五金管類檢驗標(biāo)準A0傳

1、一目的為規(guī)范來料鋼管和鋁管的檢驗作業(yè)，明確檢驗內(nèi)容和要求，有效管控材料品質(zhì)，確保滿足顧客和生產(chǎn)需要。二范圍本規(guī)范適用于公司所有外購鋼管、鋁管的入廠檢驗以及用以規(guī)范和統(tǒng)一水池支架檢驗標(biāo)準，作為指導(dǎo)生產(chǎn)人員和檢驗人員的依據(jù)。三抽樣方案采用GB/T2828.1-2003單次抽樣，檢查水平（IL）和可接受收質(zhì)量限（AQL）遵循如下規(guī)定：項目檢查水平（IL）接收質(zhì)量限（AQL）外觀0.65尺寸S-21.5性能S-21.5嚴重缺陷CR（CRITICAL）:所有可能對使用者造成傷害,以及潛在有不安全或危險情況的,以及違反進口國家或地方的法律及管理要求的缺陷,AC=0 。主要缺陷MA（MAJOR）:所有會導(dǎo)致

2、產(chǎn)品功能失效、銷售困難或客戶投訴的缺陷，AQL=0.65。輕微缺陷MI(MINOR):所有不會影響產(chǎn)品使用,不會降低產(chǎn)品銷售力的缺陷，AQL=1.5。四定義以及引用標(biāo)準 引用標(biāo)準為GBT15157(2002) GB700-884.1 A面：指組裝成整機后的正前面、上表面（在使用過程能直接看到的表面）。4.2  B面：指組裝成整機后的側(cè)面（需將視線偏轉(zhuǎn)45°90°才能看到的四周邊）。4.3 C面：指組裝成整機后的背面及底面（正常使用時看不到的背面及底面）。4.4  E（DELTA-E）：在均勻顏色感覺空間中，人眼感覺色差的測試單位。當(dāng)E為1.0時

3、，人眼就可以感覺到色彩的變化了。這種測試方法用于當(dāng)顧客指定或接受某種顏色時，用以保證色彩一致性的量度。4.5 毛邊：由于機械沖壓或切割后未處理好，導(dǎo)致加工件邊緣或分型面處所產(chǎn)生的金屬毛刺。4.6劃傷：由于在加工或包裝、運輸過程中防護不當(dāng)導(dǎo)致產(chǎn)品表面出現(xiàn)的劃痕、削傷。4.7裁切不齊：由于產(chǎn)品在加工過程中定位或設(shè)備固定不當(dāng)，導(dǎo)致產(chǎn)品邊緣切割不齊。4.8變形：因加工設(shè)備調(diào)校不當(dāng)或材料因內(nèi)應(yīng)力而造成的產(chǎn)品平面形變。4.9氧化生銹：因產(chǎn)品加工后未進行相應(yīng)防銹處理或處理措施不當(dāng)，而導(dǎo)致產(chǎn)品表面出現(xiàn)銹斑。4.10尺寸偏差：因加工設(shè)備的精度不夠，導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸偏差超過設(shè)計允許水平。4.11“R角”過大：產(chǎn)品因折

4、彎或沖壓設(shè)備精度不夠，導(dǎo)致折彎處弧度過大。4.12表面凹痕：由于材料熱處理不好或材料生銹，其內(nèi)部雜質(zhì)導(dǎo)致金屬表面形成的凹痕。4.13倒圓角不夠:產(chǎn)品裁切邊緣因切割或沖壓原因產(chǎn)生的銳邊未處理成圓弧狀，易導(dǎo)致割手。4.14焊接疤痕：產(chǎn)品焊接后未經(jīng)打磨刨光而殘留的凸起疤痕。4.15色差：產(chǎn)品表面顏色與標(biāo)準樣品顏色有差異。4.16異色點：在產(chǎn)品表面出現(xiàn)顏色異于周圍顏色的點。4.17破裂：因機加工損傷而造成產(chǎn)品的裂紋或細小開裂。4.18麻點：噴涂件表面上有附著的細小顆粒。4.19堆漆：噴涂件表面出現(xiàn)局部的油漆堆積現(xiàn)象。4.20陰影：噴涂件表面出現(xiàn)的顏色比周圍暗的區(qū)域。4.21露底：噴涂件出現(xiàn)局部的油漆過

5、薄而露出底材顏色的現(xiàn)象。4.22魚眼：由于溶劑揮發(fā)速度不對而在噴涂件表面出現(xiàn)凹痕或小坑。4.23飛油：超出了規(guī)定的噴涂區(qū)域。4.24剝落：產(chǎn)品表面出現(xiàn)涂層脫落的現(xiàn)象。4.25光澤度：產(chǎn)品表面光澤與標(biāo)準樣品光澤有差異。4.26手?。寒a(chǎn)品表面出現(xiàn)的手指印。4.27硬劃痕：由于硬物摩擦而造成產(chǎn)品表面有明顯深度的劃痕（用指甲刮有明顯感覺）。4.28軟劃傷：沒有明顯深度的劃痕（無手感，但肉眼能明顯看出）。4.29毛絲：產(chǎn)品表面出現(xiàn)細小的塵絲。五檢驗條件5.1外觀缺陷檢驗條件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.651.0m的40W日光燈下。5.1.2 目視距離：300-500mm。

6、5.1.3 目視角度：檢測面與人眼方向成45°90°。5.1.4 目視時間：510S。5.2尺寸規(guī)格檢驗條件 5.2.1測量工具：精度為0.01mm的游標(biāo)卡尺、精度為0.1mm的卷尺或鋼板尺、色差儀、精度為0.01mm的高度規(guī)、精度為0.002mm的橫桿表，壁厚千分尺、寬座角尺、萬能角度尺。5.3性能檢驗條件 5.3.1測試儀器：ROHS測試儀、鹽霧測試機、可程式恒溫恒濕箱、鉛筆硬度測試儀。六檢驗常用單位代碼對照表表1  常用單位代碼對照表項目名稱數(shù)目/個直 徑/mm深 度/mm距 離/mm長 度/mm寬度/mm面積/m2對應(yīng)代碼NDHDSLWS七檢驗標(biāo)準7.1

7、檢驗說明7.1.1 當(dāng)缺陷的直徑D0.30mm且不連續(xù)時，可以不作為缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的數(shù)目均指單面上的不良缺陷數(shù)目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的數(shù)目中A面缺點總數(shù)不大于3，B面缺點總數(shù)不大于5，C面缺點總數(shù)不大于7。7.1.4 各材料如有標(biāo)準未規(guī)定要求或不同于本標(biāo)準要求，則按相應(yīng)圖紙或樣板、采購單及客戶要求執(zhí)行。7.2 包裝檢驗標(biāo)準（缺陷類別：MA）7.2.1 外層整齊、合理，包裝箱完好無破損且保持整潔干凈。7.2.2 外層包裝上應(yīng)明確標(biāo)示其物料的規(guī)格、數(shù)量、名稱、訂單號、生產(chǎn)日期等且與實物相符合。7.3 尺寸檢驗標(biāo)準（缺陷類別：MA）7.3.1 按相應(yīng)材料的圖紙、

8、樣板、采購單、訂購單上尺寸要求嚴格執(zhí)行，來料標(biāo)準鋼管按下表尺寸。表2焊接鋼管標(biāo)準尺寸公差焊接鋼管公稱直徑外徑 普通鋼管（PN1.0MPa） 加厚鋼管（PN1.6MPa）mmin公稱尺寸/mm允許偏差壁厚理論質(zhì)量（kg/m）壁厚理論質(zhì)量（kg/m）公稱尺寸/mm允許偏差（）公稱尺寸/mm允許偏差（）6 1/8 10.0 ±0.50mm2.00 0.392.50 0.46 8 1/4 13.5 2.25 0.622.75 0.73 10 3/8 17.0 2.25 0.322.75 0.97 15 1/2 21.3 2.75 1.263.25 1.45 20 3/4 26.8 2.75

9、1.633.50 2.01 25133.5 3.25 2.424.00 2.91 321 1/4 42.3 3.25 123.134.00 12 3.78 401 1/2 48.0 3.50 153.844.25 15 4.58 50260.0 ±13.50 4.884.50 6.16 652 1/2 75.5 3.75 6.644.50 7.88 80388.5 4.00 8.344.75 9.81 1004114.0 4.00 10.855.00 13.44 1255140.0 4.00 13.425.50 18.24 1506165.0 4.50 17.815.50 21.63

10、 焊接鋼管的材料為Q195、Q215和Q235等軟碳素鋼，易于套螺紋、切割、鋸割、焊接等。鍍鋅鋼管通常長度為49m,非鍍鋅鋼管的通常長度為410m。焊接鋼管的連接方法一般為螺紋連接，螺紋連接式用管件進行組合。管件大多采用可鍛鑄鐵制造，也有采用軟鋼制造，并經(jīng)車床車制造出內(nèi)螺紋，有鍍鋅、非鍍鋅兩種。7.4 試裝檢驗（缺陷類別：MA）7.4.1 取出五金管類各配件試裝，符合成品裝配及性能測試要求，無裝配不良。7.4.2 外殼裝配后間隙0.50mm，段差0.30mm。7.5 素材外觀檢驗標(biāo)準（缺陷類別：MI），詳細見下表：表3素材外觀檢驗標(biāo)準序號缺陷名稱檢驗規(guī)格（mm）允收數(shù)A面B面C面1注點（直線狀

11、、點狀）D0.5，S0.3，DS303570.5D0.6，0.3S0.5，DS501230.6D1.0，0.5S0.8，DS500122硬劃痕、碰傷D0.4，DS301230.4D1.0，DS30012L0.5,W0.3，DS302240.5L1.0，W0.3，DS301231.0L2.0，W0.3，DS300013軟劃痕L4，W0.3，DS303574L8，0.2W0.3，DS302358L10，W0.3，DS301224毛邊L0.2，無明顯手感且不影響裝配不計5R角過大參照工程圖紙及限度樣品6裁切不齊參照限度樣品7尺寸偏差參照工程圖紙8變形分型面平面度0.3mm或按零件確認樣板9色差E1.

12、0或參照限度樣品10倒圓角不夠不允許注：注點缺陷包括異色點、雜質(zhì)、亮斑等呈現(xiàn)點狀形態(tài)的缺陷。7.6 噴涂外觀檢驗標(biāo)準（缺陷類別：MI） 表4  噴涂外觀檢驗標(biāo)準序號缺陷名稱檢驗規(guī)格（mm）允收數(shù)A面B面C面1注點（直線狀、點狀）D0.5，S0.3，DS303570.5D0.6，0.3S0.5，DS501230.6D1.0，0.5S0.8，DS500122硬劃痕、碰傷0.5L1.0，W0.3，DS501121.0L2.0，W0.3，DS500013軟劃痕L4，W0.2，DS302354L8，0.2W0.3，DS501238L10，W0.3，DS500124堆漆不允許5縮水參照

13、限度樣品。6飛油L0.3或參照限度樣品。7剝落不允許8色差E1.0或參照限度樣品9光澤度參照上、下限度樣品10手?。ú荒懿脸┎辉试S11露底不允許12陰影二次印刷的整體錯位不允許13絲印檢查字體漏印、脫落、模糊、重疊、歪斜、中斷、粗細不均不允許14噴層厚度戶外使用60-120um戶內(nèi)使用60-100um注：注點狀缺陷包括顆粒、麻點、毛絲、魚眼等呈現(xiàn)點狀的缺陷。7.7 電鍍、電泳等表面處理外觀檢驗標(biāo)準（缺陷類別：MI），詳細見下表： 表5  電鍍、電泳等表面處理外觀檢驗標(biāo)準序號缺陷名稱檢驗規(guī)格（mm）允收數(shù)1毛疵、毛邊、變形、破損、加工不良、組裝不良、或成型不良不允

14、許2氧化、銹斑、電鍍不良、氣泡、烤漆脫落不允許3混裝、短裝、缺附件不允許4內(nèi)部使用的五金件電鍍、電泳前刮傷L30,W2不超過5條L60,W5不超過3條L30,W10不超過3條5電鍍電泳后刮傷不允許6點焊、鉚接不良不允許7水紋面S0.1S總注：注點狀缺陷包括顆粒、麻點、毛絲、魚眼等呈現(xiàn)點狀的缺陷。八性能測試及檢驗標(biāo)準8.1表面磨損實驗 8.1.1酒精擦拭實驗 a) 測試規(guī)范及要求：用濃度為95-98%的酒精濕潤棉布，以500g的力，每秒一次循環(huán)的頻率來回擦于被測樣品表面涂裝處，擦拭長度大于5cm，擦拭20次有絲印字體不可有變形與脫落形象，100次后噴涂不可露底。b) 判定標(biāo)準

15、：表6 酒精擦拭試驗判定標(biāo)準擦拭次數(shù)測試結(jié)果/現(xiàn)象缺陷類別n20絲印變形或脫落CR(0/1)n50噴涂脫落，見底材CR(0/1)50n80噴涂脫落，見底材MA80n100噴涂脫落，見底材MI8.1.2 百格試驗：a) 測試規(guī)范及要求：用刀片在被測樣品表面割劃一百個1mm2的方格（傷至本體上）用3M膠紙（型號：600#）貼于其表面并按緊，使膠帶均勻粘附于樣品表面，然后提起膠帶一邊沿45角迅速拉起 ，拉起膠帶后方格內(nèi)涂裝無脫落現(xiàn)象，每單位測試樣品以兩次測試后結(jié)果為準。b) 判定標(biāo)準：表7 百格試驗判定標(biāo)準每方格涂裝脫落面積占方格面積比例缺陷類別10

16、%以下可接受10%30%MI30%50%MA50%以上CR(0/1)8.1.3 膠紙粘貼測試a) 測試規(guī)范及要求：用3M膠紙（型號：600#）貼于樣品絲印表面并按緊，使膠帶均勻粘附于樣品表面，提起膠帶一邊沿45°角迅速拉起，拉起膠帶后絲印無脫落現(xiàn)象，每單位測試樣品以五次試驗后結(jié)果為準。b) 判定標(biāo)準表8膠紙粘貼測試判定標(biāo)準測試結(jié)果/現(xiàn)象缺陷類別絲印輕微脫落（絲印內(nèi)容無損）MI絲印脫落（絲印內(nèi)容仍可清晰分辨）MA絲印脫落（絲印內(nèi)容殘缺）CR(0/1)8.2 鹽霧試驗8.2.1測試條件 .a） 對五金件進行外表處理，保證表面處理層外觀正常

17、。b）表面處理層在鹽霧測試前在35進行2個小時的預(yù)處理。 c）表面處理層模擬市場使用的典型配置（正面暴露）安放在實驗箱中，樣品之間保持獨立，自由沉淀的鹽霧不互相影響，還要避免腐蝕物質(zhì)從一個表面處理層掉落到另外一個表面處理層。 d）表面處理層暴露在鹽霧環(huán)境條件中，持續(xù)進行192小時。e）試驗結(jié)束后，將表面處理層從實驗箱中移出，并在室溫條件下晾干16小時。f）使用不高于38的溫水進行輕柔的沖洗，清洗完畢后檢查表面處理層。8.2.2 判定標(biāo)準符合表9 GB/T 6461-2002的要求。 表9 耐腐蝕等級判定標(biāo)準判定等級腐蝕面積比率（%）判定等級腐蝕面積比率（%）100

18、60.5以上 未滿1.09.8未滿0.0251.0以上 未滿2.59.50.02以上 未滿0.0542.5以上 未滿5.09.30.05以上 未滿0.0735.0以上 未滿1090.07以上 未滿0.10210以上 未滿2580.10以上 未滿0.25125以上 未滿5070.25以上 未滿0.50050以上8.3表面處理層鉛筆硬度測試8.3.1 測試條件及方法a）用規(guī)定硬度三菱試驗鉛筆芯以1kgf壓力，鉛筆芯與待測表面的夾角為45°，在表面處理層正面待測位置劃5筆,每筆長5mm。b）對待測表面處理層表面目檢，保證無刮花、劃痕、刮傷等異常。  c） 將鉛筆削至露出圓柱形鉛芯3mm長度左右（注意不能損壞筆芯），握住鉛筆使其與400號水砂紙成90度角，在砂紙上面持續(xù)劃圈以摩擦筆芯端面，直至獲得端面平整邊緣銳利的鉛芯時為止。  d）裝在專用的鉛筆硬度測試儀上，施加在筆尖上的載荷為1kgf，鉛筆芯前端接觸待測表面，鉛筆芯與待測表面的夾角為45°。推動鉛筆向前滑動約5mm長，共劃5條(不同位置)，每劃一筆鉛筆旋轉(zhuǎn)一定角度。  e）測試完成后，輕輕擦掉表面處理層待測表面上的黑色鉛筆劃痕并與未測試樣品進行對比。8.3.