公安長江特大橋4#墩雙壁鋼圍堰施工方案(12-29)

1、一、總體施工組織布置及施工計劃安排1工程概況新建鐵路荊州至岳陽鐵路公安長江鐵路特大橋主橋為雙塔斜拉橋，其中北主塔3#墩承臺底標(biāo)高為+15.5m，墩位處平均河床標(biāo)高為+14.0m；南主塔墩承臺底標(biāo)高為+15.5m，墩位處平均河床標(biāo)高為+22.0m。主塔基礎(chǔ)均采用先圍堰后平臺法水上施工鉆孔樁基礎(chǔ)，底節(jié)圍堰在位于橋位上游約35km處的漢沙船廠內(nèi)制造，氣囊斷纜法下河，拖輪拖帶浮運(yùn)至橋位處，通過定位船定位后插打鋼護(hù)筒進(jìn)行鉆孔樁施工。3#墩為雙壁鋼吊箱圍堰；圍堰平面尺寸為68.2×40m厚度為2.0m的兩端半圓的圓端型結(jié)構(gòu)，其中3#墩底節(jié)高度為18.0m,頂節(jié)為單壁式高度5.5m；從結(jié)構(gòu)上分為主

2、體結(jié)構(gòu)和附屬結(jié)構(gòu)兩部分，主體結(jié)構(gòu)包括側(cè)板、底隔艙、底板、內(nèi)支撐、吊桿五部分，附屬結(jié)構(gòu)為滑移下水、浮運(yùn)、定位時的部分設(shè)施。底節(jié)圍堰主體結(jié)構(gòu)總重為2639.1t。3#墩圍堰結(jié)構(gòu)圖4#墩雙壁鋼圍堰為雙壁帶刃角的圓環(huán)形巨大鋼結(jié)構(gòu)，圍堰平面尺寸為68.2×40m兩端半圓的圓端型結(jié)構(gòu)。從結(jié)構(gòu)上分為主體結(jié)構(gòu)和附屬結(jié)構(gòu)兩部分，主體結(jié)構(gòu)包括側(cè)板、底隔艙、內(nèi)支撐三部分，附屬結(jié)構(gòu)為滑移下水、浮運(yùn)、定位時的部分設(shè)施。4#墩底節(jié)高度為16m,中節(jié)高度為5m，頂節(jié)高度為2.7m，底節(jié)與中節(jié)圍堰壁為雙壁式，厚度為2.0m；頂節(jié)圍堰壁為單壁式。圍堰內(nèi)縱向底隔艙有兩條，其寬度為2.8m，底節(jié)圍堰主體結(jié)構(gòu)總重為1950

3、.7t，圍堰結(jié)構(gòu)詳見“圖1-1 圍堰結(jié)構(gòu)圖”。 圖1-1 圍堰結(jié)構(gòu)圖圍堰附屬及下河輔助設(shè)計有支撐鋼凳、托板、托架、地錨及斷纜器等，其中鋼結(jié)構(gòu)重量詳見“表1-1 圍堰附屬及下河輔助材料數(shù)量表”。表1-1 圍堰附屬及下河輔助材料數(shù)量表序號項 目單位重 量備注1鋼 凳t23.252托 板t136.23含護(hù)邊鋼管3托 架t176.524地 錨t1.9鋼筋及預(yù)埋件匯總t337.9圍堰的鋼材均采用Q235B的鋼板，其物理性能和化學(xué)成分均應(yīng)符合國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。2編制范圍荊岳鐵路公安長江特大橋3#、4#墩雙壁鋼圍堰工程中施工內(nèi)容包括：材料進(jìn)場與驗收、下料、單元件制作、底節(jié)拼裝。3編制依據(jù)及制造引用標(biāo)準(zhǔn)3.1.技

4、術(shù)規(guī)范（1）荊岳鐵路公安長江特大橋3#、4#墩雙壁鋼圍堰設(shè)計文件（2）鐵路橋涵施工規(guī)范TB10203-2002；（3）優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件GB/T699-1988；（4）碳素結(jié)構(gòu)鋼GB700-88；（5）熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求GB/T14977-1994；（6）氣體保護(hù)焊用鋼絲GB/T14958-1994；（7）熔化焊用鋼絲GB/T14957-1994；（8）碳鋼焊條GB/T5117-1995；（9）碳素鋼埋弧焊用焊劑GB/T5293-85；（10）氣焊、手工氣弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB/T985.1-1988；（11）焊條質(zhì)量管理規(guī)定GB/T33-83；（12）鋼焊縫

5、手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB/T11345-1989；（13）鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001；3.2.技術(shù)要求1、根據(jù)設(shè)計圖紙規(guī)定，部分焊縫要達(dá)到GB50205-2001中一、二級焊縫的要求。2、制造前須制定相關(guān)的各項施工工藝并嚴(yán)格執(zhí)行。3、嚴(yán)格按設(shè)計圖紙及招標(biāo)方提供的變更通知進(jìn)行施工不得擅自更改設(shè)計。4、施工過程中做好各項測量、試驗檢測工作，并出具有效的檢驗記錄。5、所有圖紙變更必須以簽字變更書面通知為準(zhǔn)，口頭通知無效。二、主要施工方法與技術(shù)措施1總體施工方案鋼套箱圍堰拼裝分兩個步驟進(jìn)行，底節(jié)部分在下水場地進(jìn)行拼裝，底節(jié)結(jié)構(gòu)拼裝完成后，采用氣囊法將底節(jié)整體下滑入水，再

6、由拖輪浮運(yùn)到墩位，浮運(yùn)距離約為30km。中、上節(jié)部分在墩位位置進(jìn)行水上接高拼裝、下沉。由于鋼圍堰為巨大型結(jié)構(gòu)，主要制造方案為將其分為若干個單元塊，在下水場地進(jìn)行拼裝的制造方案。側(cè)板分成44塊（圓弧段30塊，直線段14塊），單塊最大重量約為30t左右，在鋼結(jié)構(gòu)車間制造成壁板單元，用平板車運(yùn)到拼裝場地后，由100t履帶吊進(jìn)行拼裝焊接；內(nèi)支架在鋼結(jié)構(gòu)車間內(nèi)形成桁架單元，考慮到吊裝和運(yùn)輸原因，單榀桁架再分成三塊，單塊最大重量約為40t左右，運(yùn)到拼裝現(xiàn)場后，在現(xiàn)場對接成一榀桁架，由兩臺履帶吊抬吊并拼裝焊接；吊桿制造單桁進(jìn)行拼裝，將單桁安裝完畢后，臨時固定，單桁間的桿件散拼進(jìn)行拼裝焊接，底龍骨在車間內(nèi)按橫

7、向方向分成9塊單元，其中樁位部分的在現(xiàn)場散拼，雙壁底隔艙共分6個單元，底隔艙1分成2個單元，底隔艙2直接做成單塊，現(xiàn)場拼裝。其他附屬結(jié)構(gòu)在車間內(nèi)分別制造好后，在現(xiàn)場拼焊。所有結(jié)構(gòu)完成后，采用氣囊法下水，再由拖輪浮運(yùn)到墩位，浮運(yùn)距離約為30km。2鋼圍堰制造方案2.1主要制造工藝流程主要制造工藝流程詳見“圖2-1鋼圍堰制造流程圖”施工準(zhǔn)備鋼材料進(jìn)場鋼材料驗收下 料開坡口除銹、打磨側(cè) 板拼裝、焊接在胎架組拼質(zhì)量檢查下河、浮運(yùn)內(nèi)支撐托板鋪放對接鋼凳鋪放面板單元制造桿件下料單元塊組拼鋼圍堰底隔艙面板單元制造在胎架組拼單元塊單元件組拼成托板結(jié)構(gòu)尺寸水密性圖2-1 鋼圍堰制造流程圖2.2鋼圍堰單元分塊及加

8、工方法2.2.1壁板單元的制造：1.鋼圍堰側(cè)板分塊圍堰底節(jié)高16.0m，根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)車間吊機(jī)的起吊能力，底節(jié)圍堰橫向共分為44個塊段。其中曲線段分為30塊，每塊的外弧長為4.5m，內(nèi)弧長4.05m，無隔倉板的每塊重量為16.65t，有隔倉板的每塊重量為20.67t；直線段分為14塊，每塊外側(cè)寬4.5m，內(nèi)側(cè)寬4.5m，中間一塊重量為24.50t，其余每塊重20.47t。頂節(jié)部分另行分塊制造安裝。2.施工順序、單元件組裝順序：胎架平臺制作拼板及框架制作鋪設(shè)外圍壁板安裝外圍壁縱骨安裝水平結(jié)構(gòu)安裝內(nèi)隔艙板安裝內(nèi)圍壁縱骨及結(jié)構(gòu)焊接內(nèi)部構(gòu)件。、單元件焊接順序：內(nèi)外圍壁正反面焊縫焊接內(nèi)結(jié)構(gòu)焊接內(nèi)結(jié)構(gòu)與外圍壁

9、焊接內(nèi)結(jié)構(gòu)與內(nèi)壁焊接。3.圍堰側(cè)板曲線段各單元塊制造側(cè)板曲線段中心為19m的圓形結(jié)構(gòu)，分為30塊制造。為保證在拼裝時的尺寸誤差控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi)，需鋪設(shè)專門的焊接平臺。在平臺上焊接側(cè)板單元，能夠保證焊接時的變形和弧度。焊接時的胎架必須是一個剛性的固定結(jié)構(gòu)來減少尺寸的誤差。1 圍堰塊件水平環(huán)放樣測量組放線，鋪設(shè)圍堰單元塊件水平環(huán)及水平支撐角鋼放樣平臺，形式如“圖2-2 水平構(gòu)件放樣平臺示意圖”所示。圖2-2 水平構(gòu)件放樣平臺示意圖切割水平環(huán)板內(nèi)圓弧曲線。曲線軌道制造好后應(yīng)在上圖所示的胎型上試行走，校驗割嘴的走行軌跡是否與地樣吻合。內(nèi)軌與外軌要做好明顯的標(biāo)志，避免用錯。、水平環(huán)架上翼緣板的焊接水平

10、環(huán)板下料后要放到地胎上復(fù)核圓弧曲線是否準(zhǔn)確，有差異的要進(jìn)行調(diào)整。對于有翼緣板的水平環(huán)板，下料后將水平環(huán)板用“碼”壓在平臺上，安裝水平環(huán)板上的翼緣板。水平環(huán)板與翼緣板相互間應(yīng)保持垂直，點(diǎn)焊牢固后移出胎型焊接。、水平環(huán)板與水平角鋼支撐組合骨架制造在如節(jié)中所示的地胎上放出擺放水平支撐角鋼和隔艙板的位置線，并依據(jù)位置焊接水平環(huán)板的定位“靠山”。將水平環(huán)板和翼緣板的組合件緊貼“靠山”安放好，并將所有即將安放水平支撐角鋼部位的水平環(huán)板和翼緣板間的角焊縫完成，然后根據(jù)圍堰單元具體尺寸放出支撐角鋼位置，并擺放支撐角鋼，保持支撐角鋼與水平環(huán)板貼緊后點(diǎn)焊牢固。水平環(huán)架出胎前，將地胎上的各部位的中心線、隔艙板的位置

11、“過”到水平環(huán)架，并打上樣沖，如“圖2-3 中心線、隔艙板位置線放樣示意圖”所示。圖2-3 中心線、隔艙板位置線放樣示意圖用鐵皮樣板在水平環(huán)架上劃出安裝壁板豎向肋凹槽口。水平環(huán)架出胎后，繼續(xù)完成所有焊縫的焊接和壁板豎向肋凹槽口的切割，同時將水平環(huán)架兩頭的水平環(huán)板及翼緣板的坡口開好。注意：側(cè)板曲線段的兩個最端頭單片圍堰在下料時，面板、水平環(huán)板與翼緣板的弧長多放出50mm；要將地胎上的端線“過”到水平環(huán)板上并打上樣沖眼。、壁板的拼焊單片圍堰的內(nèi)外6mm面板配料對接時，用埋弧焊機(jī)施焊。面板的長度仍按圖紙上圍堰高度方向的尺寸下料；面板的寬度按整個圍堰面板的展開長度的1/16加上10mm的收縮量作為單片

12、壁板的寬度。在面板上彈出面板的中心線、水平環(huán)板的安裝位置線、隔倉板的安裝位置線，如“圖2-4 面板放樣示意圖”所示。圖2-4 面板放樣示意圖按線安裝豎向63×63×6mm的豎向肋。面板應(yīng)呈正矩形（對角線要相等），周邊應(yīng)平直，不能出現(xiàn)“馬刀”彎。（5）單片圍堰的拼焊胎型制作單片圍堰的拼焊胎型，每個胎型架制好，應(yīng)在如（1）節(jié)中所示制作的地樣上進(jìn)行校核。每個胎型架必須經(jīng)檢驗合格后方可使用。胎型上應(yīng)有面板位置的端坐線及中心線。（6）單片圍堰的組拼外側(cè)面板鋪放時，應(yīng)對齊胎型上的中心線，胎架上的面板端線應(yīng)與面板的邊線重合。水平環(huán)架吊放時應(yīng)與面板上的中心線和水平環(huán)板線重合，并且水平環(huán)架應(yīng)

13、與面板垂直。有隔艙板的單片，隔艙板應(yīng)對準(zhǔn)預(yù)先在水平環(huán)板上劃出的位置線。在蓋內(nèi)側(cè)面板時，要使面板緊貼水平環(huán)架，然后測量A值、B值（指對角線），兩個A值與兩個B值必須一致，若A值不等時應(yīng)移動面板后，方可進(jìn)行面板內(nèi)側(cè)與水平環(huán)架的焊接，如“圖2-5 單片圍堰制造檢查示意圖”所示。圖2-5 單片圍堰制造檢查示意圖有隔艙板的單片在整個單片焊好后，應(yīng)焊補(bǔ)強(qiáng)板，補(bǔ)強(qiáng)板應(yīng)緊貼圍堰的壁板。側(cè)板單元加工好后，每三塊側(cè)板單元在廠里要進(jìn)行預(yù)拼裝，目的是檢查二組隔艙板的距離（弦長）是否準(zhǔn)確，是否符合設(shè)計要求，如“圖2-6 單元圍堰預(yù)拼檢查示意圖”所示。圖2-6 單元圍堰預(yù)拼檢查示意圖4圍堰直線段側(cè)板單元制造圍堰側(cè)板直線段

14、單元水平環(huán)架、縱向角鋼等制造要求與圍堰側(cè)板曲線段單元一致。單側(cè)側(cè)板三塊面板整體制造，然后再分塊脫胎。組拼制造時，要保證面板側(cè)邊與底邊互相垂直,并同時在底邊內(nèi)外側(cè)的外面劃出中心線，三片側(cè)板面板脫胎前，在內(nèi)側(cè)的面板上劃出內(nèi)支撐的位置線，并打樣沖。制造過程中注意以下幾點(diǎn)：有隔艙板的單片，水平環(huán)架不能斷開，必須是隔艙板插入水平環(huán)架上。水平環(huán)板對接縫必須開坡口，熔透焊接。水平環(huán)架的兩端頭與面板留出200300mm暫不焊接，拼裝時，待水平環(huán)架對接好后再焊接。5.制作具體要求（1）鋼圍堰壁板單元件由內(nèi)、外壁板、隔倉板及水平桁架及豎肋等部件組焊成型。為保證外型尺寸的準(zhǔn)確性及控制焊接質(zhì)量和變形，借助胎架組拼及施

15、焊，胎架應(yīng)具有足夠剛度，以防止單元構(gòu)件在組焊過程中變形，胎架數(shù)量應(yīng)根據(jù)制作周期及施工工期由現(xiàn)場自行確定，胎架的精度應(yīng)力求一致，以保證不同胎架組焊出來的產(chǎn)品其尺寸具有一致性。胎架要求定期進(jìn)行復(fù)核，防止在拼裝過程由于重力影響產(chǎn)生變形，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)尺寸誤差。（2）拼裝時應(yīng)保證水平桁架、內(nèi)壁板單元、外壁板單元等的四個中心在同一斷面內(nèi)，防止因為中心不正導(dǎo)致單元塊發(fā)生扭曲或?qū)蔷€誤差。（3）豎向角鋼的對接接頭相鄰錯開200mm以上，對接接頭必須在拼裝前先焊好，保證對接質(zhì)量。（4）分塊處水平環(huán)板采用直接對接的形式，要求對接錯臺小于2mm，并按設(shè)計要求開V型坡口，保證接頭焊縫質(zhì)量。為保證環(huán)板對接時接頭部分的錯臺在

16、控制范圍內(nèi)，可預(yù)留部分焊縫在拼裝后進(jìn)行焊接。（5）圓弧段水平環(huán)板下料時根據(jù)所進(jìn)材料的規(guī)格進(jìn)行排版下料，盡量減少材料損耗。環(huán)板允許拼裝形成，但單塊側(cè)板不得多于五塊，且按要求開坡口焊接，并保證焊接質(zhì)量。環(huán)板對接后先用樣板檢查弧度，待焊接完畢后應(yīng)復(fù)核弧度等尺寸，若不符合則必須修整。直線段環(huán)板原則上要求先拼成水平桁架后進(jìn)行焊接，以減少環(huán)板變形，若單根制作焊接，焊完后的變形較大，在拼裝前必須全部調(diào)平調(diào)直才能使用。2.2.2底隔倉的制造底隔艙在制造時必須控制其正方度，測量其四個方向的對角線誤差，保證拼裝時空間位置正確，底隔艙面板對接和側(cè)板單元塊對接時應(yīng)保證所有焊縫全部焊透，不漏水。制造要求同側(cè)板直線段相同

17、。2.3鋼圍堰制造工藝2.3.1制造前的準(zhǔn)備和相關(guān)事項鋼圍堰開始制作前，應(yīng)熟悉并校核全部圖紙，編制詳細(xì)的施工方案，其內(nèi)容包括鋼圍堰制作工藝圖、工藝規(guī)程及詳細(xì)說明等。制作場地應(yīng)按制作要求選擇，其面積、環(huán)境條件和工作臺的尺寸、平整度均應(yīng)滿足制作要求。由于圍堰單元塊有圓弧段，必須借助胎架組拼及施焊，設(shè)置胎架的場地條件及胎架結(jié)構(gòu)的剛度等，應(yīng)征得公司技術(shù)人員檢查合格后，方可使用。實(shí)行首件確認(rèn)制，鋼圍堰單元塊制成一件后，應(yīng)丈量單元產(chǎn)品全部尺寸，經(jīng)檢查無誤，再制作第二件。兩件單元產(chǎn)品經(jīng)試拼裝合格后，方可批量生產(chǎn)。應(yīng)對胎架定期進(jìn)行檢查，丈量主要尺寸，以確保產(chǎn)品質(zhì)量。鋼圍堰單元出廠前應(yīng)嚴(yán)格保證圍堰各部焊縫的焊接

18、質(zhì)量，對關(guān)鍵受力焊縫應(yīng)做超聲波探傷檢驗，并對圍堰外殼作水密性試驗。試驗時采用煤油法進(jìn)行檢查。2.3.2零件的下料和坡口的處理、下料：a、施工前，必須按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定對原材料的性能和各項技術(shù)指標(biāo)進(jìn)行抽樣復(fù)檢，合格后方可進(jìn)行生產(chǎn)。b、型鋼必須預(yù)先進(jìn)行校正。c、壁板采用半自動切割機(jī)下料。d、下料時考慮焊接收縮余量。e、氧割的零件邊緣應(yīng)去處割渣，切割表面不允許有崩坑，塌角半徑R0.5mm。f、型鋼下料端部應(yīng)齊整，傾斜度1，毛刺飛邊打磨光順。g、下料及加工時發(fā)現(xiàn)鋼材有異常，應(yīng)立即反饋給技術(shù)部門，技術(shù)部門應(yīng)立即進(jìn)行研究并及時報告四公司公安長江大橋項目部工程部和物資部，對有異常的鋼材進(jìn)行標(biāo)識隔離，聽候通知再處

19、理。h、排料時應(yīng)注意使內(nèi)、外壁板對接縫錯開200mm以上。接料焊縫位置與其他焊縫距離不小于200mm，每節(jié)段水平對接焊縫與豎向加勁肋對接焊縫宜錯開200mm，面板對接縫與環(huán)向加勁肋不應(yīng)在同一位置，應(yīng)錯開布置。（2）校正圍堰使用的鋼板和型鋼，由于在軋制時壓延不均，軋制后冷卻收縮不均，以及運(yùn)輸、儲存過程中各種因素的影響，常常產(chǎn)生波浪形，局部凹凸和各種扭曲變形。這些變形將影響號料氣割及其它加工工序的正常進(jìn)行，降低加工精度；而且在焊接時還產(chǎn)生附加應(yīng)力，使構(gòu)件失穩(wěn)而影響構(gòu)件的強(qiáng)度。因此，在號料前需對變形的鋼板、型鋼進(jìn)行矯正處理，消除這些變形。a、鋼板的矯正板厚在4毫米以上的、較大面積的鋼板在矯平機(jī)上矯正

20、，鋼板在矯平機(jī)上一次不能矯平時，往復(fù)數(shù)次，直到滿足要求為止。對于小面積較厚鋼板及鋼板切割或剪切的零件，由于零件邊緣在切割時受高溫或機(jī)床剪切時受擠壓而產(chǎn)生的變形，則采用液壓機(jī)將板件壓平，厚度小于3毫米的鋼板則用木質(zhì)手錘敲擊矯平。對于已矯正好的鋼板，根據(jù)“表2-1 鋼板平整度檢查表”進(jìn)行檢驗。表2-1 鋼板平整度檢查表鋼板厚度（毫米）356891112以上允許翹曲度（毫米/每米長）3.02.52.01.5b、型材的矯正型材主要是用型鋼矯直機(jī)進(jìn)行矯正，小尺寸的型材則利用平臺或手錘手工敲擊來矯正，極個別的型材用火焰矯正法矯正。（3）邊緣加工由于鋼圍堰外形尺寸較大，各構(gòu)件大部分需要接長，為保證結(jié)構(gòu)的焊接

21、質(zhì)量，水平環(huán)向筋板、隔艙板對接邊邊緣均按要求開坡口。邊緣加工光潔度及尺寸要求應(yīng)達(dá)到規(guī)范要求的標(biāo)準(zhǔn)。為保證焊縫質(zhì)量，內(nèi)、外壁板水平環(huán)筋對接邊須開V 形坡口。邊緣加工光潔度及尺寸要求應(yīng)達(dá)到“表2-2 鋼板加工光潔度及尺寸標(biāo)準(zhǔn)”的要求。表2-2 鋼板加工光潔度及尺寸標(biāo)準(zhǔn) 等級項目1級用于主要零件2級用于次要零件附注表面粗糙度Ra25um50umGB/T1031-1995用樣板檢測崩坑不允許1m長度內(nèi)，容許有一處1m超限修補(bǔ)，要按焊接修補(bǔ)規(guī)定處理塌角圓形半徑<0.5mm切割面垂直度<0.05t，且不大于2.0mmt為板厚2.3.3側(cè)板單元塊概況側(cè)板單元塊主要由壁板、豎向加筋、環(huán)形筋板，連接

22、角鋼桁架四部分組成，內(nèi)外板單元通過環(huán)形筋板利用角鋼連接在一起。底節(jié)下部除有20mm厚鋼板焊接而成的刃角外，其他結(jié)構(gòu)與頂節(jié)基本類似。側(cè)板單元塊結(jié)構(gòu)見“圖2-6 側(cè)板單元塊結(jié)構(gòu)圖”。圖2-6 側(cè)板單元塊結(jié)構(gòu)圖2.3.4組拼單元塊按水平桁架設(shè)計尺寸及單元塊外形分別制安地模平臺及工裝胎架。每塊內(nèi)、外水平桁架在地模平臺上組拼，定位后組拼連接角鋼，檢查無誤后焊接成單片水平桁架。單塊外壁板按施工裝配圖鋪裝在工裝胎架上，點(diǎn)焊，劃出水平桁架裝配線。組裝時應(yīng)將相鄰焊縫錯開200mm以上。組裝前必須清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露合金屬光澤。2.3.5單元組焊尺寸允許偏差單元塊制造時，

23、單元組焊接標(biāo)準(zhǔn)要求詳見“表2-3圍堰單元組焊尺寸允許偏差表”。 表2-3 圍堰單元組焊尺寸允許偏差表編號項目簡圖允許偏差（mm）1豎加勁肋與壁板縫隙<22環(huán)肋板與壁板縫隙<23豎加勁肋間距S±24環(huán)肋板間距s壁板環(huán)肋板S±22.3.6校正單片水平桁架成型后不滿足結(jié)構(gòu)尺寸的要求冷矯，冷矯時溫度不宜低于50，冷矯總變形量不得大于2。冷矯后的桿件表面不得有凹凸痕和其他損傷。板材對接后變形采用熱矯。壁板板面不平，單元塊旁彎、扭曲等采用熱矯。熱矯加熱溫度控制在600-8000，嚴(yán)禁過燒，更不宜在同一部位多次重復(fù)加熱。2.3.7側(cè)板單元制造流程側(cè)板單元主要制造工藝流程詳見“

24、圖2-7 側(cè)板單元制造流程圖”施工準(zhǔn)備備鋼材料進(jìn)場鋼材料復(fù)檢下料開坡口預(yù)處理豎向角鋼內(nèi)外面板連接角鋼內(nèi)外環(huán)型筋內(nèi)外板單元環(huán)形桁架過豎向角鋼過孔側(cè)板單元塊圖2-7 側(cè)板單元制造流程圖2.3.8側(cè)板單元塊制造要點(diǎn)、由于內(nèi)外面板尺寸較大，需對鋼板進(jìn)行拼接。此時應(yīng)按照要求將相鄰的側(cè)板對接縫相互錯開，避免形成“十”字接縫。焊接時需控制焊接變形導(dǎo)致面板的平整度超標(biāo)。焊接方法盡量能使用焊接變形小的埋弧自動焊，雙面焊，如“圖2-8 面板焊接示意圖”所示。圖2-8 面板焊接示意圖、豎向角鋼的接頭應(yīng)避免在同一平面內(nèi)，相鄰的角鋼接頭需錯開300mm以上，同時不能與面板的拼接縫在同一位置。對于豎向角鋼，要求兩端滿焊1

25、00mm以上，其他位置可采用花焊。如圖紙有其他要求，按圖紙標(biāo)識進(jìn)行焊接。、水平環(huán)筋間的連接角鋼，按圖紙的要求切肢，并按照要求滿焊。、內(nèi)外環(huán)筋上的豎向角鋼通過孔，需在桁架拼焊后割，以避免先割引起內(nèi)外環(huán)板的變形。內(nèi)外環(huán)板端頭預(yù)留200mm不焊，便于拼裝時相鄰單元塊環(huán)板的對接。環(huán)板端頭應(yīng)先開好坡口。、底部刃角段內(nèi)外壁板為厚板，應(yīng)先開好坡口，同時兩端預(yù)留200mm不焊，便于拼裝時調(diào)整。內(nèi)部的三角筋板由于間距太小（約350mm），人難以進(jìn)入焊接，拼裝時可采用拼焊一塊后往后倒退，再裝下一塊，直到全部拼焊完畢。、制造時尤其要保證底節(jié)和上節(jié)連接處的10mm的環(huán)形筋板的平整度，此板的平整度直接關(guān)系到上節(jié)拼裝時與

26、底節(jié)的垂直度是否一致，保證上下節(jié)套箱的同心。同時必須控制刃角尖到此板的距離，保證拼裝時底節(jié)頂面為一平面。如“圖2-9 環(huán)形筋板檢查示意圖”所示，圖中A尺寸控制在5mm以內(nèi)。圖2-9 環(huán)形筋板檢查示意圖、制造時應(yīng)嚴(yán)格控制每塊隔艙板在單元塊中位置?？刂坪么顺叽缂瓤杀ＷC結(jié)構(gòu)尺寸，而且能保證以后上下節(jié)對接時，避免出現(xiàn)隔艙板錯位導(dǎo)致無法對接的現(xiàn)象產(chǎn)生。、對于密閉隔艙板，根據(jù)圖紙的要求，在焊接完畢后必須進(jìn)行滲透檢查，保證焊縫不漏水，否則進(jìn)行返工處理。2.3.9單元體組裝件質(zhì)量要求單元體組裝件質(zhì)量要求詳見“表2-4 單元體組裝件質(zhì)量要求表”表2-4 單元體組裝件質(zhì)量要求序號項 目允許偏差（mm）1加勁肋間距

27、±22寬度、長度+53內(nèi)外壁間距4 ，04對角線差55表面不平度（2m范圍內(nèi)）32.4套箱的整體拼裝根據(jù)面板的實(shí)際重量，考慮到拼裝時的工作量和吊機(jī)的起重能力，可將23塊面板拼成整體后（相鄰對接焊縫必須錯開）再吊裝拼裝，這樣既可減少拼裝的時間，又可以減少在高空進(jìn)行立焊的工作量，方便施工。壁板的制造采用分塊制造的方法，以面板的尺寸為分塊線。 按照圍堰各部件分塊示意圖分別加工好各部分后，在拼裝現(xiàn)場將需要連成整桁的拼裝好并檢查合格，部分支撐以散件形式發(fā)運(yùn)到現(xiàn)場。組拼的場地面積不小于100米×45米，在該范圍內(nèi)先進(jìn)行地基壓實(shí)處理，以保證不發(fā)生地基沉陷。鋼圍堰組拼順序為：底隔倉側(cè)板內(nèi)支

28、撐其他附屬設(shè)施。2.4.1組拼前的準(zhǔn)備工作場地情況：按照下水公司要求拼裝場地必須平整、堅實(shí)，并且已按照要求平整成設(shè)計的下水坡度。在場地上布置好拼裝用鋼凳，并且頂面坡度與場地坡度一致，底部已抄墊平實(shí)。鋼凳、鋼托板的安裝和焊接：根據(jù)下水公司的鋼凳布置圖，將鋼凳安放在設(shè)定的位置上，由于套箱的刃角段下方?jīng)]有其他的支撐，所以鋼凳必須布置合理，不僅位置正確還要求其頂面在同一水平面上。將焊接好的鋼托板單元塊吊裝到鋼凳上，注意在吊裝時不要影響鋼凳的位置。若在托板單元塊對接縫處如沒有鋼凳支撐，可臨時用其他的鋼支架抄墊，在焊接完畢后，臨時支撐必須拆除，鋼凳結(jié)構(gòu)形式如“圖2-10 鋼凳結(jié)構(gòu)圖”所示。圖2-10 鋼凳

29、結(jié)構(gòu)圖鋼托板的焊接應(yīng)盡量采用埋弧焊或焊接變形小的二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行焊接，這樣可以減少焊接變形和焊接應(yīng)力，保證鋼托板的平整度和焊縫連接的可靠性。拼裝焊接完畢后應(yīng)清除鋼托板下表面內(nèi)所有焊渣和尖銳雜物，防止在下河過程中扎破氣囊。單元塊件的檢查：為保證拼裝質(zhì)量和拼裝速度，所有進(jìn)入拼裝現(xiàn)場待拼的單元塊或散件，均必須是結(jié)構(gòu)尺寸和焊縫滲漏都檢查合格的部件。場地用電及焊接設(shè)備的準(zhǔn)備：為保證鋼圍堰拼裝的順利進(jìn)行，場地用電必須考慮周全，根據(jù)現(xiàn)場的用電設(shè)備配備合理的容量。施工中所用到的焊接設(shè)備應(yīng)合理布置在圍堰的各個部位，盡量減少焊接電纜的長度，提高拼裝的安全性。2.4.2圍堰各部分的拼裝根據(jù)鋼圍堰的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和制

30、造分塊特點(diǎn)，底部為刃角，內(nèi)部無支撐，在拼裝時必須先拼裝底隔艙，利用底隔艙形成一個相對穩(wěn)定的桁架后，才能保證拼裝側(cè)板的安全性和可靠性。側(cè)板的安裝：為防止在拼裝過程中，為防止鋼凳的位置發(fā)生變化，需將鋼凳與地面進(jìn)行固定。將側(cè)板的位置線投到鋼凳上，并做好明顯的標(biāo)記。需焊接臨時的限位處應(yīng)預(yù)先焊好。按照拼裝方案上的規(guī)定開始拼裝側(cè)板第一塊，側(cè)板定位好后，應(yīng)檢查側(cè)板的傾斜度和端頭的垂直度。在吊機(jī)松鉤前應(yīng)將側(cè)板與底隔艙焊接固定，并加纜風(fēng)防止傾倒。依次拼裝其他的側(cè)板。為保證圍堰的結(jié)構(gòu)尺寸，應(yīng)隨時檢查每塊側(cè)板的相對位置和傾斜角度，使誤差控制在允許范圍內(nèi)。2.4.3各分項工程的制作工序及銜接鋼材進(jìn)場對鋼材表面進(jìn)行預(yù)處

31、理劃線下料在平臺上放樣按工藝制定的分塊原則組拼焊成塊件將完成的塊件運(yùn)輸?shù)狡囱b下水場地按下水方案擺放鋼凳在鋼凳上拼裝托架和底隔艙在鋼凳上按照鋼套箱拼裝方案進(jìn)行側(cè)板拼裝、焊接水密試驗監(jiān)理驗收鋼圍堰下水浮運(yùn)到墩位墩位進(jìn)行接高。2.5鋼圍堰拼裝工藝順序2.5.1拼裝場地坡度調(diào)整荊岳鐵路公安長江特大橋4#墩雙壁鋼圍堰底節(jié)場地整體拼裝，利用氣囊下水，首先應(yīng)按照負(fù)責(zé)下水作業(yè)單位要求的坡度對滑道坡度進(jìn)行調(diào)整，場地位置以端頭地錨的中點(diǎn)為軸線布置，對不符合地基要求的部分要用建筑垃圾進(jìn)行回填，壓實(shí)。報項目部質(zhì)量技術(shù)部檢查后，報負(fù)責(zé)下水作業(yè)單位進(jìn)行檢查驗收。2.5.2擺放鋼凳利用氣囊下水，在鋼套箱的底部鋪設(shè)鋼凳，給氣

32、囊留有一定的空間布放。具體的擺放位置、連接方法與擺放數(shù)量詳見附圖1鋼凳布置圖。鋼凳排放時要有測量人員進(jìn)行定位，底節(jié)圍堰按水平擺放拼裝，在布置鋼凳時頂面要抄平，標(biāo)高誤差小于5mm。2.5.3布置托板由于隔艙底部是刃角結(jié)構(gòu)，為避免割傷氣囊，鋪放氣囊位置，在鋼凳的頂面鋪設(shè)一層18mm厚的鋼板作為托板。為防止托板邊緣割傷氣囊，在托板外側(cè)邊緣焊接鋼管保護(hù)。托板的寬度尺寸為8.5m，在鋼套箱寬度方向的布置為兩側(cè)底隔艙1的下方位置，每側(cè)出底隔艙托架250mm布置，兩端出側(cè)板1000 mm布置，托板與托架采用間斷焊接固定。2.5.4安裝底隔艙托架將做好的隔艙托架按照圖紙上的尺寸放置在托板上，利用水平儀測量每個

33、托架的標(biāo)高，保證托架安放水平，同時還應(yīng)控制所有托架側(cè)向位移。托架與托板間可采用空500mm焊100mm間斷焊，焊縫高度為5mm。托架與托板間有間隙的，可以用鋼板進(jìn)行抄墊。2.5.5底隔艙的安裝由于在制造時考慮吊裝等問題，底隔艙采取分段制造的方法，故在拼裝時應(yīng)注意每塊的具體位置和相對位置。首先要拼裝的是具有底隔艙托架的底隔艙1單元塊，固定好后，再依次拼裝底隔艙2、3單元塊。由于底部為尖角，拼裝時為防止底隔艙發(fā)生傾斜，需設(shè)置臨時支撐和纜風(fēng)，保證底隔艙側(cè)板的垂直。調(diào)整好兩端的底隔艙單元塊間的間距和標(biāo)高后，依次焊接單元塊，使整個結(jié)構(gòu)形成一個穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)。2.5.6側(cè)板拼裝順序及方法底隔艙拼裝完畢后，再進(jìn)

34、行側(cè)板拼裝。由于每個側(cè)板單元塊高為16m，為保證側(cè)板吊裝拼裝時自身穩(wěn)定與安全考慮，第一塊側(cè)板拼裝的時候，首先拼裝直線段底隔艙板處側(cè)板，并與底隔艙板焊接牢靠，與底隔艙板形成整體，再向兩側(cè)依次進(jìn)行拼裝。、拼裝準(zhǔn)備：在拼裝側(cè)板單元之前，應(yīng)測量兩組底隔艙之間的上口尺寸，此位置為懸臂結(jié)構(gòu)，易發(fā)生傾斜。若結(jié)構(gòu)尺寸誤差較大，可在兩組底隔艙的上口設(shè)置臨時的支撐桁架，以利于保證其尺寸。所有底隔艙的結(jié)構(gòu)焊縫在拼裝側(cè)板前應(yīng)全部焊接完畢，保證在拼裝中，底隔艙部分為一結(jié)構(gòu)系統(tǒng)，整體受力。、放樣：以設(shè)定的圍堰的中心軸線為基準(zhǔn)，在地面上放出圍堰側(cè)板的位置線，和壁板隔艙板的位置線，在地面標(biāo)識出側(cè)板各單元塊的分塊對接點(diǎn)位置，為

35、保證上節(jié)圍堰的接高位置，地面放樣時按圖紙尺寸放樣，不考慮余量。、抄墊：根據(jù)地面標(biāo)示出的側(cè)板單元塊對接點(diǎn)位置擺放側(cè)板支撐鋼凳，此時注意支撐鋼凳的上頂面與底隔艙鋼凳的上頂面高度差，所有的側(cè)板的鋼凳應(yīng)在同一水平面內(nèi)。由于地面的高低不平，所有的鋼凳均必須抄墊到位。每片側(cè)板單元塊刃角處布置三個鋼凳，同時為減小側(cè)板單元向內(nèi)的傾覆傾向，需在內(nèi)側(cè)也布置兩個臨時支撐，如“圖2-11 側(cè)板抄墊示意圖”所示。圖2-11 側(cè)板抄墊示意圖2.5.7.圍堰內(nèi)支架的拼裝在拼裝內(nèi)支架之前，應(yīng)對整個圍堰的結(jié)構(gòu)尺寸進(jìn)行測量，為保證鋼圍堰的相對尺寸，內(nèi)支架由中間往兩側(cè)拼裝，先將中間單元塊就位到側(cè)板上，觀察單榀內(nèi)支架的中心線與側(cè)板隔

36、艙的中心線對齊，經(jīng)測量人員定位好后，將內(nèi)支架與側(cè)板焊接連成整體。依次拼裝其他單榀桁架，焊牢后，將單榀桁架間的連接桿件拼裝到位，使內(nèi)支架連接成整體。2.6制造及拼裝要求2.6.1.材料要求（1）鋼材要求鋼圍堰制作使用的鋼板及型鋼應(yīng)符合圖紙規(guī)定的Q235B鋼的技術(shù)要求，并均應(yīng)符合碳素鋼結(jié)構(gòu)(GB/T7002006)的規(guī)定。鋼材進(jìn)入制作工廠時，除必須具有生產(chǎn)鋼廠的質(zhì)量證明外，還應(yīng)按合同和有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗，做好得檢查記錄。制作使用之鋼板或型材在材質(zhì)或規(guī)格方面對原設(shè)計如需做任何改變時，需征得設(shè)計單位及監(jiān)理工程師的認(rèn)可方可實(shí)施。（2）焊接材料焊條、焊絲、焊劑等焊接材料應(yīng)根據(jù)焊接工藝確定，并應(yīng)按規(guī)定程序

37、報批確認(rèn)后方可實(shí)施。采用的焊接材料應(yīng)符合GB/T511795、GB/T1495794、GB/T1495894及GB/T529385的技術(shù)規(guī)定。焊接材料進(jìn)入制作工廠時，除必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明外，承包人應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行抽查復(fù)驗，做為復(fù)驗檢查記錄備查。2.6.2.其它要求（1）在制造前，繪制結(jié)構(gòu)加工圖、制造圖、單件構(gòu)造圖、節(jié)段拼裝圖、總拼裝圖、工藝卡片、坡口形式圖等相關(guān)的圖紙。（2）對原材料按有關(guān)的規(guī)定進(jìn)行驗收。（3）各種設(shè)備機(jī)械完好，工藝胎架、裝備符合工藝規(guī)程的規(guī)定。（4）上崗操作人員已進(jìn)行培訓(xùn)。（5）做好各道工序的技術(shù)交底工作。（6）檢測儀器、計量、測量手段齊全。（7）編造加工、組焊、試裝

38、、除銹、校正工藝文件。（8）檢驗工藝規(guī)程及流程表。（9）制造、拼裝工藝2.7焊接工藝為了確保荊岳鐵路公安長江特大橋4#墩雙壁鋼圍堰焊接質(zhì)量和生產(chǎn)進(jìn)度，在經(jīng)濟(jì)、高效、安全可靠的前提下，優(yōu)先使用先進(jìn)的焊接生產(chǎn)工藝。在生產(chǎn)前根據(jù)圍堰設(shè)計圖和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)充分了解本圍堰所用鋼材的焊接性能，選用與之相匹配的焊接材料和焊接工藝參數(shù)，按照要求編寫詳細(xì)的焊接工藝規(guī)程，建立完善的焊接質(zhì)量控制措施，在生產(chǎn)中嚴(yán)格按相關(guān)工藝文件要求進(jìn)行焊接，確保焊縫質(zhì)量和圍堰安全。2.7.1焊工資格要求（1）參與本項目焊接工作的操作者，必須持有電焊工操作資格證書。（2）焊接人員所從事的焊接位置，不得高于資格證書中所規(guī)定的位置。（3）所有參

39、與此工程的電焊工在上崗前必須進(jìn)行培訓(xùn)，就本工程特點(diǎn)進(jìn)行焊接交底。2.7.2鋼圍堰主要材料及技術(shù)要求鋼圍堰主要結(jié)構(gòu)材料：Q235B，其化學(xué)成分及力學(xué)性能符合碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB/T700-2006）的要求。2.7.3焊接設(shè)備（1）自動埋弧焊：MZ-1000焊機(jī)。（2）二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊：NBC-350K。（3）手工電弧焊：UNEN-ARC400 SS300 BX2-500。（4）碳弧氣刨：SS-630。（5）恒溫干燥箱：YHW-105A。（6）電焊條保溫桶：W-3J型，5kg，自然式。2.7.4焊接材料及要求（1）焊接材料：a、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接材料：焊絲：H08MnA 1.0mm 、1.2mm

40、；氣體：20%CO2+80%Ar。b、手工電弧焊焊接材料：電焊條：結(jié)422。c、碳弧氣刨材料：SS-630：碳棒：4mm 5mmd、恒溫自動埋弧焊材料：焊絲：H08Mn4mm；焊劑：HJ431（2）焊接材料的要求：a、埋弧焊、CO2氣體保護(hù)焊材料：焊絲要求表面干燥、無銹蝕、油漬。CO2氣體純度應(yīng)達(dá)到99.9%以上。焊劑顆粒均勻，符合指標(biāo)要求。b、手弧焊焊接材料：手弧焊電焊條應(yīng)保證干燥，藥皮涂藥均勻，無脫落，焊芯無銹蝕。堿性焊條一般不烘烤，受潮嚴(yán)重的可進(jìn)行70150焙烘。堿性焊條使用前須經(jīng)300350焙烤，保溫2小時方可使用。在施焊現(xiàn)場可配置自熱式保溫桶（100150），存放焊條，以免受潮。2.

41、7.5焊接方法選用（1）平板對接結(jié)構(gòu)，如內(nèi)外壁板對接、隔艙板對接等應(yīng)優(yōu)先采用埋弧自動焊?，F(xiàn)場拼裝的對接焊縫可采用手工焊或CO2氣體保護(hù)焊或埋弧焊。（2）凡能采取CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接的部分，均采用CO2氣體保護(hù)焊。（3）不能采取CO2氣體保護(hù)焊的各部均采用手工電弧焊。2.7.6焊縫工藝面板間對接可采用埋弧自動焊，豎向角鋼加筋采用CO2氣體保護(hù)焊或手工焊焊接其連續(xù)或間斷焊，焊縫高度為8mm。刃角段20mm鋼板與8mm的鋼板對接時應(yīng)按照不同厚度的鋼板的對接形式進(jìn)行開過渡斜坡后再雙面焊接，其接頭形式如“圖2-12 鋼板對接焊示意圖”所示，焊接方法采用CO2氣體保護(hù)焊或手工焊。圖2-12 鋼板對接焊

42、示意圖隔艙板和環(huán)形筋板均為厚板對接，需開坡口，剖口形式如“圖2-13 鋼板坡口焊示意圖”所示，焊接方法采用CO2氣體保護(hù)焊或手工焊。圖2-13 鋼板坡口焊示意圖鋼板焊接規(guī)范及工藝參數(shù)詳見“表2-5 CO2氣體保護(hù)焊焊接規(guī)范及工藝參數(shù)”與“表2-6手工電弧焊焊接規(guī)范及工藝參數(shù)”。表2-5 CO2氣體保護(hù)焊焊接規(guī)范及工藝參數(shù)板厚mm接頭型式層數(shù)焊絲直徑mm焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度cm/min氣體流量（1/mm）6平板對接11.2120140182140501518表2-6 手工電弧焊焊接規(guī)范及工藝參數(shù)板厚mm接頭型式焊絲直徑mm焊接電流（A）6拼板對接4180190816拼板對接419

43、0200以上參數(shù)為拼板對接平焊縫。橫焊、立焊之焊接電流比平焊小1015%，仰焊電流比之小1015%。根據(jù)分塊制作整體安裝工藝的要求，其分塊部分構(gòu)架與板的焊接，其邊緣應(yīng)留200300mm暫不焊，待整體裝配后再行焊接。所有骨架的十字焊，構(gòu)件的角焊縫采取逐格焊接法，遵循由中往左、右，由中往前、后，由下至上，由里及外的施焊程序。長焊縫采取退焊法及分中逐步退焊法，具有對稱軸的工作，應(yīng)盡量采取雙人對稱焊，以控制焊件變形量。圍堰的各部位的焊接，其電流大小應(yīng)嚴(yán)格控制，不得使用同一種電流進(jìn)行全部位置焊接。制造過程中嚴(yán)禁在壁板上引弧或調(diào)整電流，若有意外情況產(chǎn)生孔洞，需及時補(bǔ)上，防止遺漏而導(dǎo)致側(cè)板漏水。2.7.7工

44、地組拼焊接工地焊接準(zhǔn)備工作及安全措施：在工地開始焊接前準(zhǔn)備好臨時工作架、焊接設(shè)備、焊接電源、焊接材料、通風(fēng)設(shè)備、CO2焊所用的防風(fēng)棚架等；工地焊接要有安全用電措施，確保施工安全。工地焊接環(huán)境要求：工地焊接環(huán)境應(yīng)符合如下規(guī)定：風(fēng)力<5級，溫度5，濕度80，雨天不能工地焊接。超出以上環(huán)境要求者，應(yīng)采取措施，確保能保證焊縫質(zhì)量時方可進(jìn)行施焊，當(dāng)圍堰單元內(nèi)采用CO2焊接時，一定要有通風(fēng)防護(hù)安全設(shè)施，操作者要佩戴通氧氣的防護(hù)面罩。2.8焊接檢驗焊接檢驗是保證圍堰制造質(zhì)量的重要措施，對套箱檢驗實(shí)行自檢、互檢、專檢及最后檢驗的三檢一驗制度，做到不合格的原材料不投產(chǎn)，不合格的焊縫必須返工，從而使焊接質(zhì)量

45、得到可靠保證。2.8.1焊前檢驗包括基本金屬質(zhì)量檢驗、焊絲及焊條的質(zhì)量檢驗、氣體檢驗、焊工考核和設(shè)備檢驗等。2.8.2焊接過程中的檢驗包括結(jié)構(gòu)裝配質(zhì)量檢驗，焊接規(guī)范檢驗，焊縫尺寸及表面檢驗等。2.8.3焊縫外觀要求焊縫尺寸及表面檢驗根據(jù)焊縫質(zhì)量管理規(guī)程（JB3223-83）焊縫表面質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。檢驗前，焊縫表面及兩側(cè)10mm內(nèi)必須清除所有熔渣、飛濺及其它污物。檢驗主要根據(jù)肉眼及KL型焊縫檢驗尺進(jìn)行，焊縫外形光順均勻，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間應(yīng)平緩過度，不得有截面突變。2.8.4焊后的檢驗焊后的檢驗包括外觀檢查和測量、超聲波探傷和水密性試驗等。1 外觀檢查和測量。不但在焊接過程中應(yīng)進(jìn)行

46、外觀檢查和測量，在焊接完工后同樣要進(jìn)行檢驗，檢驗方法、施工設(shè)備如前所述。發(fā)現(xiàn)存在缺陷時，應(yīng)在焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查和密封試驗之前修補(bǔ)完畢，并重新檢驗。所有焊縫均進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷，其質(zhì)量要求滿足“表2-7 焊接外觀質(zhì)量允許偏差(mm)”的要求。表2-7 焊接外觀質(zhì)量允許偏差(mm)編號項目允許偏差1氣孔、夾渣直徑小于1.0，每米不多于3個，間距不小于202咬 邊13焊腳尺寸K4焊 波h2(任意25mm長度內(nèi))注：內(nèi)外壁板對接焊縫需做煤油滲透試驗。各級焊縫均不允許存在裂縫及未焊透的現(xiàn)象，缺陷累計長度限值2mm。2 超聲波檢查受力焊縫焊接24小時之后進(jìn)行

47、超聲波探傷檢驗，并且要滿足“表2-8 焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量等級、范圍、檢驗等級表”要求。表2-8 焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量等級、范圍、檢驗等級要求項目質(zhì)量等級適用范圍探傷比例板厚（mm）檢驗等級對接焊縫I主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p1001220BII主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p縱向?qū)雍缚p1001020B、水密性試驗水密性試驗是圍堰焊縫最后全面的檢驗，應(yīng)在焊縫外部檢查和超聲波探傷后進(jìn)行。試驗時，氣溫應(yīng)高于5，否則必須采取措施，采用煤油滲透試驗方式檢查焊縫抗?jié)B性，試驗前，檢驗部分不允許油漆和搪水泥，需要試驗的箱體表面和焊縫必須打掃清潔，并且對進(jìn)行檢視的一面除要求打掃清潔，對采用煤油滲透試驗的，尚需對檢

48、視面刷一層石灰漿（涼干），以便觀察。試驗中，如發(fā)現(xiàn)有滲油現(xiàn)象時，需進(jìn)行修補(bǔ)。修補(bǔ)后必須重新試驗。鋼圍堰整體制造完畢后，對圍堰的內(nèi)、外側(cè)板和隔艙板連接處進(jìn)行煤油滲透檢查焊縫質(zhì)量。不符合要求的焊縫補(bǔ)焊后重新檢查，直致合格為止。2.9結(jié)構(gòu)尺寸驗收鋼圍堰底節(jié)組拼完成后，必須進(jìn)行結(jié)構(gòu)尺寸檢驗。鋼圍堰設(shè)計圖紙、鐵路橋涵施工及驗收規(guī)范及鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)(TB10415-2003)是檢驗的依據(jù)，檢驗由測量組實(shí)地測量，尤其是對底節(jié)護(hù)筒定位結(jié)構(gòu)尺寸驗收，以確保水上護(hù)筒插打準(zhǔn)確性。驗收結(jié)果必須詳記錄，作為鋼圍堰接高、護(hù)筒上口定位架安裝參考資料。鋼圍堰的結(jié)構(gòu)尺寸須符合“表2-9 鋼套箱主要尺寸允許偏差表”

49、的要求。表2-9 鋼套箱主要尺寸允許偏差表編號項 目允許偏差（mm）檢驗方法適用范圍1鋼圍堰內(nèi)壁長度尺寸A+20，0尺量，不小于5處單元塊、各節(jié)段、總節(jié)段2鋼圍堰內(nèi)壁寬度尺寸B+20，0尺量，不小于5處單元塊、各節(jié)段、總節(jié)段3鋼圍堰壁厚D±5尺量，不小于5處單元塊、各節(jié)段、總節(jié)段4垂直度H(節(jié)高)/1000尺量單元塊、各節(jié)段、總節(jié)段5全節(jié)圍堰最大高差20尺量總節(jié)段6單元塊頂平面相鄰點(diǎn)高差10尺量單元塊、各節(jié)段7相鄰單元塊之間的拼接縫隙2尺量各節(jié)段8壁板對接錯臺1尺量單元塊、各節(jié)段、總節(jié)段9平面扭角允許偏差20尺量單元塊10壁板側(cè)向平整度3水平尺單元塊、各節(jié)段、總節(jié)段11水平加勁角鋼間

50、距誤差10尺量單元塊12隔艙板平面位置誤差5尺量單元塊、各節(jié)段、總節(jié)段13對角線誤差3尺量單元塊2.10單元塊的存放對于制造好的單元塊件，為保證其結(jié)構(gòu)尺寸和平整度，在存放時應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：、存放的場地應(yīng)平整堅實(shí)，防止在存放鋼構(gòu)件時發(fā)生塌陷，引起結(jié)構(gòu)的變形；、在放置鋼構(gòu)件時，底面應(yīng)放置枕木或其他的平整構(gòu)件支撐，以利于結(jié)構(gòu)件的吊裝，每層之間應(yīng)用枕木或型鋼隔開，防止相互之間的突起引起局部的損壞；、圓弧段側(cè)板應(yīng)盡量分開存放，圓弧段禁止進(jìn)行堆碼，以免將圓弧段壓變形，若實(shí)在是運(yùn)輸要求進(jìn)行堆碼，在其間隙間應(yīng)填枕木將單元塊分開，單元塊的堆碼層數(shù)不得多于三層；、將所有制造好的單元塊均按照圖紙上的分塊編寫標(biāo)示，標(biāo)

51、示應(yīng)清晰明了，不可相互矛盾；、二次堆放場地應(yīng)盡量合理安排，以有利于拼裝為原則，盡量減少單元塊件在拼裝現(xiàn)場的倒運(yùn)，同時還應(yīng)考慮拼裝順序?qū)Υ娣诺挠绊憽?.11鋼圍堰制造質(zhì)量保證措施（1）應(yīng)按批準(zhǔn)的焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行施焊，不得隨意改變。（2）上崗的焊工焊工須持證上崗，不得超越合格證規(guī)定的范圍和有效期限。（3）施焊前必須徹底清理待焊區(qū)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水份等雜質(zhì)。（4）施焊時，須在焊接環(huán)境溫度5以上和相對濕度80%以下，方可正常施焊，若環(huán)境條件不滿足需要時，可以采取適當(dāng)措施，創(chuàng)造局部施焊環(huán)境。當(dāng)環(huán)境溫度低于5時，縫口4050mm范圍內(nèi)應(yīng)采取適當(dāng)加溫措施。（5）在現(xiàn)場焊接應(yīng)用防風(fēng)棚以局部防風(fēng)，須整

52、條焊縫置于有效的防雨棚保護(hù)下方準(zhǔn)許施焊。（6）鋼圍堰單元壁板平面尺寸大，焊道多，應(yīng)注意由于焊接收縮量過大而對鋼圍堰整體拼裝的影響，為此，應(yīng)掌握各部位焊縫施焊后的收縮值，同時應(yīng)采取必要措施，控制焊接變形。（7）通過測量控制和焊縫質(zhì)量控制來提高鋼套箱的組拼質(zhì)量控制。三、資源配置及進(jìn)度計劃1.人力資源配置根據(jù)總體施工計劃安排，4#墩圍堰施工制造人員配備如“表3-1 主要勞動力配備表”所示。表3-1 主要勞動力配備表序號工 種單 位數(shù) 量備 注1項目(副)經(jīng)理人32現(xiàn)場管理人員人173工程技術(shù)人員人64質(zhì)檢員人25測量人員人26安全員人47吊機(jī)司機(jī)人108汽車司機(jī)人49裝吊工人810電工人211電焊工

53、人8012鉚工人5013鉗工人214普工人4015后勤人員人4合計人2342.機(jī)械設(shè)備配置圍堰制造施工的主要機(jī)械設(shè)備如“表3-2 主要勞動力配備表”所示。表3-2 主要機(jī)械設(shè)備配備表序 號設(shè)備名稱規(guī)格型號或功率單 位數(shù) 量備 注1龍門吊機(jī)10t、16t、40t臺6一臺10t、四臺16t、1臺40t2履帶吊機(jī)50t、100t、125t、150t 臺4每種型號各一臺3汽車吊機(jī)25t、50t臺24平板車17.5m、13.5m輛45小汽車常規(guī)輛46電焊機(jī)交流臺2007氧氣、乙炔常備套50含割刀8半自動切割機(jī)CG1-30臺109剪板機(jī)臺210卷板機(jī)W11S臺111車床臺212空壓機(jī)1立方臺213全站儀徠

54、卡TCRA1201+臺1配棱鏡14水準(zhǔn)儀徠卡DN103臺33.主要施工材料配置底節(jié)圍堰制造主要施工材料如“表3-2 底節(jié)圍堰制造主要施工材料需用數(shù)量表”所示。表3-3 底節(jié)圍堰制造主要施工材料需用數(shù)量表（未包含底托架）序號材 料規(guī) 格單 位數(shù) 量備 注1Q235B鋼板=6mmt309.22Q235B鋼板=10mmt131.33Q235B鋼板=14mmt31.44Q235B鋼板=16mmt238.85Q235B鋼板=20mmt501.06角鋼63×6t119.87角鋼100×8t62.08角鋼100×10t76.19角鋼125×8t58.410H型鋼HM488×