自動化生產(chǎn)車間與生產(chǎn)過程管理課件

2011/10/11自動化車間與生產(chǎn)過程管理一、工廠生產(chǎn)管理的定義二、生產(chǎn)班組長在車間管理中的地位與作用三、生產(chǎn)前資源的確認四、現(xiàn)場員工生產(chǎn)管制十大理念五、生產(chǎn)合理化改造六、生產(chǎn)現(xiàn)場存在的浪費運用材料(Material)、機械設(shè)備(Machine)、人(Man)、結(jié)合作業(yè)方法(Method)，使用相關(guān)檢測手段(Measure)，在適宜的環(huán)境(Environment)下，達成品質(zhì)(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)，謂之生產(chǎn)。一、工廠生產(chǎn)管理的定義環(huán)境Environment法Method機Machine人Man料Material生產(chǎn)五大要素計劃組織布置領(lǐng)導(dǎo)控制生產(chǎn)能力生產(chǎn)目標質(zhì)量管理成本管理生產(chǎn)進度外加工加班設(shè)備調(diào)度生產(chǎn)設(shè)備生產(chǎn)人員配備日程安排激勵員工工作命令工作指標人員績效評估存貨控制質(zhì)量控制進度控制成本控制二、生產(chǎn)組長在車間管理中的地位與作用

1.充份利用5M資源，達到物精益生產(chǎn)目的。

2.維護車間生產(chǎn)順暢，順利達到顧客交期要求。

3.監(jiān)控重要制程，發(fā)揮制程百分之百效率與效益。

4.以人為本的調(diào)度與運用，提高生產(chǎn)機動性及彈性化，滿足市場需要。

5.掌握缺陷與異常、及時對策與處理、維護車間平順車間管理在企業(yè)中的使命1使生產(chǎn)順暢使生產(chǎn)成本降低23使生產(chǎn)效率提高做出適當?shù)钠焚|(zhì)45活用生產(chǎn)資源6減少生產(chǎn)資源之浪費管理的目的正確生產(chǎn)績效控制方式、做法控制方式種類及做法

正面：

1.操作率

2.作業(yè)率

3.生產(chǎn)力

4.勞動生產(chǎn)力

5.產(chǎn)能達標率6.除外工時

7.生產(chǎn)計劃達標率

8.良品率

9.成品率

負面：1.不良率2.不合格率3.報廢率4.重工率5.次品率6.故障率7.停機率1.計劃2.材料3.品質(zhì)4.人力5.機器6.技術(shù)7.標(基)準8.工(治)具9.批量10.工藝(SOP)11.環(huán)境

12.安全

13.組織功能之銜接

三、生產(chǎn)前資源的確認一、影響生產(chǎn)順暢因素

1.按生產(chǎn)計劃（指示）生產(chǎn)

2.按生產(chǎn)計劃完成

3.不多做，不少做，不提前，不延后

4.有計劃的做，有計劃的管制

5.事前充分準備，事中隨時監(jiān)控，事后即刻檢討及補救

6.進行中的管制＞結(jié)果的管制

7.個別的管制為重點，整體的管制為優(yōu)先

8.管制要有工具、基準及制度

9.機動調(diào)度與支持，濟弱救貧

10.及時控制，及時調(diào)整才是管制的行為

四、現(xiàn)場員工生產(chǎn)管制十大理念1.什么是改善?

改善是一種管理理念,用以持續(xù)不斷改進工作方法和提升人員效率.

改善意味著資源的合理利用,如何以最小的投入帶來最大的產(chǎn)出五、生產(chǎn)合理化改造一.生產(chǎn)合理化改造的背景和原理

作業(yè)方法---沒有最好,只有更好生產(chǎn)現(xiàn)場---費永遠存在我們追求的是:

更高的質(zhì)量更低的成本更快的交期更好的服務(wù)

二.為什么要改善?

三.生產(chǎn)合理化改善的原則

四.生產(chǎn)合理化改善的程序六.現(xiàn)場管理之屋☆生產(chǎn)現(xiàn)場混亂☆員工儀容不整☆物料混放，標識不清☆設(shè)備故障不段☆人海戰(zhàn)術(shù)，加班加點但還是無法滿足交付六、企業(yè)常見的八種浪費等浪費待等待不創(chuàng)造價值

常見的等待現(xiàn)象：☆物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料

☆監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓

☆設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯

☆質(zhì)量問題造成停工

☆型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：

☆線能力不平衡

☆計劃不合理

☆設(shè)備維護不到位

☆物料供應(yīng)不及時搬浪移動費時費力

搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費浪費多余動作增加強度降低效率

常見的12種浪費動作：①兩手空閑②單手空閑③作業(yè)動作停止④動作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多動作⑦轉(zhuǎn)身角度大⑧移動中變換動作⑨未掌握作業(yè)技巧⑩伸背動作⑾彎腰動作⑿重復(fù)/不必要動作過剩的加工造成浪費

常見的加工浪費：☆加工余量

☆過高的精度

☆不必要的加工過剩加工造成的浪費：

☆設(shè)備折舊

☆人工損失☆輔助材料損失☆能源消耗浪費加工浪費庫存造成額外成本

常見的庫存：☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆輔助材料☆在途品庫存庫存的危害：☆額外的搬運儲存成本

☆造成空間浪費

☆資金占用（利息及回報損失）

☆物料價值衰減

☆造成呆料廢料☆造成先進先出作業(yè)困難☆掩蓋問題，造成假象0-1+1增加價值提高產(chǎn)品和服務(wù)的附加價值消除浪費最大限度地減少不增值勞動創(chuàng)造性的管理活動封閉性的管理活動

管理的實質(zhì)消除浪費降低成本的過程第一層次的浪費（過剩的生產(chǎn)能力）①過多的人員②過剩的設(shè)備③過剩的庫存多余的勞務(wù)費多余的折舊費多余的利息支出第二層次的浪費（最大的浪費）制造過剩的浪費（工作進展過度）用能銷售的速度制造（豐田生產(chǎn)方式的中心課題）等待時間顯在化消除制造過剩的浪費第三層次的浪費過剩庫存的浪費利息支出(機會成本