淺論一種更環(huán)保節(jié)能的液壓系統(tǒng)沖洗方法探討

1、淺論一種更環(huán)保節(jié)能的液壓系統(tǒng)沖洗方法討論論文關鍵詞：本泵本油液壓沖洗過程控制環(huán)保節(jié)能論文摘要：詳細介紹了寶鋼5000寬厚板札機剪切線液壓系統(tǒng)“本泵本油箱的沖洗和施工過程控制方法，并與傳統(tǒng)的“在線酸洗方法比照，具有環(huán)保、節(jié)能的優(yōu)勢。0前言筆者主要對寶鋼5000寬厚板軋機剪切線液壓系統(tǒng)“本泵本油箱的沖洗和施工過程控制方法進展介紹。通過兩種液壓系統(tǒng)沖洗方法的特點比照，為液壓系統(tǒng)沖洗提供一種更節(jié)能、更環(huán)保的沖洗方法。1“在線酸洗與“本泵本油箱沖洗方法比照以及優(yōu)缺點“在線酸洗是傳統(tǒng)的液壓系統(tǒng)沖洗方法。目的是去除管道中的銹與氧化鐵皮。方法是將液壓管道安裝完畢后，不再撤除，而是將液壓管道與酸洗設備相連，形成

2、沖洗回路，進展循環(huán)酸洗，除銹、除氧化鐵皮后，用沖洗油進展沖洗，“除去管道中的異物、水和殘存的酸后，再用工作油進展沖洗。工藝比擬成熟，缺點是對環(huán)境的污染較大，需要消耗大量的沖洗油，沖洗本錢上升，并且很難將管道中的水和殘存的酸排干凈，從而會導致液壓油氧化速度增快以及液壓油膜變薄，元件磨損加劇，最終使液壓系統(tǒng)發(fā)生故障。寶鋼5000寬厚板軋機剪切線液壓系統(tǒng)，采勸本泵本油箱的新沖洗方法。目的是去除管道中的銹與氧化鐵皮;防止施工過程中產生氧化鐵皮，最大限度地降低油液中的含水率。方法是先將“素材管進展酸洗、除銹，將其兩端用塑料布封住，防止再生銹，管道焊接時，在管道的一端始終通帶有一定壓力的氫氣，直到管道焊接

3、完畢并到達常溫時才斷開氫氣，從而防止產生氧化鐵皮。缺點是該沖洗工藝在國內應用不多，優(yōu)點是節(jié)約了大量的液壓沖洗油，大大改善了施工環(huán)境，減少了環(huán)境污染，液壓系統(tǒng)獲得理想的沖洗效果，縮短了施工工期，沖洗本錢降低。2寶鋼5000寬厚板軋機剪切線液壓系統(tǒng)寶鋼5000寬厚板軋機剪切線液壓系統(tǒng)主要包括三套液壓系統(tǒng)，均采用“本泵本油箱的沖洗方法，沖洗精度需要到達nas6級合格。切頭剪液壓系統(tǒng)主要為切頭剪本體提供液壓動力，該系統(tǒng)為電液比例閥控制，系統(tǒng)p管壓力為14pa，該系統(tǒng)泵站設在r08液壓站。雙邊剪與剖分剪液壓系統(tǒng)主要為雙邊剪與剖分剪本體、換刃裝置以及雙邊剪磁對中裝置提供液壓動力，該系統(tǒng)為電液比例閥與伺服閥

4、控制，系統(tǒng)p管壓力為14pa，該系統(tǒng)泵站設在r09液壓站。定尺剪液壓系統(tǒng)主要為定尺剪本體及磁對中裝置提供液壓動力，該系統(tǒng)為電液比例閥控制。系統(tǒng)p管壓力為14pa，該系統(tǒng)泵站設在r10液壓站。3“本泵本油箱沖洗的液壓系統(tǒng)管道的施工過程控制為保證液壓管道采用本泵本油箱沖洗的順利進展，必須加強液壓設備、管道安裝過程的控制，主要是保證設備、管道內的清潔度。根據(jù)管道的材質及供貨渠道采取不同的安裝方法。3.1國外供貨的碳鋼管道及不銹鋼管道，內壁非常干凈，并且都有專用的管帽，不需要酸洗，可以直接進展施工。3.1.1在施工過程中，在對管道切割或焊接時，管道兩側的管口才能翻開，完成后必須立即包扎好。3.1.2管

5、道切割采用機械切割的方法進展，對于大管徑不銹鋼管可采用等離子切割，切割完成后必須將熔渣、氧化皮、鐵屑和毛刺飛邊等清理干凈。3.1.3管道采用氨氣保護焊，在焊接時管道內壁必須連續(xù)充氨氣，充氫氣時要保證管道焊接前先將管道內部的空氣全部置換成較高純度的氫氣，然后進展焊接，并且在管道焊接完成后焊縫完全冷卻后才能停頓充氣，以保證管道內壁不被氧化。焊接完畢后，立即將管口包扎嚴密，主要是防止潮濕的空氣進人管道加速氧化，保證管道內氫氣正壓和純度，進步管道內的清潔度和延緩管道內壁氧化。3.2對于國內供貨的管道在酸洗廠進展酸洗、鈍化、噴涂防銹油等處理，合格后再運到現(xiàn)場進展施工，施工工藝與國外供貨的管道一樣。特別要

6、注意的環(huán)節(jié)是合理、準確的控制酸洗的進度和運到現(xiàn)場的管子數(shù)量，以防止管道氧化銹蝕，以能保證現(xiàn)場的施工進度、不積壓為準。4本泵、本油箱液壓系統(tǒng)的油沖洗4.1沖洗前的準備工作4.1.1管道安裝完成后，要認真與系統(tǒng)圖核對，確認無誤后才可進展臨時管路連通作業(yè)，所有制作的臨時短接收路必需要經過酸洗及噴油防護，臨時管道連通完畢后，先用純潔的氮氣瓶組進展吹掃，將木板條纏上白布、再抹上粘結劑(如漿糊、白漆)，放在被吹掃管道的出口，目測5in內木板白布上無雜物，為合格。4.1.2在制作臨時連通管的同時，也要進展油箱清理工作，詳細為:用白色面粉和面團清理油箱內的灰塵，直到新和的面團潔白無雜質為準。油箱清理好后，應對

7、加人油箱內的油質進展化驗分析，如能到達精度要求就加注至油箱內，原油的洗精度一般不低于nas10級為合格。加注油采用濾油小車從液壓站上面向油箱加注，加油到油箱的3/4位置。4.1.3更換過濾器是油沖洗的關鍵節(jié)點，將回油過濾器的20u,濾芯更換成3u臨時濾芯，將壓力油回路上的高壓濾芯更換為中壓的臨時濾芯，等沖洗完畢后將壓力油回路上的高壓濾芯更換成正式濾芯，而回油過濾器的臨時濾芯到系統(tǒng)聯(lián)試完畢后再更換為正式的濾芯。將系統(tǒng)中閥臺上的比例閥、伺服閥更換為沖洗板。4.1.4沖洗前應確認已經關閉系統(tǒng)集中加油管線和集中廢油排油管線的總閥已經關閉。4.2液壓系統(tǒng)的沖洗過程4.2.1液壓系統(tǒng)沖洗工藝(如圖1所示)

8、4.2.2考慮到機械的安裝進度及系統(tǒng)的大小，整個系統(tǒng)的沖洗一般分為兩步進展。首先將泵站到各個閥臺的主管路連成回路進展沖洗;第二步是等所有的主管路沖洗完成后，再對閥臺到各個液壓執(zhí)行單元的管道連成回路進展沖洗，沖洗根據(jù)管道的管徑、回路長度、清潔度等進展分段、分部沖洗。4.2.3沖洗前，先啟動循環(huán)泵，對油箱內的油進展循環(huán)加熱和過濾，油溫加至40一60時，開場啟動液壓高壓泵，啟動后應對沖洗流量進展評估，主管沖洗流速要大于6/s。同時檢查油箱附件是否正常工作，如空氣濾清器是否堵塞，液位報警器的上下液位與循環(huán)泵、高壓泵的連鎖是否良好，溫控裝置的高溫報警與循環(huán)泵、高壓泵的連鎖是否良好;水冷卻器是否已經能正常

9、使用。4.2.4沖洗時整個系統(tǒng)的壓力為4一6pa，剪切線液壓系統(tǒng)壓力泵均為恒壓變量柱塞泵。首先全松開主泵裝置上電磁溢流閥的調壓螺釘，用點動的方式確認電機的旋轉方向無誤，調節(jié)電磁溢流閥使系統(tǒng)壓力表到達溢流閥的設定值，鎖定溢流閥，然后調節(jié)泵使系統(tǒng)壓力表到達系統(tǒng)的沖洗壓力46pa,鎖定泵，此時調節(jié)電液換向閥，得電沖洗，失電系統(tǒng)保壓。為滿足沖洗流量速度大于6/s,需要同時開啟幾臺壓力泵進展沖洗。4.3沖洗時要注意的事項4.3.1沖洗作業(yè)要有專人負責，沖洗作業(yè)要連續(xù)進展，要求施工人員必須做好沖洗記錄，一旦發(fā)現(xiàn)異常情況，應停泵處理。使用在線污染度檢測儀檢測各支回路的清潔度和流量，當發(fā)現(xiàn)流量不能滿足沖洗要求

10、，通過關閉其它支路閥門，集中沖洗或增加壓力泵的臺數(shù)的方法來滿足流量要求。沖洗的流速、流量與管徑對照如表1所示:4.3.2隨時檢測過濾器前、后壓差，壓差超過規(guī)定值時說明過濾器堵塞，可清洗或更換濾芯。4.3.3取樣要有專人負責，取樣方法及步驟必須按有關規(guī)定進展，沖洗開場后2一4h可取樣一次，以后可根據(jù)取樣斷定結果，再決定取樣的間隔時間。油清潔度的檢驗可利用外方在線污染度檢測儀在線檢測。對高壓泵出口、最遠端閥臺、回線過濾器前三個部位的測壓接頭處進展檢驗。以三個部位全部合格為沖洗合格的標準。4.3.4油溫加至40一60，主要是兩個作用:一是降低油的勃度，易于在管道沖洗時產生紊流;二是因溫差使管道產生熱

11、脹冷縮，使附在管道內壁的焊渣、氧化皮等脫落。紊流對管道的沖洗效果有比擬重要的影響，判斷是否紊流，根據(jù)流體的臨界雷諾數(shù)來判斷，當流動液體的雷諾數(shù)低于臨界雷諾數(shù)時，流動狀態(tài)為層流，反之流動液體的狀態(tài)為紊流。光滑的金屬圓管道的臨界雷諾數(shù)為20002300，雷諾數(shù)計算公式為:re=vd/y式中re為雷諾數(shù)v管道中流體的平均流速d為管道直徑y(tǒng)液體的運動勃度當vd一定時，降低運動勃度y，會使雷諾數(shù)增大，使流動液體的狀態(tài)到達紊流狀態(tài)。5小結5.1本泵、本油箱沖洗的特點以及適用條件5.1.1因使用正式的壓力泵作為油沖洗的動力，壓力泵主要提供高壓的介質，但流量比擬小，不易產生紊流。5.1.2液壓管路中壓力管路管徑相對于回油管路的管徑比擬小，需要在回油管路上安裝臨時的調節(jié)閥門，來保證沖洗回路的壓力和流量。5.2.3采用本泵、本油箱的沖洗方法，對管道及設備的施工過程要求比擬高，保證管道內壁非常清潔。5.2.4不適用施工周期很長、比擬大的液壓系統(tǒng)。5.3本泵、本油箱沖洗的優(yōu)點5.3