后鋼板彈簧吊耳的工藝和工裝設(shè)計(jì)

1、 目 錄設(shè)計(jì)任務(wù)書。 一.零件的分析。 二.工藝規(guī)程設(shè)計(jì)。（一）確定毛坯的制造形式。（二）基面的選擇。（三）制訂工藝路線。（四）機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定。（五）確定切削用量及基本工時(shí)。 三.夾具設(shè)計(jì)（一）問(wèn)題的提出。（二）卡具設(shè)計(jì)。 四.參考文獻(xiàn)。14 題目：制定后鋼板彈簧吊耳的加工工藝，鉆Ø30孔的鉆床夾具要求：1.中批生產(chǎn)；2.盡量選用通用夾具。內(nèi)容：機(jī)械制造加工工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)和機(jī)床專用夾具的 設(shè)計(jì) 一.基本任務(wù) 1.設(shè)計(jì)一個(gè)中等復(fù)雜零件的加工工藝規(guī)程 2.設(shè)計(jì)一個(gè)專用家具 3.編寫設(shè)計(jì)說(shuō)明書 二.具體內(nèi)容和要求 1.繪制零件工作圖一張 2.繪制毛坯-零件合圖一張

2、3.繪制零件的三維立體圖一張 4.制訂一個(gè)中等零件的加工工藝過(guò)程，填寫工 藝過(guò)程卡和工序卡各一張； 5.本學(xué)生指定的夾具為：鉆Ø30孔的鉆床夾具 6.設(shè)計(jì)指導(dǎo)教師指定的工序夾具，繪制全套夾具圖紙，要求用計(jì)算機(jī)繪圖； 7.編寫設(shè)計(jì)說(shuō)明書一份，按照畢業(yè)論文的格式 寫，要求打印文稿。 一 零件的分析零件的工藝分析后鋼板彈簧吊耳共有三組加工表面，現(xiàn)分述如下：1）以Ø37mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：一個(gè)Ø37mm的孔，尺寸為76mm的與Ø37mm孔相垂直的平面，其中主要加工表面為Ø37mm的孔；2）以Ø30mm孔為中的加工表面這一

3、組加工表面包括：兩個(gè)Ø30mm的孔，以及尺寸為77與兩個(gè)Ø30mm 孔相垂直的內(nèi)平面，以及兩個(gè)孔的外表面；3）以Ø10.5mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：兩個(gè)Ø10.5mm的孔一 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)（一） 確定毛坯的制造形式 零件材料為35鋼，考慮到該零件在汽車中的受力并保證零件的工作可靠性，零件為中批生產(chǎn)，因此，毛坯可采用模鍛成型（二） 基面的選擇基準(zhǔn)面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過(guò)程中會(huì)問(wèn)題百出，更有甚者，還會(huì)造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法正常進(jìn)行。（1）粗基準(zhǔn)的

4、選擇。以Ø30mm孔一側(cè)端面為粗基準(zhǔn)，以消除，三個(gè)自由度，然后加一個(gè)輔助支承。（2）精基準(zhǔn)的選擇。根據(jù)基準(zhǔn)重合和互為基準(zhǔn)原則，選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn),當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。（三） 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配以專用夾具來(lái)提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效率，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1.工藝路線方案一工序 粗銑Ø37mm孔端面。 工序 粗鏜Ø37mm孔，倒角1.5×45°。工序 粗銑&

5、#216;30mm孔外端面。工序 粗銑Ø30mm孔內(nèi)端面。工序 擴(kuò)，粗鉸Ø 30mm孔并加工倒角1×45°。工序 粗鏜Ø37mm孔。工序 半精銑Ø37mm孔端面。工序 半精銑Ø37mm孔端面。工序 鉆2-Ø10.5mm孔。工序 銑寬為4mm的槽工序 去毛刺。工序 檢查。2.工藝路線方案二工序 粗銑Ø37mm孔端面。 工序 粗鏜Ø37mm孔，倒角1.5×45°。工序 粗銑Ø30mm孔外端面。工序 粗銑Ø30mm孔內(nèi)端面。工序 擴(kuò)，粗鉸Ø 30mm孔

6、并加工倒角1×45°。工序 粗鏜Ø37mm孔。工序 半精銑Ø37mm孔端面。工序 半精銑Ø37mm孔端面。工序 鉆2-Ø10.5mm孔。工序 銑寬為4mm的槽工序 去毛刺。工序 檢查。 工藝方案的比較與分析上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是先加工Ø37mm孔端面，再以該加工平面為基準(zhǔn)加工其余平面，最后加工各個(gè)孔；方案二是先以Ø30mm孔外端面為基準(zhǔn)加工Ø37mm孔端面，再以Ø37mm孔端面為基準(zhǔn)加工其它端面和孔。兩相比較可以看出，方案二遵循互為基準(zhǔn)原則能夠較好的保證加工精度，對(duì)設(shè)備要求較低，而

7、方案一工序比較集中，考慮實(shí)際設(shè)備條件，可將兩個(gè)方案進(jìn)行綜合考慮。具體工藝過(guò)程如下：工序 鍛造毛坯工序 時(shí)效處理去應(yīng)力工序 銑Ø37mm孔端面。 工序 擴(kuò)，粗鉸，精鉸Ø37mm孔并加工倒角1.5×45°。工序 銑尺寸為77mm的孔端面。工序 粗銑Ø30mm孔端面。工序 鉆2-Ø 10.5mm孔。工序 鉆，擴(kuò)Ø 30mm孔并加工倒角1×45°工序 銑寬為4mm的槽工序 去毛刺工序 檢查。 （四）機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35鋼，毛坯重量約為2.6Kg，生產(chǎn)類型為中批生

8、產(chǎn)，采用鍛造。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的餓機(jī)械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.Ø37mm孔毛坯為空心，參照機(jī)械加工工藝手冊(cè)，確定工序尺寸為 Z=2.6mm。由鍛件復(fù)雜系數(shù)為S1,鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1, 毛坯尺寸為Ø34.4。根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊(cè)加工余量分別為：粗鏜：Ø36mm 2Z=1.6mm 精鏜：Ø36mm 2Z=1.0mm2.Ø30mm孔毛坯為實(shí)心，參照機(jī)械加工工藝手冊(cè)，確定工序尺寸為 Z=2.0mm。由鍛件復(fù)雜系數(shù)為S1,鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1, 毛坯尺寸根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊(cè)加工余量分別為： 鉆孔：Ø28m

9、m 鉸孔：Ø30mm 2Z=2mm43. Ø37mm孔、Ø30mm孔端面的加工余量參照機(jī)械加工工藝手冊(cè)，取加工精度F2 ,由鍛件復(fù)雜系數(shù)為S3, 兩孔外側(cè)單邊加工余量為Z=2mm。鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1, 復(fù)雜系數(shù)為S3, 確定鍛件偏差為 mm和mm。根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊(cè)加工余量分別為：Ø37mm孔端面： 粗銑 2Z=3.0mm精銑 2Z=1.0mmØ30mm孔端面：粗銑 2Z=4.0mm 4. Ø10.5mm孔 毛坯為實(shí)心，不出孔 ，為自由工差。根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊(cè)加工余量分別為： 鉆孔：Ø10.5mm 2Z=10.5mm 由

10、于本設(shè)計(jì)規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，可采用調(diào)整法加工，因此在計(jì)算最大、最小加工余量時(shí)，可按調(diào)整法加工方式予以確定。 毛坯名義尺寸：122+2×2=126mm 毛坯最大尺寸：126+2×1.3=128.6mm 毛坯最小尺寸：126-2×0.7=124.6mm 銑后最大尺寸：122+0=122mm 銑后最小尺寸：122-0.17=121.83mm 將以上計(jì)算的工序間尺寸及公差整理成下表： （mm）工序工尺加寸 鍛造毛坯銑削加工Ø30mm孔處加工前最大 128.6mm 最小 124.6mm 加工后最大128.6mm 112mm 最小 124.6mm 121.83 m