基于CAE的壁厚不均勻注塑件澆口位置確定

1、基于CAE的壁厚不均勻注塑件澆口位置確定摘要本文闡述了采用CAE技術分析某壁厚不均勻塑件的成型過程，并根據(jù)分析報告詳細尋找產(chǎn)生成型質量問題的原因，結果說明，澆口位置的選擇對壁厚不均勻塑件的成型質量影響非常大。并通過CAE技術，找出了一個理想的澆口位置，解決了原始方案存在的各種成型質量問題。本文還結合案例和相關理論知識，提出了小型壁厚不均勻塑件的澆口位置確定的原那么。論文關鍵詞：壁厚不均勻塑件,CAE技術,澆口位置,熔接痕,氣穴在注塑模設計過程中，澆口位置的選擇關系到塑料熔體在型腔內的壓力分布、冷卻補縮，以及產(chǎn)品外觀質量甚至產(chǎn)品的力學強度，是注塑模設計成功的根底。對于壁厚不均勻的塑件而言，很難通

2、過直觀分析而獲知熔體在型腔內的充填、冷卻狀態(tài)。有了注射模CAE技術后，可以將計算機技術、塑料流變學和彈性力學有機地結合在一起，利用計算機的高速存儲和運算能力，將塑料熔體的充填、冷卻過程動態(tài)的顯示出來，實現(xiàn)了短時間內對各種設計方案進行準確的比擬和評測。有了CAE技術作支撐，結合相關的理論知識，可以有效的解決壁厚不均勻塑件澆口位置確定難的問題。以下是某鍍鉻外蓋塑料產(chǎn)品以下稱亮鉻蓋在生產(chǎn)中遇到的問題，以及采用CAE技術分析解決問題的過程。2 問題描述及原因分析2.1 塑件及初始方案問題描述亮鉻蓋產(chǎn)品尺寸最寬處約40mm，總長約120mm，塑件主體壁厚為2mm，邊緣壁厚為5mm左右圍繞成一個環(huán)行的圈，

3、端部薄壁處壁厚為1.5mm，fig.1所示。A壁厚2mm B壁厚5mm C壁厚1.5mmFig.1 three-dimensional figure of product該產(chǎn)品為電鍍件，成型所用材料為可電鍍ABS塑料，熔體流動性一般，考慮到塑料熔體在型腔內的流長和保壓問題，將澆口位置放在了塑件的中部，由于塑件是電鍍外觀件，所以采用了潛伏式澆口，如fig.2所示為劃分好網(wǎng)格的塑件澆注系統(tǒng)原始方案：圖2 劃分好網(wǎng)格的澆注系統(tǒng)方案Fig.2 the runner system at the generated mesh該澆注系統(tǒng)方案從理論上分析無明顯的缺陷，于是按照該方案制造了模具，但在注塑成型過程

4、中，塑件的大端從內孔一直延伸到外邊緣，出現(xiàn)了一條較為明顯的痕跡。而在塑件小端塑件壁厚的過渡區(qū)，也出現(xiàn)了流動痕跡，并且經(jīng)過電鍍處理后，這兩條痕跡無法完全遮蔽。2.2 成型質量問題原因分析觀察上述塑件結構，其主體局部在中間，其壁厚為2mm，而其邊緣壁厚到達5mm，塑料熔體在進入模具型腔后，很容易形成跑道效應;，也就是說熔體將先沿充填阻力小的邊緣流動，而在中間壁厚較小的位置充填速度較小，這就導致模腔內的局部空氣無法逃逸;。被壓縮在型腔中心的空氣會沿塑料熔體前沿相交位置分布，形成無法通過模具溫度或熔體溫度調節(jié)而改善的熔接痕；而塑件的壁厚不均勻，使熔料在型腔中的流速產(chǎn)生變化，當從厚壁進入薄壁時，塑料熔體

5、還會出現(xiàn)滯流，形成滯流痕。由于塑件為壁厚不均件，熔體在型腔中的充填速度不均勻，采用經(jīng)驗分析無法準確確實定熔體流動前沿，故借助CAE軟件分析問題產(chǎn)生的原因。分析采用軟件系統(tǒng)材料庫中的ABS Generic Estimates作為分析替代材料，注塑條件選取默認，fig.3為模擬分析結果示意圖。a. fill timeb. weld lines and air trapsc. orientationd. temperature at flow front圖3 初始方案的流動分析結果fig.3 the flow analysis results of primary case從fig.3a熔體充填的時

6、間等位線可以看到，塑料熔體沿壁厚較厚的邊緣快速充填，從兩個方向在圖中A位置形成對接形式的熔接線，導致熔料的熔接效果差。而從fig.3b熔接線及氣穴位置圖，可以清楚的看到，在前沿熔料熔接時，有大量的空氣被擠壓積聚在此處無法排出，fig.3c是熔體流動分子取向圖，從該圖進一步的印證了熔接線形成及空氣被積聚的原因。Fig.3d反映了熔體前沿溫度的情況，對于本案例大小的塑件，模具結構合理、工藝參數(shù)適當，熔體前沿的溫度很容易控制在23范圍內；而該塑件由于熔體流動前沿壓縮空氣的存在，致使熔體充填阻力增大，流動速度變緩，熔體前沿溫度也出現(xiàn)了急劇下降，滯流區(qū)的溫度普遍下降了20左右，這是一個流動充填極差的案例

7、。因此，熔體前沿以對接的形式熔接、熔接線位置存在大量壓縮空氣以及熔接區(qū)域出現(xiàn)巨大的溫度降低，這三個原因同時存在，出現(xiàn)連電鍍都無法遮蔽的熔接痕就不難理解了。3 較為合理的解決方案3.1 合理的方案描述要解決熔接痕對接、排氣以及熔體滯流等問題，對于單一澆口注塑模而言，必須通過改變澆口位置來實現(xiàn)。本文塑件的厚度不均勻，由于要考慮補縮問題而將澆口開設在了壁后處，出現(xiàn)了本文上面描述的的成型質量問題；但如果考慮將澆口開設在薄壁位置，又會擔憂熔體在壁厚較大的位置處補縮困難的問題。有了CAE技術的支撐，可以幾乎零本錢嘗試各種澆口位置設置方案，從而減少不必要的經(jīng)濟損失。經(jīng)過多個澆口位置的嘗試，獲得較為理想的澆口

8、位置，fig.4所示為該方案的澆注系統(tǒng)布局情況，此方案將澆口位置開設在壁厚最薄的小端，采用端部側澆口進料的方式。圖4 澆注系統(tǒng)改良方案fig.4 the runner system of modified case3.2 調整后的方案分析方案改良后，澆注系統(tǒng)的流道變長了，充填壓力降勢必會有所增大，但假設充填壓力增大的值在合理范圍內，而又能將原始方案中的問題從根本上加以解決，那么這種方案的改良就是可取的。圖5所示為方案改良后的模擬分析結果示意圖。a. fill timeb. weld lines and air trapsc. temperature at flow front圖5 改良方案模擬

9、充填分析結果fig.5 the flow analysis results of primary case從fig.5a可以看到，熔體在型腔中的充填速度非常均勻，壁厚最薄處由于處于進澆位置，所以沒有出現(xiàn)滯留現(xiàn)象；而熔體的最后充填區(qū)域剛好位于塑件頂部內孔的位置，型腔內被流動前沿驅趕;積聚的壓縮空氣可以沿型芯與模板連接的縫隙被導出，所以不會形成熔接痕也不會存在氣穴。而fig.5b中形成了少量的熔接線和氣穴，它們主要由于熔體被成型內孔的型芯分流融合;而形成的，結合fig.5a不難看出，這些熔接線都是以鈍角形式熔接的，且孔徑較小，所以熔接線的熔接質量較好，也不會出現(xiàn)空氣被包裹在型腔內部不能排出的情況。

10、從fig.5c熔體流動前沿的溫度來看，前沿溫度只在塑件的中心區(qū)域出現(xiàn)了23的溫度下降，其它區(qū)域的前沿溫度幾乎保持恒定。因此，從總體來看，改良后的方案將原始方案中出現(xiàn)的熔接痕和滯流痕的問題都解決了，且熔體流動速度變化平穩(wěn)，前沿溫差較小。3.3 兩個方案的參數(shù)比擬及驗證Table.1所示是兩種方案的相關數(shù)據(jù)的比擬：充填時間和Z方向變形量幾乎相當；而前沿溫差、熔接痕和滯流痕幾個方面，原始方案中這些都是產(chǎn)品成型的致命傷，而改良方案將其全部改善；在充填壓力方面，由于改良方案的流道加長了，在流道中的壓力損耗到達近30MPa，而原始方案僅僅約10MPa，從這個方面講，改良方案的型腔壓力降為約20MPa小于原

11、始方案的30MPa，其型腔內的壓力分布更加均勻了。表1 兩種方案模擬分析比擬table.1 compare the analysis results of the two cases參 數(shù)充填時間(s)充填壓力(MPa)Z向變形(mm)前沿溫差熔接痕滯流痕原始方案4.1840.110.2623明顯明顯改良方案4.1248.750.26720不明顯無按照改良方案所給定的澆口位置，對模具結構做出了合理的調整，原來電鍍后都無法解決的熔接痕和滯流痕問題得到了非常完美的解決。4 結束語對于壁厚不均勻的單澆口塑件而言，澆口位置的選擇至關重要，而且不可能按照經(jīng)驗的原那么來確定澆口位置，在CAE技術已經(jīng)較為成

12、熟的今天，結合專業(yè)知識和CAE流動充填分析是必要的。通過該案例，筆者認為對于壁厚不均勻的塑件，確定澆口的位置應該注意以下幾點：1應該盡可能的保證熔體充填速度的均勻性；2防止熔體前沿以對接的形式熔接；3熔體前沿溫差較大，應該改變澆口位置；4出現(xiàn)大量氣體無法排出，應改變澆口位置；5如果澆口放在任何位置都有氣體被壓縮在型腔中心位置，那么可以考慮在最后充填區(qū)域的模腔鑲嵌透氣鋼材料來解決排氣問題。參考文獻【1】 申長雨，陳靜波，劉春太，李倩塑料模CAE開展技術概況模具工業(yè)，2001，1【2】 李倩，劉春太等氣體輔助注射成型保壓過程的數(shù)值分析中國塑料，2001，11【3】 余啟得，安然，王希誠注塑模具澆口位置的演化設計方法計