界熱源對(duì)系統(tǒng)的影響，加大油箱散熱面積，必要時(shí)設(shè)置冷卻器，使系統(tǒng)油溫嚴(yán)格控制在2550之間。    液壓系統(tǒng)防漏與治漏的主要措施如下：    1）盡量減少油路管接頭及法蘭的數(shù)量，在設(shè)計(jì)中廣泛選用疊加閥、插裝閥、板式閥,采用集成塊組合的形式,減少管路泄漏點(diǎn)，是防漏的有效措施之一。   

58、60;2）將液壓系統(tǒng)中的液壓閥臺(tái)安裝在與執(zhí)行元件較近的地方，可以大大縮短液壓管路的總長(zhǎng)度,從而減少管接頭的數(shù)量.    3)液壓沖擊和機(jī)械振動(dòng)直接或間接地影響系統(tǒng)，造成管路接頭松動(dòng)，產(chǎn)生泄漏。液壓沖擊往往是由于快速換向所造成的。因此在工況允許的情況下,盡量延長(zhǎng)換向時(shí)間，即閥芯上設(shè)有緩沖槽、緩沖錐體結(jié)構(gòu)或在閥內(nèi)裝有延長(zhǎng)換向時(shí)間的控制閥.液壓系統(tǒng)應(yīng)遠(yuǎn)離外界振源，管路應(yīng)合理設(shè)置管夾，泵源可采用減振器,高壓膠管、補(bǔ)償接管或裝上脈動(dòng)吸收器來(lái)消除壓力脈動(dòng)，減少振動(dòng)。    4）定期檢查、定期維護(hù)、及時(shí)處理是防止泄漏、減少故障最

59、基本保障。    4。3 液壓系統(tǒng)噪聲的控制    噪聲是公害，它不僅使人感到煩躁，也使大腦產(chǎn)生疲勞，降低工作效率，還會(huì)因未及時(shí)聽(tīng)清報(bào)警信號(hào)而造成工傷事故。液壓系統(tǒng)產(chǎn)生的噪聲對(duì)系統(tǒng)本身的工作性能影響較大，它往往與振動(dòng)同時(shí)發(fā)生，會(huì)造成較嚴(yán)重的壓力振擺，致使系統(tǒng)無(wú)法正常工作，降低零件的使用壽命。液壓系統(tǒng)產(chǎn)生噪聲的因素較多，如沖擊噪聲、壓力脈動(dòng)噪聲、氣穴噪聲、元件噪聲等。在液壓系統(tǒng)噪聲中，70%左右是由液壓泵引起的。液壓泵輸出功率越大，轉(zhuǎn)速越高或泵內(nèi)的空氣量吸入越多，噪聲就越大；液壓換向沖擊產(chǎn)生的噪聲也往往會(huì)引起管路振動(dòng)

60、及油箱的共鳴。采取如下措施可降低液壓系統(tǒng)的噪聲:    1)設(shè)計(jì)中選用低噪聲泵及元件,降低泵的轉(zhuǎn)速.    2）采用上置式油箱、改善泵吸油阻力，排除系統(tǒng)空氣,設(shè)置泄壓回路，延長(zhǎng)閥的換向時(shí)間，使換向閥芯帶緩沖錐度或切槽，采用濾波器，加大管徑，設(shè)置蓄能器等。    3）采用立式電動(dòng)機(jī)將液壓泵侵入油液中，泵進(jìn)出口采用橡膠軟管，泵組下設(shè)置減振器，管路中使用管夾，采用隔聲、吸聲等措施控制噪聲的傳播。    4.4 液壓系統(tǒng)的檢查和維護(hù)    在液壓設(shè)備中，很多設(shè)備會(huì)受到不同程度的外界傷害，如風(fēng)吹、雨淋、煙塵、高熱等.為了充分保障和發(fā)揮這些設(shè)備的工作效能，減少故障，延長(zhǎng)使用壽命，必須加強(qiáng)設(shè)備的定期檢查和維護(hù)，使設(shè)備始終保持在良好的工作狀態(tài)下。液壓系統(tǒng)檢查和維護(hù)要求見(jiàn)表9.表9  液壓系統(tǒng)檢查維護(hù)要求檢查項(xiàng)目檢查方法（測(cè)量?jī)x器名稱(chēng)）周期(次/數(shù)期間）檢查時(shí)保養(yǎng)基準(zhǔn)維修基準(zhǔn)備注運(yùn)轉(zhuǎn)停止泵的響聲耳聽(tīng)或用噪聲計(jì)測(cè)量1/季+ 通常系統(tǒng)壓力為7MPa時(shí)，75dB（A）；14MPa時(shí)90dB（A）當(dāng)噪聲較大時(shí)，修理或更換與工作油（混入空氣、水等）、過(guò)濾器堵塞及溢流閥振