橋梁道路管道施工方案

1、第二節(jié) 橋梁工程施工 （一） 施工順序安排本工程工期緊，質(zhì)量要求高，并考慮到橋頭地基處理宜及早實施，按照先地下后地上、交叉施工的原則安排施工順序，主要施工順序：場地整平平臺搭設樁基、橋臺施工板梁安裝后臺回填、搭板枕梁施工橋面系及附屬工程施工。1、場地整平、鉆孔樁平臺搭設施工。2、首先實施兩側(cè)的橋臺鉆孔樁。3、待鉆機平臺搭設完成后，由東西兩岸施工橋墩樁基。樁基施工完成后緊跟著圍堰對立柱及蓋梁的施工。4、橋臺施工結(jié)束后，及時安排臺前臺后擋墻施工，為盡早架設梁板提供條件。5、對已施工好的橋幅采用吊車架梁，以便盡早施工橋面系。6、在架梁完成后再進行臺背回填并實施搭板，避免擋墻發(fā)生位移。在橋面砼鋪裝層養(yǎng)

2、護期間，實施橋梁附屬設施。7、橋面混凝土鋪裝。8、橋面板預制在工程開工后，立即委托廠家加工，根據(jù)架梁需要運至工地。人行道板在安裝前一個月預制完成。（二） 鉆孔灌注樁基礎1、鉆孔平臺搭設準備工作完成后，即實施鉆孔平臺的搭設工作，根據(jù)實地踏勘，橋臺位置應在岸上，故橋臺的鉆孔平臺將采用挖除表層土整平后，墊枕木和方木搭設平臺。若橋臺位置在水上，則水上鉆孔樁和下部結(jié)構(gòu)施工時，需搭設水上平臺，為便于鉆機的移位和水上砼的運輸，水上臺的鉆孔平臺沿橋?qū)挿较虿贾?。平臺的搭設材料以型鋼和木料為主，根據(jù)施工安排和圖紙，鉆機自重約8.4噸，蓋梁鋼筋砼自重3噸/m，通過計算來確定其結(jié)構(gòu)形式。平臺的搭設主要采用人工搭設，木

3、樁插打采用簡易打樁船，分配梁在岸上制作，現(xiàn)場電焊連接。安裝分配梁前應根據(jù)標高，對木樁頂進行統(tǒng)一找平。2、護筒埋設護筒采用4mm厚鋼板卷制，內(nèi)徑為1.00m和1.40m，分上（A）、下（B），當入土較深時，B可分成二節(jié)制作。其結(jié)構(gòu)形式詳見下圖。護筒制作由專業(yè)廠家外加工，要求尺寸準確，不漏水，若橋臺樁在水上，則護筒B的長度H根據(jù)河床標高而定，當長度較長時可分成二節(jié)制作，要求水上護筒底打入河床底粘土層內(nèi)1-1.5m，護筒頂高出水面1.0-1.5m，故在施工前應對橋臺處水深和淤泥層厚度作詳細調(diào)查，以確定護筒加工長度，以便及時安排生產(chǎn)和進場。具體步驟為：測量放樣整平挖埋置孔安放護筒孔周夯填粘土灌水檢查是

4、否漏水若橋臺樁在水上，水上護筒采用導向架和打樁船進行埋設。利用鉆孔平臺，根據(jù)護筒直徑，設置導向桿，以保證護筒插打的垂直性，見下圖：要求護筒埋設好后不漏漿，且能保持1.0m以上水頭，中心偏差控制在3cm以內(nèi)，護筒垂直度控制在L/100。3、泥漿循環(huán)系統(tǒng)本工程擬采用正循環(huán)回旋鉆機，故需建立泥漿循環(huán)系統(tǒng)。按現(xiàn)場情況和工程范圍，設置二套循環(huán)系統(tǒng)，兩岸各布置一個。為保證路基質(zhì)量，位置在規(guī)劃紅線外，且緊靠河道和臨時路。由于河道較寬，并配備兩條泥漿船。每一套泥漿循環(huán)系統(tǒng)各有一個泥漿池、循環(huán)池和沉淀池，之間用明溝相通，泥漿池約15m3，循環(huán)池約20m3，且各池挖深為1.0-1.5m，地面以上部分用磚墻砌筑而成

5、，砂漿抹面，在池邊設防護欄。旱地樁利用明溝將泥漿輸至循環(huán)池，使護筒內(nèi)水位保持一定的水頭，且泥漿不外泄。循環(huán)線路為：樁孔 循環(huán)池 沉淀池 泥漿池 樁孔施工中產(chǎn)生多余泥漿嚴禁現(xiàn)場直接排放，廢漿和沉渣采用槽車等封閉式運輸工具外運，棄至指定地點，杜絕環(huán)境污染。4、鉆機就位、成孔利用鉆機自身動力和滾杠，將鉆機逐步移至施工孔位，復核樁位，使鉆盤中心與樁中心一致，同時控制好機頭鉆桿的垂直度與機架平臺的水平度，以保證鉆孔垂直，鉆機底部必須穩(wěn)固可靠。鉆進前應仔細做好鉆桿、鉆頭長度量測工作，在鉆桿上標志編號并記錄各節(jié)長度。鉆進中鉆桿下放前應復核長度，以保證孔深度的準確性?？紤]到本工程地區(qū)粘土層較多，因此，采用原土

6、造漿，但由于樁基須穿越淤泥質(zhì)土，現(xiàn)場必須準備一定數(shù)量且性能合格（塑性指數(shù)大于25，含砂率小于4%）的粘土或膨潤土以備不測，同時在開工前準備數(shù)量充足符合要求的泥漿，泥漿性能指標要求如下：地層情況相對密度粘度(s)失水率ml/30minPH值含砂率%粘性土16-22258-108-4砂性土及松散易坍地層19-28158-108-4鉆機就位驗收后，即可進行成孔。開鉆時宜慢速鉆進，特別注意進入護筒埋設地段需慢速鉆進，保證泥漿護壁的質(zhì)量，鉆進速度根據(jù)地質(zhì)情況而定，粘土層可加快鉆進，砂土層宜慢速，同時及時調(diào)整泥漿指標，以確保護壁質(zhì)量。鉆進時，護筒內(nèi)泥漿應保持一定的水頭，岸上樁應高出地下水位1.5-2.0m

7、，水上樁水頭應保持在0.3m以上，通過護筒內(nèi)泥漿泵進行調(diào)節(jié)。當鉆機成孔后，先用測繩進行孔深檢查，檢查前，測繩必須經(jīng)過鋼尺校核。然后利用探孔器進行孔徑和孔垂直度檢查，探孔器直徑不得小于設計樁徑，有效長度為樁徑的4.5倍，采用14以上圓鋼制作，兩端錐形，中間有效長度段成圓柱形。孔深檢查達到要求后，將鉆頭提至離孔底0.3-0.5m處用鉆機進行清孔，清孔泥漿的相對密度為1.05-1.20，樁底沉渣厚度小于20厘米。本工程將采用二次清孔法，即鉆機清孔達到要求，在安放導管后澆灌砼前采用離心吸泥泵進行二次清孔，以保證孔底沉淀厚度達到設計要求。在清孔渣時，必須注意保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔，清孔后的泥漿指標必須符

8、合以下要求：相對密度-1.05-1.15，粘度-17-20s，PH值-8-10，含砂率-4%。5、鋼筋制作與安裝根據(jù)設計圖紙要求，鋼筋定尺及起吊能力進行分節(jié)制作，為保證質(zhì)量，加快施工，節(jié)與節(jié)之間鋼筋連接采用焊接接頭，同一斷面內(nèi)接頭數(shù)量不超過50%，相鄰接頭錯開距離應在30d以上（d為主筋直徑）。箍筋采用點焊與扎絲相結(jié)合的綁接方法，鋼筋籠節(jié)之間連接必須保持中心一致。鋼筋籠吊環(huán)用20熱軋鋼制作，吊掛在平臺上。且一個孔至少要有三根。為使鋼筋籠保護層厚度均勻一致，以防鋼筋外露，在鋼筋籠上套上穿心圓墊塊，一個斷面放3-4塊，每隔2-3m放一檔。鋼筋籠的安裝起吊設備采用鉆機自身起吊。為了加強籠體節(jié)段在起吊

9、、安裝過程中的剛度，避免發(fā)生彎折，扭曲現(xiàn)象，在籠體內(nèi)每隔2m布置一層20水平支撐筋，在節(jié)段連接好下沉時再予以割除。6、灌注水下砼水下砼用25.0cm螺口鋼導管進行灌注，導管使用前應進行必要的水密和承壓試驗，進行水密試驗的水壓不應小于井孔內(nèi)水深1.5倍的壓力，在安裝前應對導管進行試拼，以檢查其接口質(zhì)量，同時對各節(jié)導管進行量測和編號。吊裝時，導管應位于井孔中央，并在灌注砼前進行升降試驗。整個吊裝過程應豎直下放，防止井孔壁碰撞受損坍塌。利用導管進行兩次清孔檢驗達到要求后，即可進行水下砼灌注，樁基砼采用25#水下砼，采用拌和站自拌砼，翻斗車輸送。砼的組成材料應按規(guī)范要求選用，膠凝材料采用525#普通硅

10、酸鹽水泥，粗骨料采用5-35mm天然級配碎石，細骨料采用中粗砂，細度模數(shù)為2.3-2.8。含泥量控制在3%以內(nèi)，砂率控制在38-40%。砼級配設計按1.15倍設計強度設計，坍落度控制在1820厘米，初凝時間控制在6小時以上，商品砼到場后，要抽查其坍落度，并做好現(xiàn)場試塊抽樣工作。砼灌注采用垂直砍球方法，澆灌時應先用0.3m3的1：1.5水泥砂漿打底。砼灌注的關鍵是首批灌注量，首批砼計算根據(jù)孔徑和導管埋入深度（初灌時導管必須埋入砼面1m）考慮。首灌時，導管下口至孔底的距離一般為2040cm，導管頂設置儲料糟和漏斗，漏斗底口不得低于護筒口。對灌注樁的砼應經(jīng)常檢查均勻性和坍落度等，不合格的不得使用，并

11、及時按規(guī)定做好砼試件。灌注開始后，要連續(xù)進行并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內(nèi)砼不滿時，應徐徐地灌注，防止在導管內(nèi)造成高壓空氣囊。在灌注過程中要安排專人經(jīng)常探測井孔內(nèi)砼面位置，及時地調(diào)整導管埋深，并做好原始記錄，導管的埋深不宜小于2m或大于6m。砼面接近鋼筋骨架時，宜使導管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以減小砼的沖擊力，宜使導管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以減小砼的沖擊力，待砼進入鋼筋骨架一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋骨架在導管下有一定的埋深，以防止鋼筋籠上浮。灌注中嚴禁將導管提出砼面，灌注的樁頂砼標高應高出水面1m以上。在灌注末期，漏斗底口應高出井孔水面46m，以保持一定的壓

12、力。灌注時間應在砼初凝前完成。灌注過程中溢上的泥漿，岸上孔采用明溝導流至泥漿池，嚴禁污染環(huán)境及河流。為保證砼正常生產(chǎn)和灌注，施工前應與電力部門聯(lián)系是否停電，并配備發(fā)電機組以防不測。7、接樁施工1）水上灌注樁結(jié)束后，進行接樁，使其達到設計標高。2）將立柱與承臺的接觸面鑿毛，測量放線，定出中心和標高。3）采用鋼護筒作為接樁模板，安裝時應將模板縫隙用石膏填平。4）模板底部用1：2砂漿塢牢，以防漏漿。5）砼采用自拌砼，人工入模，分層澆筑。6）采用塑料薄膜套封閉養(yǎng)生。（三） 蓋梁式橋臺1、模板制安因橋臺底處在原地面上或填土上，故將直接在夯實土層上鋪20cm厚大片基礎和10cm厚C20砼墊層，作為橋臺底模

13、。蓋梁的側(cè)模采用竹膠板，側(cè)模與底模接觸處襯以海綿墊層，拉桿壓緊，以防漏漿，側(cè)模的圍囹采用43普通腳手鋼管，鋼管連接采用十字旋轉(zhuǎn)夾具。安裝后的模板要求穩(wěn)定牢固，尺寸位置準確，板面平整不漏漿，確保拆模后的砼的外觀質(zhì)量和尺寸。2、鋼筋制安鋼筋制作安排在專門鋼筋車間制作，鋼筋連接采用雙面搭接焊，因蓋梁的鋼筋間距一般較小，為方便施工，安裝時連接采用單面搭接焊，搭接長度：雙面焊5d，單面焊10d，d為鋼筋直徑，要求焊縫飽滿，無嚴重缺陷，制作前應先進行焊接試驗。蓋梁中鋼筋骨架的彎起鋼筋，應嚴格控制起彎點和電焊質(zhì)量?，F(xiàn)場焊接時應注意防止焊渣澆傷底模，造成外觀缺陷。3、砼澆搗及養(yǎng)護砼采用商品砼，汽車泵輸送，澆筑

14、順序從懸臂端向中間斜向分層灌注。分層厚度30cm，插入式振搗器振搗密實，注意振搗的間距和時間。砼澆注過程中設專人觀察沉降和檢查模板的變形情況，對漏漿部位及時堵漏，且對模板的變形及時調(diào)整，澆注頂層砼時應重新復核標高，以保證頂面標高準確無誤。橋臺分臺背與臺帽二次施工，連續(xù)處按施工縫要求處理。砼養(yǎng)生采用海綿濕養(yǎng)法。施工中要點：（1）插入式振搗棒移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，振搗上一層時應插入下層砼面5mm，采取快插慢拔，插點均勻有序，不得遺漏，并避免振搗棒碰撞模板、鋼筋。（2）砼強度達到2.5mpa時，方可拆除側(cè)模。（3）分層澆筑時應在下層砼初凝或能重塑前澆筑完上層砼，頂面砼要按設計坡度和臺

15、階抹平壓光。（四） 空心板梁制作安裝本標段共有先張法預應力空心板梁。如在現(xiàn)場加工將占用較大的施工面積，影響整個工程的施工進度，而且不經(jīng)濟，故將板梁制作安排在專業(yè)預制廠內(nèi)加工，并派專職質(zhì)量員檢查梁板制作質(zhì)量，梁板出廠應有出廠合格證。A先張法預應力空心板梁制作先張法預應力梁板的加工采用預制廠內(nèi)定點加工方案，現(xiàn)分述如下：1、臺座（1） 采用墩臺式承力結(jié)構(gòu)（2） 臺座主要技術指標傾覆穩(wěn)定性大于1.5滑移穩(wěn)定性大于1.3（3） 橫梁與定位板橫梁采用鋼結(jié)構(gòu)，受力后變形撓度不大于2mm。定位板采用：=40mm厚鋼板，在鋼板上按設計要求布置孔位，其孔徑為鋼絞線直徑+2mm。（4） 臺面現(xiàn)澆混凝土臺面，上鋪=6

16、mm鋼板并用作底模。2、張拉前準備：（1）清理臺面，刷隔離劑。（2）檢查張拉機具設備：a、是否與錨具配套；b、壓力表精度不宜低于1.5級。（3）張拉機具應專人使用和保管，并經(jīng)常維修，定期校驗。（4）按設計圖要求作好失效管切斷。（5）檢查夾片是否安裝合格。3、張拉工作：（1）張拉采用單張整放方式，一端張拉一端自錨。（2）錨具：張拉端采用XM型工具單孔錨，其工具夾片要求使用30次以上，且退夾片方便，安裝夾片前必須檢查夾片外觀是否光滑，內(nèi)齒是否有損傷，錨環(huán)是否變形，如發(fā)現(xiàn)有上述問題應停止使用，自錨端可采用XM型工作錨。（3）自錨端橫梁與最近處梁端應有一定長度的緩沖以利放張。（4）預應力鋼絞線采用符合

17、ASTM416a-90標準的j15（75）高強度低松馳鋼絞線。Rby=1860Mpa，每根預應力鋼絞線張拉應力為195KN，為減少張拉損失，采用超張拉，其張拉順序為：0 初應力（5%1k） 105%k 0 k（錨固）或0 初張應力（9.8KN） 204.8KN 0 195KN（錨固）（5）張拉至10%k時作好伸長值測量標記。（6）張拉時，應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與鋼絞線的軸線重合一致。（7）鋼絞線的錨固，應在張拉應力處于穩(wěn)定狀態(tài)下進行，錨固階段張拉端鋼絞線的內(nèi)縮量不應大于5mm。（8）張拉或放松時應填寫施工記錄。（9）張拉完畢后必須測量伸長值并與理論計算值比較，其誤差不得大于6%。斷絲不得超過

18、1%。張拉完畢后，對設計位置的偏差不得大于5mm。（10）伸長值理論計算按有關規(guī)定進行。（11）張拉完畢后宜靜停8小時，方可進入下道工序。4、放張（1）混凝土強度必須符合設計要求，即混凝土強度達到設計強度的85%以上（砼養(yǎng)護不小于10天時），方可切斷預應力筋。（2）千斤頂放張施加的內(nèi)力不得超過張拉時的控制應力，放張時應緩慢進行。（3）放松后用鋼筋切割機切割。切割時要采取措施防止砼爆裂。（4）板端鋼絞線用1：2水泥砂漿封閉。5、模板（1）模板采用定型鋼模板，面板采用6mm冷軋鋼板，拼裝后的模板應符合：1）具有必須的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠在承受施工過程中可能產(chǎn)生的各種荷載，保證外形、尺寸準確。

19、2）模板板面平整，接縫嚴密不露漿。（2）模板與鋼筋的安裝工作應配合進行，妨礙綁扎鋼筋的模板應待鋼筋安裝完畢后安設。（3）安裝側(cè)模時應防止模板移位或凸出。模板之間采用螺銓連接，并襯海綿條，縫隙用石膏填平。（4）模板安裝完畢后，應保持位置準確。澆筑時，發(fā)現(xiàn)模板有超過允許偏差變形的可能時，及時糾正。（5）模板安裝完畢后，對其平面位置、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，符合要求后方能澆筑混凝土。（6）芯模采用膠囊時應注意：1）使用前要檢查，不得漏氣，鋼絲頭應彎向內(nèi)側(cè)。2）每次使用后，應將其表面的水泥清洗干凈，妥善保管，防止日曬，不得接觸油、酸、堿等有害物資。3）從開始澆筑混凝土到膠囊放氣時止，其充氣壓力

20、應保持穩(wěn)定。4）為防止膠囊上浮和偏位，應按設計要求設置定位筋。5）膠囊放氣時間，以混凝土強度達到能保持構(gòu)件不變形為宜。（7）膠囊充氣的壓力不應超過27kpa。（8）膠囊放氣抽拔時間按下表：膠囊放氣抽拔時間：氣溫（）0-55-1515-2020-3030混凝土澆完后（小時）10-128-106-84-62-4 6、鋼筋 （1）鋼筋成型前應先熟悉圖紙，并進行技術交底。（2）成型好的鋼筋分類堆放，作好標記，放在露天鋼筋還應作好防雨措施。（3）成型鋼筋的數(shù)量應控制在3片以內(nèi)，以防成型過多導致鋼筋生銹。（4）鋼筋生銹后，用鋼絲刷除繡。（5）鋼筋除銹后，必須滿足：潔凈、無油漬、無漆皮、無鱗銹等。（6）鋼筋

21、應具有出廠質(zhì)保單，不合格的鋼筋和有嚴重缺陷的鋼筋應及時清理出場或作好明顯標記不得使用。（7）鋼筋調(diào)直采用冷拉方式，其I級鋼筋冷拉率不宜大于2%，II級鋼筋冷拉率不宜大于1%。（8）鋼筋彎折：I級鋼筋其圓弧彎曲直徑應大于2.5D、II級鋼筋其圓弧彎曲直徑應大于4D。（9）鋼筋切斷：切斷機或氧炔切割，不得使用電弧切割，以防損傷鋼筋。（10）鋼筋綁扎：施工前明確施工圖上各個單根鋼筋的形狀及細部尺寸，確定各類綁扎程序。（11）鋼筋接頭采用綁扎搭接，綁扎搭接長度不小于30D，同一截面接頭不得大于50%，結(jié)頭間距不得小于30D。搭接處應在中心和兩端用鐵絲扎牢。（12）鋼絞線在板中不得有接頭，但兩塊板間可用

22、連接器連接。（13）鋼筋安裝完畢后應進行隱蔽工程驗收，并填寫檢驗評定表。7、混凝土灌注 （1）板梁采用40號砼，施工配合比嚴格按設計進行，采用商品砼。（2）根據(jù)生產(chǎn)進度可以加入早強劑，其數(shù)量按規(guī)范或配合比規(guī)定執(zhí)行。（3）水泥用量不宜大于500kg。（4）坍落度控制在46cm。（5）空心板梁澆筑順序：底板 芯模（安芯模） 兩側(cè)和頂面。（6）澆筑兩側(cè)混凝土時要對稱平衡進行。（7）澆筑混凝土前應對模板和鋼筋進行檢查，模板內(nèi)雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈，模板如有縫隙，要填塞嚴密。模板內(nèi)要涂刷隔離劑。澆筑混凝土前要檢查混凝土均勻性和坍落度。（8）澆筑混凝土時沿梁板一端向另一端分層進行，并在下層混凝土

23、初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土。振搗等工藝同蓋梁施工。（9）砼澆筑完成后，對頂面及時修理、抹平拉毛。標明生產(chǎn)日期和型號，并盡快予以灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于10天。8、板梁的移運、堆放和運輸（1）吊點的位置按設計要求規(guī)定。（2）設置扁擔利用龍門吊起吊梁板，鋼絲繩的角度符合規(guī)范要求。（3）砼強度達到2.5mpa以上時方可拆除側(cè)模板，放張封頭后方可移運和堆放。（4）堆放場地應平整密實不積水。按吊運及安裝秩序堆放，防止越堆吊運。堆垛時，板間應有墊木，支承點與設計支承點要基本一致。堆垛層數(shù)不大于3層。（5）梁板的砼強度達到設計強度的100%時，方能運至工地進行安裝。（6）采用專門運梁車運至工地，車長應滿足

24、支承間的距離要求，運輸?shù)缆窇秸?。B板梁安裝本標段橋板長度較小，自重較輕。為加快施工速度，確保安裝安全和質(zhì)量，擬采用25t和50t吊機直接進行安裝。具體施工步驟如下：（1）對橋臺進行測量放線，丈量橋跨，確定各支座位置，并在橋臺上劃出安裝梁的邊線。（2）測量各支座點標高，檢查其平整度和標高 是否符合要求，否則應立即修鑿平整，并以水泥砂漿抹平。同時對梁板支承面應予以同法清理整平。（3）橡膠支座在安裝前，應全面檢查產(chǎn)品合格證書中有關技術性能指標，不合格者不得使用。在座板安裝時，與梁底的接觸必須嚴密，不得有空隙，每塊支座的位置要準確，誤差應在允許偏差5mm以內(nèi)，每塊支座邊緣高差在1mm以內(nèi)，

25、球冠橡膠支座上的板梁安裝溫度，要符合設計規(guī)定。（4）對到場的履帶吊的性能作進一步檢查，并進行試吊，確保安裝安全。吊索和吊具應符合規(guī)范要求，一般安全系數(shù)值在5倍以上。對斷絲的鋼絲繩必須調(diào)換。（5）吊車停放于橋頭處。吊裝梁板前，抹平的水泥砂漿必須干燥并保持清潔和粗糙；在支座位置安置橡膠支座，仔細將梁安放至準確位置且與支座密貼；就位不準時，必須吊起重放，不得用橇棍移動。安裝時，應注意梁板的編號和順序，以防錯放。（6）檢查驗收梁板安裝質(zhì)量，合格后進行絞縫施工。絞縫施工前，應在梁底將板間縫隙用1：2水泥砂漿進行勾縫，以防漏漿。必須清除結(jié)合面上的浮皮，并用水沖洗干凈后方可澆筑鉸縫內(nèi)砼。將制作好的絞縫鋼筋放

26、置在板間，分層澆筑砼，用插入式振搗器振實，頂面抹平拉毛。（五） 橋面鋪裝、搭板及其它附屬設施工程內(nèi)容為：橋面砼鋪裝層澆筑，砼鋪裝，人行道系，欄桿，枕梁，搭板，擋墻及臺前、臺后擋墻等。1、橋面砼鋪裝為保證鋪裝層鋼筋在施工中不變形，將采用泵送商品砼進行施工，振實器械采用平板振搗器和插入式振搗器，為避免施工縫，采取各車道全幅一次成型。其施工步驟和要點如下：（1）測量放線，確定車道中邊線和梁頂標高。（2）梁板面砼鑿毛，清除雜物。（3）鋼筋運至橋面進行綁扎安裝，要求順直，縱橫距符合設計要求。（4）按照標高和橋線，安放方木側(cè)模，并用縱向鋼管支架控制橋面標高和平整度，鋼筋底安放砼墊塊以保證鋼筋位置的準確。（

27、5）清理橋面雜物，并灑水濕潤。（6）泵送砼，人工鋪平，采用平板振搗器振實，厚度超過12cm時，應先用插入式振搗器振搗、整平，做面工作應連續(xù)。（7）用輪滾滾壓至大致平，再用平尺刮平，木抹子拍實抹平，收漿后拉毛。（8）如因故中斷應設置施工縫，宜在設計切縫位置作施工縫。（9）用濕麻袋覆蓋養(yǎng)護，專人隨時澆水。2、人行道系制安（1）人行道板為預制構(gòu)件，模板采用木模，現(xiàn)場預制，砼采用自拌砼，施工要點與梁板類同。砼標號：安全帶、緣石為30號，人行道為C30現(xiàn)澆人行道。（2）緣石及安全帶施工時，應核對橋梁邊線、高程及預埋件位置，要求線條平順，綁扎鋼筋時，應特別注意預埋件，包括泄水管安裝；為保證外觀，模板全部采

28、用裝配式定制鋼模；外邊線必須與橋板邊線保持一致，要求尺寸準確，線型和順，外觀不能有明顯折角和麻面氣孔現(xiàn)象。緣石外露面用白色斬假石。（3）人行道橋面鋪裝鋼筋為L1550冷軋帶肋鋼筋焊接網(wǎng)。（4）橋人行道鋪裝施工工藝同道路施工工藝。3、防水層和砼鋪裝層（1）本工程橋機砼采用廠拌，自卸車運輸，攤鋪機鋪設，壓路機碾壓。（2）鋪筑前應對橋面進行清洗干凈，干燥后，鋪灑HKM1500防水層，鋪灑工作由防水涂料生產(chǎn)廠家實施，要求噴灑兩次以上，不得遺漏，瀝青施工時，如損壞應及時補上。4、橋頭搭板及枕梁橋頭搭板采用現(xiàn)場現(xiàn)澆，砼采用自拌砼，澆筑方案同蓋梁。底模采用油氈，側(cè)模采用組合鋼模，鋼管圍囹支撐固定。在橋頭地基

29、處理完畢，養(yǎng)護期一個月后，方能進行搭板施工，施工步驟如下：（1）測量放樣。（2）開挖枕梁工坑，采取大開挖。（3）填筑枕梁大片和碎石基礎。（4）立模澆注枕梁，模板采用組合鋼模，鋼管圍囹支撐固定。（5）枕梁砼養(yǎng)護。（6）搭板底部填筑10cm厚水泥穩(wěn)定層，在墊層上鋪一層油氈作為搭板現(xiàn)澆底模。（7）制作安裝鋼筋，進行隱蔽檢驗。（8）立側(cè)模澆筑砼，頂南木抹子整平。（9）麻袋濕養(yǎng)生，待砼強度達到100%設計強度時方可實施路面層。（10）搭板兩端端縫處用防腐木絲板塞實。5、欄桿制安（1）欄柱、欄板、抱鼓石均采用青石，底梁外露面為青色斬假石。材質(zhì)拼裝圖案、施工要求應符合設計要求。（2）施工步驟和要點如下：a：

30、以車道中心線為依據(jù)，放欄桿邊線，丈量各中柱位置。b：欄桿的安裝應自一端向另一端順序安裝，垂直度采用水平尺或垂球線控制，高程采用標尺掛線控制。c：扶手安裝高程應以設計為依據(jù)，安裝后要求線條平順。6、臺后擋墻砌筑及臺后回填漿砌塊石墻身砌筑：砌塊在使用前必須澆水濕潤，表面如有泥土水跡應清洗干凈，砌筑采用座漿法，即先座漿再安放砌塊，再砌體砌筑，各砌層先砌外圍定位行列，然后砌筑里圈，外圈與里圈砌塊應交錯連成一體。石塊間均應用砂漿粘結(jié)，不得直接挨靠，座漿應飽滿。豎縫砂漿應先在已砌塊石側(cè)面鋪放一部份，然后在相鄰石塊放好后仔細填滿搗實，不得有空隙和立縫貫通現(xiàn)象。后臺回填土采用級配良好，直徑在0.25mm2mm

31、的中粗砂分層夯填（含泥量5%）壓實度要求達到92%，為加強填料的整體性填料中加鋪TGS經(jīng)編土工格柵。第三節(jié) 道路工程施工一、施工工藝流程：1測量放樣 2路基處理 3宕渣墊層 4半剛性穩(wěn)定層 5側(cè)平石安裝 6瀝青面層 二、路基施工前的準備工作施工前的工作包括組織準備、物質(zhì)準備和技術準備三方面的內(nèi)容。組織準備工作包括建立健全施工組織管理機構(gòu)，制定施工管理制度，明確分工，落實責任。組織準備是做好一切工作的前提。技術準備工作包括施工前的現(xiàn)場核對和調(diào)查，全面熟悉設計文件，根據(jù)核實的工程數(shù)量、工地特點、工期要求及設備準備情況等編制實施性施工組織設計。物質(zhì)準備工作，應做到材料、設備工具、勞動力、臨時工程、生

32、活供應等全面落實，還須服從與保證上述施工組織計劃的順利實施。三、塘渣墊層施工根據(jù)設計要求，在素土夯實的基礎上鋪筑>50CM塘渣。填方高度達不到要求的路段，應采取超挖在施工過程中要注保證塘渣填筑高度最小50cm厚度。意以下幾點：1、本工程設計的塘渣墊層厚度為>50cm，須分層填筑，每層松鋪厚度應30厘米。塘渣層頂面設計回填模量不小于40Mpa，路基壓實度采用固體體積率及路基重型壓實度進行雙控，路床頂面填方深度0-80cm，固體體積率不小于80，重型壓實度93；填方>80cm，不小于78，重型壓實度90；挖方0-30cm，不小于80，重型壓實度93。塘渣墊層填筑，材料選用中要求塘

33、渣要求不易風化，最大粒徑不得大于15cm。塘渣材料的粒徑在礦點應進行嚴格控制，采用軋石機進行軋碎，不允許有粒徑大于15cm的塘渣進入施工現(xiàn)場。派專人現(xiàn)場進行檢查，發(fā)現(xiàn)不合格材料進入現(xiàn)場，堅決退貨。2、在整個填筑過程中，嚴格控制填料性質(zhì)，粒徑大小，最佳含水量，松鋪厚度，壓實度。填料要及時攤鋪碾壓，防止雨水影響。以確保填方質(zhì)量，最佳壓實度的檢測采用灌砂法。 3、粗細顆粒做到分布均勻，當石塊含量較多時，石塊間隙需要以土或石屑鋪撒填充。4、每層塘渣必須經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗，下層鋪好后，在沒有得到監(jiān)理工程師的批準前，不得填筑上層填方料。如在檢驗時發(fā)現(xiàn)塘渣沒有達到規(guī)定的壓實度，需分析原因，如為含水量問題，可采

34、取翻松加水或翻松干燥來調(diào)整其含水量，再重新壓實至規(guī)定的壓實度。如為塘渣質(zhì)量問題必須及時調(diào)整采礦地點。5、塘渣路基的壓實，應采用重型壓路機分層碾壓，壓實厚度和壓實遍數(shù)根據(jù)試驗段現(xiàn)場壓實試驗確定。6、宕渣頂面回彈模量大于等于35Ma。五、半剛性基層根據(jù)設計要求，基層為25cm、35cm和40cm水泥含量為5的水泥穩(wěn)定碎石基層。半剛性材料拌和時應均勻，并控制加水量略大于最佳含水量，最大粒徑不大于4CM，基層（5）試壓強度大于等于2.5Mpa（7d）。其施工質(zhì)量的好壞直接關系到瀝青路面的承載能力。1、材料準備：材料必須嚴格按照設計文件和施工規(guī)范要求采購與加工，施工原材料與試驗原材料必須一致。在施工前，

35、必須做混合料的配合比試驗。穩(wěn)定層采用的碎石應潔凈、堅硬、有棱角，級配連續(xù)。2、混合料拌和：混合料拌和采用場外集中拌和，自卸汽車運輸，上料采用自動計量系統(tǒng)。適當延長拌和時間，做到混合料配合比準確，拌和均勻，工地實際采用的水泥劑量應當比室內(nèi)試驗確定的水泥劑量增加1%左右，根據(jù)集料和混合料含水量的大小，及時調(diào)整拌和時的用水量，拌和時，含水量略大于最佳值。3、攤鋪及整平：水泥穩(wěn)定碎石層攤鋪時要控制其壓實標高、平整度。松鋪系數(shù)的確定，可做試驗段確定松鋪系數(shù)，嚴格掌握攤鋪厚度，其橫坡根據(jù)設計要求從路中心1.5%坡向外側(cè)。攤鋪時，要消除粗細集料離析現(xiàn)象，特別是局部粗粒料集中處要及時處理，用新拌混合料填補。嚴

36、禁用薄層貼補的辦法進行找平。4、碾壓密實：當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用震動壓路機在路基全寬內(nèi)進行碾壓，碾壓時，應重疊1/3輪子以上。碾壓遍數(shù)根據(jù)現(xiàn)場實地試驗確定，需在規(guī)定的時間內(nèi)碾壓到要求的密實度，同時沒有明顯的輪跡。5、養(yǎng)生：水泥穩(wěn)定碎石層碾壓成型后，應注意早期養(yǎng)護，以利強度得到正常發(fā)展，特別在施工后1周內(nèi)，灰土表面要保持濕潤，擬采用覆蓋袋濕治養(yǎng)生方式，每天至少灑水2次，不得使穩(wěn)定層表面發(fā)白。養(yǎng)生期間嚴禁一切車輛通行。半剛性基層碾壓后須灑水養(yǎng)護7天以上方可面層施工。水泥穩(wěn)定碎石的施工程序是：1施工放樣 2整理路基 3機械攤鋪 4人工整型 5機械碾壓 6接頭補茬 7覆袋濕治

37、養(yǎng)護六、瀝青砼面層粗粒式瀝青混凝土采用ATB-25I型,中粒式瀝青混凝土采用AC-20C型，細粒式瀝青混凝土采用AC-13C型配比。1、施工準備（1）瀝青面層施工前要完成基層的檢查驗收工作，檢查項目包括縱橫斷高程、橫坡、路面寬度、中線偏位、平整度，作好原始記錄。（2）基層存在有松散、高程偏差或偏低的情況應采取相應的銑刨、補襯等修整處理。（3）機具配置機具配置包括全部機械和機具的配置（見附表），機具配置需要根據(jù)工程的特點、規(guī)模，工程情況及設計要求而定。碾壓設備的配置要依據(jù)瀝青混合料施工攤鋪效率，合理安排調(diào)配碾壓設備的類型，通過計算合理確定需配置的數(shù)量，從而保證碾壓機具能夠滿足所有攤鋪面碾壓密實。

38、同時要有小型的碾壓機具，補充邊角和機構(gòu)物處的碾壓，輔助設備有：瀝青灑布機、裝載車、油車和水罐車，其他施工檢測工具有：竹筢、油刷、夯板、方孔篩、掃帚、方鍬、3m直尺、溫度計、盒尺等。2、測量放樣沿路中線縱向每1525m設一路面高程控制點，橫向每510m設一點。在交叉路口處施工，應用5m×5m高程方格網(wǎng)控制。3、瀝青混合料運輸（1）根據(jù)施工現(xiàn)場到混合料拌和廠的運距遠近來確定混合料10t噸位的自卸運輸車輛的配置數(shù)量，以保證不間斷施工。（2）混合料運輸前，運輸車輛車廂要保證清潔。裝料前在廂底部噴灑適量的柴油水（柴油與水的比例通常為1：3）做隔離劑（車廂底部不得有積液），運輸過程中加蓋氈布保溫

39、，混合料運到現(xiàn)場溫度不低于120。（3）全部運輸車輛應選用性能良好的優(yōu)質(zhì)車，勿用帶病車輛，謹防超載運輸，以免在運輸過程中車輛出現(xiàn)故障，延誤時間，使得混合料降溫。（4）在攤鋪施工過程中，運輸車應在距行走中的攤鋪機1030cm地方停機掛空擋，不得撞擊攤鋪機，有專人指揮，待攤鋪機接觸到運輸車車尾時，開始起斗卸料，運料車由攤鋪機推行前進。（5）開始攤鋪時在現(xiàn)場等候的車輛不宜少于5輛，以保證連續(xù)攤鋪。4、粘層油攤鋪瀝青混凝土前2h，應均勻噴灑一薄層粘層油，采用液體慢凝1號或2號石油瀝青或陽離子乳化瀝青，在路面接茬或與檢查井，雨水口接觸處，應涂刷一薄層瀝青。5、混合料的檢查和卸料當瀝青混合料運至工地后，試

40、驗人員應立即測量瀝青混合料的溫度（深10cm處），并檢查顏色是否均勻，有無花白石子，顆粒離析現(xiàn)象。一般觀察油多發(fā)亮，油少發(fā)散，過火焦紅。在汽車直接向底層卸料或傾入瀝青混凝土攤鋪機受料斗時，均應有專人指揮。6、機械攤鋪（1）攤鋪方法根據(jù)路面設計寬度選用兩臺攤鋪機呈階梯作業(yè)。攤鋪方法視具體情況而定，一般情況下，下面層施工宜采用弦線法，雙側(cè)或單側(cè)布設基準鋼絲線，控制攤鋪厚度，調(diào)整高程。在基層表面平整度較好情況下，下面層攤鋪可用基準平衡梁，控制攤鋪厚度盒平整度，中上面層施工可用移動平衡梁，保證攤鋪厚度，削減路面不平度。當混合料供應能滿足不間斷攤鋪時，也可采用全寬度攤鋪機一幅攤鋪，表面層尤宜采用。弦線法

41、a、從施工段起點開始，當斷面設計距為25m，每6.25m打設一根鐵支架，分別在上下口邊線外側(cè)30cm，將鐵支架大打入地下，使其牢固。b、掛線時，要把每根鋼絲線與鐵支架近似在一條直線上。c、用水準儀給出上下口鐵支架橫桿的路面設計高程（加上一個定值），觀測誤差值不能超過2mm，鐵支架橫桿的高程全部給定后，旋緊螺栓張力鋼絲，鋼絲線張拉后將兩端牢固固定，張拉力為80100kg。d、將張緊的鋼絲線掛在鐵支架橫桿端點的凹槽里，并用細鐵絲將其綁扎橫桿上，以防鋼絲脫落。e、按攤鋪機布置的位置，打設一條或兩條攤鋪機行走的導向線，引導攤鋪機鋪筑瀝青混凝土層線形保持不偏移?；鶞势胶饬篴、打出一條或兩條白灰線，作為攤

42、鋪機行走引導線，一臺攤鋪機攤鋪需要兩組平衡梁，兩臺攤鋪機需要三組平衡梁。b、平衡梁安裝必須保持與熨平板成直角。c、行走輪與混合料的接觸面要涂抹隔離劑。（2）攤鋪對選定的攤鋪機在作業(yè)前要全面試車檢查，重點檢查熨平板預熱情況及電腦傳感裝置等，如若發(fā)現(xiàn)問題應及時搶修和調(diào)整，在整個施工過程中，應盡量做到全部施工設備機械性能處于良好狀態(tài)，保證工程的施工質(zhì)量。攤鋪機就位后，根據(jù)確定的松鋪系數(shù)，給出攤鋪層的松鋪厚度，用多層木墊板墊起熨平板。瀝青混合料的松鋪系數(shù)應根據(jù)實際的混合料類型、施工機械和施工工藝等，由試鋪試壓方法或根據(jù)以往實踐經(jīng)驗確定，瀝青混凝土混合料的松鋪系數(shù)為1.151.35。調(diào)整攤鋪機橫坡度控制

43、儀，使其與路面設計橫坡一致，依據(jù)兩側(cè)基準線，將電腦傳感器上的“弓”字架放置在張緊的鋼絲線上。攤鋪機熨干板預熱就緒后，待運料車等足一定數(shù)量（根據(jù)攤鋪速度、寬度、厚度、運距等參數(shù)，一般510輛）現(xiàn)場有專人指揮運料車喂料，開動輸料器待兩側(cè)熨平板前喂足料后開始攤鋪，以35m/min的速度勻速前進。在確定攤鋪速度時應考慮與拌和能力、碾壓效率相匹配。每天施工攤鋪開始運行23m后，檢測人員要快速檢測橫坡、高程、厚度等參數(shù)，以便及時調(diào)整攤鋪機的工作狀態(tài)，以能夠達到最佳的攤鋪效果。攤鋪機的熨平手應始終注意熨平板的工作狀態(tài)，若發(fā)現(xiàn)攤鋪高程有問題時，需要重新調(diào)整攤鋪厚度，但應在一定的距離范圍凋整，保證滿足<3

44、的縱坡差，在攤鋪過程中，盡量使用攤鋪機的自動調(diào)平裝置。對于局部混合料碾壓后明顯離析、攤鋪后有明顯縱縫或是有拖痕的地方后，可由人工做局部處理或篩細料點補，情況嚴重時要清除更換新料，若兩臺攤鋪機攤鋪，相隔間距不要過大，應保持在30m以內(nèi)，攤鋪帶應重疊510cm，保證攤鋪混合料縱縫全部熱接。攤鋪過程中盡量避免停機待料，停機時間過長，混合料冷卻時應抬起熨平板，來料后重新開始施工，上下兩層攤鋪施工縱縫要錯開15cm以上。在攤鋪過程中，料斗進料口應完全打開，攤鋪機螺旋送料器應不停頓地轉(zhuǎn)動，速度不宜太慢，并保持有不少于送料器高度2/3的混合料，保證在攤鋪機全寬度斷面上不發(fā)生離析，熨平板仰角調(diào)整正常后，不易隨

45、便改變。用機械攤鋪的混合料，不應用人工反復修整。只有當出現(xiàn)下列情況時，可用人工做局部修整或更換混合料：a、橫斷面不符合要求時；b、構(gòu)筑物接頭部位缺料時；c、攤鋪帶邊緣局部缺料時；d、表面明顯不平整；e、局部混合料明顯離析；f、攤鋪機后有明顯拖痕。人工修整時要有技術主管人員指導下進行，缺陷較嚴重時，應予以鏟除更換新料，工人不宜站在熱混合料面層上操作。7、碾壓碾壓工作分三個階段來完成：初壓、復壓和終壓。（1）初壓：初壓應在混合料攤鋪后較高溫度下進行，并不得產(chǎn)生推移、裂紋，用雙鋼輪振動壓路機碾壓，前進時不掛振，碾壓速度2535m/min，最大速度不得超過80m/min。（2）復壓：復壓緊接初壓進行，

46、用鋼膠組合壓路機，可前后掛振碾壓，碾壓兩遍，根據(jù)攤鋪層的厚度采用適當?shù)恼穹驼耦l，碾壓速度為70m/min，最大不超過130m/min，根據(jù)碾壓密實情況適當增加碾壓遍數(shù)。復壓要緊跟初壓進行，復壓應在混合料溫度90以上完成全部碾壓工作，碾壓遍數(shù)為46。（3）終壓：用雙鋼輪壓路機靜壓12遍，碾壓速度80100m/min，終壓主要是消除輪胎壓路機的碾壓輪跡，追加混合料的密實度，同時盡量修整路面的不平度，必要時局部碾壓可加振。鋼輪壓路機的碾壓終了溫度應不低于70。（4）當采用輪胎壓路機時，總質(zhì)量不宜小于15t ；當采用振動壓路機時，振動頻率宜為3550Hz ，振幅宜為0.30.8mm，并根據(jù)混合料的種

47、類、溫度和厚度選用，層厚較厚時選用較大的頻率和振幅，層厚較薄時則反之。輪胎壓路機的碾壓終了溫度應不低于80。（5）碾壓機械的停滯、加水必須離開新碾壓段，再鋪筑的混合料已冷卻的路面上停機加水，且選擇在路邊緣一側(cè)，避免影響行車道的平整度。8、工作縫處理（1）橫縫每天施工結(jié)束時，攤鋪機熨平板慢慢抬起，駛離現(xiàn)場，用機械和人工將端部混合料鏟齊后再碾壓，然后用3m直尺檢查平整度，將端部平整度不好、厚度不足的部分垂直刨除預留立茬橫接，以便第二天攤鋪作業(yè)。繼續(xù)施工時，攤鋪前先用檢測工具檢查平整度和壓實厚度不合格的部位仍繼續(xù)切割清除。相鄰兩幅及上下層的橫向接縫均應錯位1m以上為加強新舊混合料的粘結(jié)，應在攤鋪前在

48、端部涂刷粘層瀝青。攤鋪機就位后，由測量人員給出虛鋪高度，用木墊板墊起熨平板，開始攤鋪時掛微振，速度放慢，待攤鋪一切正常后，可按設定的攤鋪速度攤鋪。碾壓橫縫一般先橫壓、后縱壓，在施工中常采用縱向碾壓后再橫向碾壓或是斜向“八字”壓法，有一定效果。（2）縱縫用兩臺攤鋪機階梯式攤鋪，施工時縱縫全部采用熱接，前面攤鋪機鋪筑部分應留下1020cm暫不碾壓，作為后面攤鋪機攤鋪高程和厚度控制的基準面，雙幅攤鋪后一起碾壓。9、接茬接茬一般采用“直茬熱接”方法，先劃線刨齊，茬口基本垂直，線形成直線或折線。用鎬刨茬見新，茬口附近原有的裂紋，松散坑洼等處應全部刨除清掃干凈，再在新的茬面涂刷一薄層粘層油。接茬時應先沿茬

49、口用熱瀝青混合料預熱，壓鋪一長條寬厚各為15cm，5min后將其鏟除，換用新的熱混合料二次預熱，3min后將熱混合料按需厚攤平，立即用熱墩錘夯打，再用熱烙鐵仔細熨平，并將表面浮著的瀝青混合料掃凈，緊跟進行碾壓，使接茬處與附近路面一致、平整、沒有明顯的痕跡。路面邊緣，雨水口及檢查井周圍，碾子不易壓實的地方，應用小型夯實機具或人工補充夯實熨平，不露痕跡。當半幅路寬施工時，縱向接茬，碎石墊層和瀝青混凝土面層應采用臺階式錯開30cm銜接方法，切忌二層在一個縱斷面相接。10、低溫和雨季施工（1）瀝青混凝土路面施工過程中，對混合料的溫度控制是非常嚴格的，雨季施工要作好周密的施工準備，制定詳細的施工質(zhì)量保證

50、措施。（2）施工人員每天應關注第二天的天氣預報，尤其是雨季。雨天禁止施工作業(yè)。施工中如突然遇雨，要立即通知拌和廠，停止供料，同時現(xiàn)場加緊碾壓，尤其是初壓，盡量減少雨水的滲入。（3）機械設備要作好檢修和保養(yǎng)，尤其是在施工前機械操作人員對自己設備的油、水、電及易損部件的檢查工作。（4）低溫季節(jié)施工，混合料運輸車輛要加蓋棉被保溫，混合料到現(xiàn)場溫度要比正常施工高10。雨季施工要備有防雨苫布。遠距離運輸都必須有保溫措施。（5）低溫季節(jié)施工時，要求有充足的碾壓設備，初壓應有兩臺以上的壓路機平行碾壓，盡量減少混合料熱量的損失。（6）攤鋪機熨平板振動板掛強夯，增加攤鋪密實度。（7）合理組織好施工，從混合料生產(chǎn)

51、至終壓結(jié)束，盡量做到不間斷施工減少混合料的等待時間和待料現(xiàn)象。11、通車石油瀝青混凝土路面碾壓完畢，油溫降至大氣溫度時，即可開放交通。攤鋪瀝青時應掌握好天氣，雨天應停止瀝青攤鋪施工。瀝青路面邊角修補及障礙物處修補均須采用切割機進行切割，然后再進行鑿除，噴灑粘結(jié)油進行修補。瀝青砼路面應嚴格控制瀝青混合料油量和溫度，攤鋪時還應控制好料的溫度、表面平整度、路拱和路面高程。七、側(cè)平石施工1、側(cè)平鋪砌根據(jù)設計要求，本工程側(cè)石均采用120*300*1000砼側(cè)石。側(cè)石基礎C15砼現(xiàn)澆。（1）測量放線：根據(jù)設計核對道路中心線無誤后，放出路面邊線定出邊樁及高程、直線部位設10M樁，曲線部位邊樁應加密，保證曲線

52、圓弧尺寸。（2）人工刨槽：按邊樁的位置拉線或打灰線，以線為準。按要求寬度向外刨槽，一般為一锨寬（約30M）。（3）安裝：安裝前先拌制C15砼用做側(cè)石墊層。然后按樁橛線及側(cè)、緣石頂面標高拉線繃緊碼砌側(cè)石。每段長度應為側(cè)、緣石的塊數(shù)的整數(shù)倍，以防多處砌筑出現(xiàn)較大空檔，曲線處應注意側(cè)石、緣石外形圓滑，相鄰側(cè)石穎隙為0.8CM可用木板條控制側(cè)石的縫隙，緣石不留縫，側(cè)石與平石共同使用時，可直縫相接，也可錯縫對中相接，縫寬同側(cè)石。側(cè)石要安正，忌前傾后仰。成活側(cè)石、緣石頂角線圓滑平順，無高低錯牙現(xiàn)象，符合標高要求，平石沒有阻水現(xiàn)象。（4）還填：側(cè)石外側(cè)后背可用基層剩作混合料回填夯實，應兩側(cè)同時分層還填夯實，

53、回填過程中要不斷調(diào)整側(cè)、緣石線，使之順直圓滑。里側(cè)還填與道路基層相接，外側(cè)還填高度應保證側(cè)石穩(wěn)固，可與人行道基礎齊平。必要時可根據(jù)設計增加水泥混凝土后戧。（5）勾縫：將側(cè)石縫內(nèi)的雜物及土清除干凈，用水濕潤，然后用1：2-1：2。5的水泥砂漿灌縫填實勾平縫或凹縫，砂漿初凝后，掃除多余灰漿，達到整齊、美觀，并適當潑水養(yǎng)護，不小于3天。第二節(jié) 混凝土管施工方法本工程的雨污水干管重力流段采用管徑D500-D800鋼筋混凝土管。溝槽開挖根據(jù)先深后淺、先下游而上游的施工原則進行施工。施工準備、測量放樣溝槽開挖墊層、平基管道鋪設砂石護管窨井砌筑覆土回填一、施工準備，測量放樣1、施工前，做好各班組的技術工作，

54、組織各工種負責人熟悉施工圖紙，了解施工現(xiàn)場的實際情況，做好職工的安全、質(zhì)量意識教育。2、根據(jù)設計圖紙及建設單位提供的坐標網(wǎng)與控制點，正確進行管道的測量放樣工作，沿線設置好臨時水準點。二、溝槽開挖溝槽開挖根據(jù)不同的土質(zhì)按規(guī)定進行放坡，深度大于2.0米采用鋼板樁支護。開挖采用液壓式PC300挖掘機挖土，為壁免擾動槽底原土，在挖至離槽設計標高30cm處采用人工清底至設計標高，嚴禁超挖，若遇淤質(zhì)土及時清除并用砂石回填至設計標高。人工清底清除的松散土、淤泥、大塊石等集中后，由起吊機械吊出溝槽外處置，操作人員不準站在臂桿回轉(zhuǎn)半徑以內(nèi)挖出的土方不堆置在溝槽邊靠路中心線一側(cè)。溝槽開挖好后根據(jù)地下滲水情況在溝槽

55、兩側(cè)開設排水溝和集水坑，采用明溝排水。溝槽的一側(cè)可堆放回填土所需的土方，堆土高度不宜超過1.50m，距溝槽不得小于2.00m。有機具（如吊車）停放時，每節(jié)管道長度（兩窨井之間）范圍內(nèi)至少留3.50m寬度的出入口，以便出入。施工機具設備停放的位置必須平穩(wěn)，大、中型施工機具距離溝槽邊應根據(jù)設備的自重、溝槽深度、溝槽支撐的形式和土質(zhì)情況，經(jīng)工地技術負責人計算確定安全距離。離溝槽邊距離不得小于0.80m。三、管道基礎1、管道基礎按施工圖紙進行施工，砂礫石墊層以及砼基礎視不同的管材或管徑按設計圖紙采用不同的厚度。2、基礎的底層土應無淤泥和碎土，如有超挖應用砂礫石填實，不得用土回填，槽底也應無積水?；A施

56、工前必須復核高程樣板的標高，在溝槽底部每隔15m左右釘一只樣板，并用樣尺檢查樁頂標高，以控制挖土面和基礎面。3、施工基礎的混凝土材料的拌和、運輸和澆筑等應符合混凝土施工規(guī)范的所有要求。槽底有水時，不得澆筑混凝土。混凝土應用拍板拍平并用振動器振實。混凝土基礎澆筑完成后，12小時內(nèi)不得浸水，并進行養(yǎng)護。混凝土強度達到2.50Mpa以上后，方可拆模。四、管道鋪設1、混凝土基礎澆筑2天后方可開始排管。2、管材運至現(xiàn)場放置在所排井位段的一側(cè)，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，對污水管選用16t的汽車吊，卸管以及排管用的吊車地撐點落在溝槽2.00m以外的實地上。裝卸過程中，嚴禁用鋼絲繩穿心吊運。起吊時輕起輕落，防止碰撞損壞管端。卸管及排管用的鋼絲繩吊索應用允許力大于管重5倍的相應直徑鋼絲繩。3、成品管道運至施工現(xiàn)場，應按照產(chǎn)品標準進行逐節(jié)檢驗，不符合標準的不得使用并做好標志及時處理。運至溝槽邊待用的管節(jié)應垂直槽邊放置并墊穩(wěn)。吊車卸管時應有專人指揮，操作人員集中思想，聽從指揮，并應遵循起重吊裝安全操作規(guī)程。4、排管時應清除基礎表面污泥、雜物、積水，復核好高程樣板（龍門板）的中心位置和標高。管