濕法煙氣脫硫系統(tǒng)的安全性及優(yōu)化

1、the greatest joy in life is that everyone says you cant do it, but you have done it!簡(jiǎn)單易用輕享辦公（頁(yè)眉可刪）濕法煙氣脫硫系統(tǒng)的安全性及優(yōu)化 1、我國(guó)so2控制技術(shù)的的研究、開(kāi)發(fā)和利用 so2控制技術(shù)的研究從20世紀(jì)初至今已有90多年的歷史。自20世紀(jì)60年代起，一些工業(yè)化國(guó)家相繼制定了嚴(yán)格的法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)，限制煤炭燃燒過(guò)程中so2 等污染物的排放，這一措施極大的促進(jìn)了so2控制技術(shù)的研究。進(jìn)入70年代以后，so2控制技術(shù)逐漸由實(shí)驗(yàn)室階段轉(zhuǎn)向應(yīng)用性階段。據(jù)美國(guó)環(huán)境署1984年統(tǒng)計(jì)，世界各國(guó)開(kāi)發(fā)、研制、使用的脫硫控

2、制技術(shù)已達(dá)184中，而目前的數(shù)量已超過(guò)200種。這種技術(shù)概括起來(lái)可分為三大類(lèi)：燃燒前脫硫、燃燒中脫硫及燃燒后脫硫（煙氣脫硫fgd）。 3.1燃燒前脫硫 燃燒前脫硫技術(shù)主要包括煤炭的洗選、煤炭轉(zhuǎn)化（煤氣化、液化）、水煤漿技術(shù)。 洗選煤是采用物理、化學(xué)或生物方式對(duì)鍋爐使用的原煤進(jìn)行清洗，將煤中的硫部分除掉，使煤得以?xún)艋⑸a(chǎn)出不同質(zhì)量、規(guī)格的產(chǎn)品。其中煤的物理凈化技術(shù)是目前世界上應(yīng)用最廣泛的燃燒前脫硫技術(shù)，該法可以從原煤中除去泥土、頁(yè)巖和黃硫鐵礦。通過(guò)煤的粉碎，使非化學(xué)鍵結(jié)合的不純物質(zhì)與煤脫離，繼而利用構(gòu)成煤的有機(jī)物質(zhì)（煤的基本微觀結(jié)構(gòu)）與密度教大的礦物不純物之間相對(duì)密度的不同，或者利用兩者表面濕

3、潤(rùn)性、磁性、異電性的不同而將它們分離。主要方法有重力法、浮選法、重液體富集法、磁性分離法、靜電分離法、凝聚法、細(xì)顆粒-重介質(zhì)旋風(fēng)分離法等，生產(chǎn)中應(yīng)用最廣泛的是前兩種。物理方法工藝簡(jiǎn)單，投資少，操作成本低，但不能脫除煤中有機(jī)硫，對(duì)黃硫鐵礦的脫除率在50%左右。 化學(xué)法脫硫多數(shù)針對(duì)煤中有機(jī)硫，主要利用不同的化學(xué)反應(yīng)，包括生物化學(xué)方法，將煤中的硫轉(zhuǎn)變成不同形態(tài)的硫而使之分離。目前主要的化學(xué)凈化方法有bhc法（堿水液法）、meyers法fe2（so4）3、lol氧化法（o2/空氣氧化法）、petc法（空氣氧化）、kvb（no2選擇氧化）、氯解法（cl2分解）、微波法、超臨界醇抽提法等。 微生物脫硫技術(shù)

4、雖然從本質(zhì)上講也是一種化學(xué)法，但由于其自身的特殊性，可把它單獨(dú)歸為一類(lèi)。它是把煤粉懸浮在含細(xì)菌的氣泡中，細(xì)菌產(chǎn)生的酶能促進(jìn)硫氧化成硫酸鹽，從而達(dá)到脫硫的目的。該類(lèi)技術(shù)具有以下幾項(xiàng)突出的優(yōu)點(diǎn)： （1）反應(yīng)能在常溫、常壓下進(jìn)行，能耗小，運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用低。 （2）不會(huì)降低煤的發(fā)熱量 （3）能脫除煤中有機(jī)硫和無(wú)機(jī)硫，脫硫工藝投資成本低。 目前常用的脫硫細(xì)菌有：屬硫桿菌的氧化亞鐵硫桿菌、氧化硫桿菌、古細(xì)菌、熱硫化葉菌等。 通過(guò)自行研究開(kāi)發(fā)和引進(jìn)，目前中國(guó)的選煤技術(shù)已經(jīng)取得了長(zhǎng)足的進(jìn)步，自行研究的選煤設(shè)備已能滿(mǎn)足年處理能力400萬(wàn)噸以下的新建電廠(chǎng)和改造需要。到1997年，全國(guó)已經(jīng)有選煤廠(chǎng)和車(chē)間1500多座，生產(chǎn)

5、能力480mt以上，但目前我國(guó)原煤洗選比例還是比較低的，僅為30%左右，在主要產(chǎn)煤國(guó)中是最低的，這為煤炭行業(yè)的洗選煤加工技術(shù)及水平帶來(lái)了較大的發(fā)展空間。在國(guó)務(wù)院批準(zhǔn)的（中國(guó)潔凈煤技術(shù)九五計(jì)劃和2010年發(fā)展規(guī)劃）中，選煤和型煤被列為潔凈煤技術(shù)的首選項(xiàng)目。 煤的氣化，是指用水蒸氣、氧氣或空氣作為氧化劑，在高溫下與煤發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成h2、co、ch4等可燃混合氣體（稱(chēng)做煤氣）的過(guò)程，煤炭氣化不僅可以顯著提高煤炭的利用率，而且能極大的減少污染物的排放，使煤中的硫化物、氮化物等雜志基本上被脫除（脫硫率在90%-99%）。與直接燃煤相比，民用煤氣可節(jié)約煤20%-30%，工業(yè)燃料氣可節(jié)約15%。煤氣廠(chǎng)建

6、立至今，其發(fā)展可以分為三個(gè)階段： 第一代技術(shù)以固態(tài)排渣魯奇（lurgi）加壓移動(dòng)床、winkler常壓流化床、k-t常壓氣流床、兩段移動(dòng)床等工藝為代表。這些氣化工藝可靠成熟，已經(jīng)在工業(yè)上應(yīng)用很久。 第二代技術(shù)以液態(tài)排渣lurgi爐、texaco熔渣氣流床、hygas氣化、u-gas（干排灰）氣化、加壓k-t氣流床等工藝為代表，其特點(diǎn)是高壓操作及甲烷合成技術(shù)與煤的氣化技術(shù)想結(jié)合。 第三代技術(shù)以熔鹽催化氣化和核能余熱氣化法為代表，它與前兩種技術(shù)相比，具有氣化效率高、工藝簡(jiǎn)單和煤種適應(yīng)性廣等特點(diǎn)，具有廣闊的發(fā)展前景。 我國(guó)煤氣化技術(shù)的研究開(kāi)發(fā)工作始與1956年，主要分為工業(yè)和民用兩種，目前已經(jīng)掌握了

7、年產(chǎn)8萬(wàn)噸合成氨的德士古爐設(shè)計(jì)、制造和運(yùn)行技術(shù)，引進(jìn)的魯奇氣化爐技術(shù)也已完成了年產(chǎn)量為160萬(wàn)m3/h的依蘭煤氣工程和54萬(wàn)m3/h的蘭州煤氣工程。目前還在消化吸收這類(lèi)技術(shù)，尚未擴(kuò)大應(yīng)用。使用更多的氣化技術(shù)是常壓固定床和二段空氣氣化爐，與世界先進(jìn)水平相比，還有很大差距。此外，我國(guó)還進(jìn)行了直接在地下煤礦使煤氣化的研究，并取得了很大的進(jìn)展。與煤氣化相關(guān)的潔凈煤技術(shù)還有整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)、第二代增壓流化床燃燒聯(lián)合循環(huán)發(fā)電和燃料電池等。他們皆以煤炭全部或部分氣化為基本組成部分，通過(guò)燃燒或轉(zhuǎn)化煤氣來(lái)發(fā)電。 煤炭液化是將煤轉(zhuǎn)化為潔凈的液體燃料（汽油、柴油、航空煤油等）或化工原料的一種先進(jìn)的潔凈煤技術(shù)。煤炭

8、液化分為直接和間接兩種，在國(guó)外技術(shù)已經(jīng)成熟。南非的間接液化廠(chǎng)一直在生產(chǎn)，直接液化開(kāi)發(fā)出兩段催化加氫液化和煤油共煉，改善了，煤液化的經(jīng)濟(jì)性。 關(guān)于煤的直接液化，我國(guó)已經(jīng)建立了世界先進(jìn)水平的試驗(yàn)研究室。而間接液化我國(guó)也以具備了一定的技術(shù)基礎(chǔ)。 水煤漿是將灰分小于10%，硫分小于0.5%，揮發(fā)分高的原料煤，研磨成250-300um的細(xì)煤粉，按65%-70%的煤、30-35%的水和越1%的添加劑的比例配置而成?？梢韵笕剂嫌鸵粯舆\(yùn)輸、儲(chǔ)存和燃燒。水煤漿技術(shù)包括水煤漿制備、儲(chǔ)運(yùn)、燃燒等關(guān)鍵技術(shù)，是一門(mén)涉及多門(mén)學(xué)科的系統(tǒng)技術(shù)。燃燒效率高、污染物排放低等特點(diǎn)。 3.2燃燒中脫硫 燃燒過(guò)程中脫硫主要是指當(dāng)煤在爐

9、內(nèi)燃燒的同時(shí)，向爐內(nèi)噴入脫硫劑（常用的有石灰石、白云石等），脫硫劑一般利用爐內(nèi)較高溫度進(jìn)行自身焚燒，燃燒產(chǎn)物（主要有氧化鈣、氧化鎂等）與煤燃燒過(guò)程中產(chǎn)生的so2、so3反應(yīng)，生成硫酸鹽和亞硫酸鹽，以灰的形式排出爐外，減少so2、so3向大氣的排放，達(dá)到脫硫的目的。 燃燒過(guò)程中脫硫反應(yīng)溫度較高，其反應(yīng)過(guò)程可以用以下兩段化學(xué)式來(lái)表示。 （1）脫硫劑的燃燒分解反應(yīng)： 石灰石 分解為氧化鈣和二氧化碳 消石灰 分解為氧化鈣和水 白云石 分解為氧化鈣、氧化鎂和二氧化碳 （2）硫化反應(yīng) 氧化鈣和二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣 亞硫酸鈣氧化生成硫酸鈣 氧化鈣與二氧化硫和氧氣反應(yīng)生成硫酸鈣 少量三氧化硫在重金屬鹽的催

10、化下直接與氧化鈣反應(yīng)生成硫酸鈣。 3.2.1型煤固硫技術(shù) 型煤固硫是用瀝青、石灰、電石渣、無(wú)硫紙漿黑液等做黏結(jié)劑，將粉煤經(jīng)機(jī)械加工成一定形狀和體積的煤制品。 3.2.2煤粉爐直接噴鈣脫硫技術(shù) 在煤粉爐中，脫硫劑選擇溫度較低的區(qū)域（爐膛上方）噴入。但是效率相對(duì)較低，單純的爐內(nèi)直接噴鈣技術(shù)效率只有30%-40%左右，若在與尾部活化器增濕或在脫硫中添加脫硫劑等技術(shù)想結(jié)合，效率可達(dá)到70%以上。 3.3.3硫化床燃燒脫硫技術(shù) 硫化床燃燒脫硫技術(shù)包括常壓鼓泡流化床（bfb）、常壓循環(huán)流化床（cfb）、增壓鼓泡流化床燃燒技術(shù)與增壓循環(huán)流化床燃燒技術(shù)（pcfb），其中前三種已得到工業(yè)應(yīng)用，后一種尚在工業(yè)示范

11、階段。 cfb燃燒技術(shù)是最近發(fā)展起來(lái)的一種有效的燃燒技術(shù)，它具有和煤粉爐相當(dāng)?shù)娜紵?，并且由于其燃燒溫度低?50-950），正處于爐內(nèi)脫硫的最佳溫度段，因而不在需要增加設(shè)備和較低的運(yùn)行費(fèi)用下就能清潔的利用高硫煤。特別是煙氣分離再循環(huán)技術(shù)的應(yīng)用，相當(dāng)于提高了脫硫劑在床內(nèi)的停留時(shí)間，也提高了床內(nèi)脫硫劑濃度，同時(shí)，床料間，床料與床壁間的磨損、撞擊使脫硫劑表面產(chǎn)物層變薄或使脫硫劑分裂，有效的增加了脫硫劑的反應(yīng)比表面積。穩(wěn)定運(yùn)行時(shí)的cfb爐燃燒脫硫效率可達(dá)90%以上。目前，應(yīng)用最大的460mw的超臨界蒸汽參數(shù)的cfb鍋爐已開(kāi)始制造。 pcfb燃燒技術(shù)的出現(xiàn)重要是為了使其能與燃?xì)廨啓C(jī)相配套，組成聯(lián)合循

12、環(huán)機(jī)組，以提高整個(gè)熱力循環(huán)的效率。一般而言，pfbc機(jī)組效率在38%-42%左右，脫硫率在90%以上，同時(shí)還有較強(qiáng)的脫銷(xiāo)能力，所以引起了人們的關(guān)注。 3.3煙氣脫硫 起步于1961年，當(dāng)時(shí)為了防止鍋爐尾部受熱面的低溫腐蝕，降低煙氣酸露點(diǎn)，保護(hù)低溫段空氣預(yù)熱器不受腐蝕。 1973年，我國(guó)環(huán)保機(jī)構(gòu)正式成立，進(jìn)入正式的研究階段。 第二章 火電廠(chǎng)fgd技術(shù)概述 煙氣脫硫是世界上唯一大規(guī)模商業(yè)化應(yīng)用的脫硫方法，是控制酸雨和二氧化硫最為有效和主要的技術(shù)手段。 目前，世界上各國(guó)對(duì)煙氣脫硫都非常重視，已開(kāi)發(fā)了數(shù)十種行之有效的技術(shù)，但是，其基本原理都是以一種堿性物質(zhì)作為二氧化硫的吸收劑。吸收劑的性能從根本上決定

13、了二氧化硫吸收操作的效率，因而對(duì)吸收劑的性能有一定的要求。一般情況下，可以按以下原則進(jìn)行操作： （1）吸收能力高。（2）選擇性能好（3）揮發(fā)性低，無(wú)毒，不易燃燒，化學(xué)穩(wěn)定性好，凝固點(diǎn)低，不發(fā)泡，易再生，黏度小，比熱容小。（4）不腐蝕或者腐蝕性小（5）來(lái)源豐富容易得到，價(jià)格便宜（6）便于處理及操作時(shí)不易產(chǎn)生二次污染。 石灰、氫氧化鈣、碳酸鈣是目前煙氣脫硫較為理想的吸收劑。 按照脫硫劑的種類(lèi)劃分，fgd技術(shù)可以分為以下幾種方法 （1）以石灰石為基礎(chǔ)的鈣法 （2）以氧化鎂為基礎(chǔ)的鎂法。 （3）以亞硫酸鈉為基礎(chǔ)的鈉法 （4）以氨氣為基礎(chǔ)的氨法 （5）以有機(jī)堿為基礎(chǔ)的有機(jī)堿法 世界上普遍使用的商業(yè)化技術(shù)

14、是鈣法，比例在90%以上。 工業(yè)上用廢堿液吸收燃煤工業(yè)鍋爐工業(yè)煙氣中的二氧化硫，利用鍋爐沖渣水和濕法除塵循環(huán)水在除塵的同時(shí)吸收二氧化硫，已有成功的示范。 氧化鈣 石灰的主要成分，白色立方晶體或粉末，露置在空氣中漸漸吸收二氧化碳形成碳酸鈣，相對(duì)密度3.35，熔點(diǎn)2580，易容于酸，難容于水，但能于水化合合成氫氧化鈣。 碳酸鈣 白色晶體或粉末，相對(duì)密度2.70-2.95，容于酸而放出二氧化碳，極難容于水，在以二氧化碳飽和的水中溶解而成碳酸氫鈣，加熱至825左右分解為氧化鈣和二氧化碳。 氫氧化鈣 白色粉末，相對(duì)密度2.24，在580時(shí)失水，吸濕性很強(qiáng)，放置在空氣中能逐漸吸收二氧化碳而成碳酸鈣，幾乎不

15、容于水，具有強(qiáng)堿性，對(duì)皮膚，織物有腐蝕作用。 碳酸鈉 無(wú)水碳酸鈉是白色粉末或細(xì)粒固體，相對(duì)密度2.532，熔點(diǎn)851，易容于水，水溶液呈強(qiáng)堿性，不容于乙醇、乙醚，吸濕性強(qiáng)，在空氣中吸收水分和二氧化碳而成碳酸氫鈉。 氫氧化鈉 無(wú)色透明晶體，相對(duì)密度2.130，熔點(diǎn)318.4，沸點(diǎn)1390，固堿吸濕性很強(qiáng)，易容于水，并能容于乙醇和甘油，對(duì)皮膚、織物、紙張等都有強(qiáng)腐蝕性，易從空氣中吸收二氧化碳而逐漸變成碳酸鈉，必須儲(chǔ)存在密閉的容器中 氫氧化鉀 白色透明晶體，有片狀、塊狀、條狀、和粒狀，相對(duì)密度2.044，熔點(diǎn)360，沸點(diǎn)1320，極易從空氣中吸收水和二氧化碳生成碳酸鉀，容于水時(shí)強(qiáng)列放熱，易容于乙醇，

16、也容于乙醚。 一種分類(lèi)方法是根據(jù)吸收劑及脫硫產(chǎn)物在脫硫過(guò)程中的干濕狀態(tài)將脫硫技術(shù)分為濕法、干法和半干（半濕）法。濕法fgd技術(shù)是用含有吸收劑的溶液或漿液在濕狀態(tài)下脫硫和處理脫硫產(chǎn)物。該法具有脫硫反應(yīng)速度快、設(shè)備簡(jiǎn)單、脫硫效率高等優(yōu)點(diǎn)，但普遍存在腐蝕嚴(yán)重、運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用高和易造成二次污染。干法fgd技術(shù)的脫硫吸收和產(chǎn)物處理均在干狀態(tài)下進(jìn)行。該法無(wú)污水廢酸排出、設(shè)備腐蝕程度低、煙氣在凈化過(guò)程中無(wú)明顯溫降、凈化后煙溫高，利于煙囪排氣擴(kuò)散等優(yōu)點(diǎn)，但脫硫效率低，反應(yīng)速度較慢、設(shè)備龐大等問(wèn)題。半干法技術(shù)兼有干法和濕法的一些特點(diǎn)。脫污酸硫劑在干狀態(tài)下脫硫，在濕狀態(tài)下再生，或者在濕狀態(tài)下脫硫，在干狀態(tài)下處理脫硫

17、產(chǎn)物，尤其是后者，反應(yīng)速度快脫硫效率高，又無(wú)污水排出。 另一種分類(lèi)方法是以脫硫產(chǎn)物的用途為分類(lèi)方法，分為拋棄法和回收法。 2 濕法fgd技術(shù) 根據(jù)脫硫工藝的不同又有很多種不同的工藝，常見(jiàn)的有石灰石/石膏法，海水法、氨法、雙堿法、氫氧化鎂或氧化鎂、氫氧化鈉法等。 2.1 石灰石/石膏法 該工藝使用氧化鈣或碳酸鈣漿液在濕式洗滌塔中吸收二氧化硫。 其典型的工藝主要包括煙風(fēng)系統(tǒng)（煙道擋板、煙氣再熱器、增壓風(fēng)機(jī)等）、吸收系統(tǒng)（吸收塔、循環(huán)泵、氧化風(fēng)機(jī)、除霧器等）、吸收劑制備系統(tǒng)（石灰石儲(chǔ)倉(cāng)、磨石機(jī)、石灰石漿液罐、漿液泵等）、石膏脫水及儲(chǔ)存系統(tǒng)（石膏漿泵、水力旋流器、真空脫水機(jī)等）、廢水處理系統(tǒng)及公用系統(tǒng)

18、（工藝水、電、壓縮空氣等） 主要優(yōu)點(diǎn)是其吸收劑資源豐富，成本低廉，其廢渣可拋棄，也可作為石膏回收。高硫煤，效率可在90%以上，低硫煤，效率可在95%以上。 傳統(tǒng)的工藝有其潛在的缺陷：主要表現(xiàn)為設(shè)備的積垢、堵塞、腐蝕和磨損。 2.1.1 ct-121fgd工藝 1971年，日本千代田公司開(kāi)發(fā)了第一代脫硫工藝-ct-101工藝，它以含鐵催化劑的稀硫酸做吸收劑、副產(chǎn)品為石膏。1976年，又開(kāi)發(fā)了第二代煙氣脫硫系統(tǒng)，這項(xiàng)技術(shù)將二氧化硫的吸收、氧化、中和、結(jié)晶和除塵等幾個(gè)工藝過(guò)程合并在一個(gè)吸收塔內(nèi)完成，這個(gè)吸收塔反應(yīng)器就是這個(gè)工藝的核心，叫做噴射式鼓泡反應(yīng)器。 工藝流程：來(lái)自鍋爐的原煙氣經(jīng)增壓風(fēng)機(jī)增壓后

19、進(jìn)入換熱器，冷卻后的煙氣被引入到煙道的煙氣冷卻區(qū)域，在此區(qū)域噴入補(bǔ)給水和吸收液，使得煙氣被冷卻到飽和狀態(tài)，之后進(jìn)入反應(yīng)塔入口艙，裝在入口艙下層板的噴射管將煙氣導(dǎo)入吸收塔鼓泡區(qū)的石灰石液面以下區(qū)域，在鼓泡區(qū)域發(fā)生如下反應(yīng)：1二氧化硫的吸收2 亞硫酸鹽發(fā)生氧化反應(yīng)生成硫酸鹽3 硫酸鹽發(fā)生中和反應(yīng)生成石膏4 石膏結(jié)晶并析出。干凈的煙氣經(jīng)過(guò)除霧器、ggh后進(jìn)入煙囪。 在石灰石脫硫工藝中，為提高效率并防止結(jié)垢，液氣比越來(lái)越大，吸收液在塔外的循環(huán)量越來(lái)越多，造成投資和運(yùn)行費(fèi)用增加。 在反應(yīng)區(qū)（包含液相主要部分），由于空氣鼓泡與機(jī)械攪拌，使空氣與液體充分接觸。由于有懸浮的石膏晶體與足夠的停留時(shí)間，可使石膏晶

20、粒長(zhǎng)至需要的大小。 在噴射鼓泡層中，氣體塔藏量與浸入深度及釋放氣速有關(guān)，浸入越淺或者釋放氣速越快，則氣體塔藏量越高。液體深度為100-400mm范圍時(shí)，氣體塔藏量為0 .5-0.7，在這些條件下，氣泡相當(dāng)于直徑為3-20mm范圍的球。 jbr的另一個(gè)重要特點(diǎn)是氧氣和鈣不斷地被補(bǔ)充到起吸收作用的反應(yīng)區(qū)和氣泡層，因此二氧化硫的吸收、氧化和中和一并進(jìn)行。由于強(qiáng)烈的氧化作用，在該反應(yīng)器系統(tǒng)中只有硫酸根離子而沒(méi)有亞硫酸根離子。 我國(guó)重慶長(zhǎng)壽化工廠(chǎng)的35t/h鍋爐上采用了ct-121煙氣脫硫技術(shù)，鍋爐煙氣經(jīng)過(guò)原有水膜除塵器后，通過(guò)排煙引風(fēng)機(jī)進(jìn)入鼓炮反應(yīng)器jbr，排煙管道的jbr入口處為氣體冷卻器，煙氣在這

21、里被冷卻，然后在jbr里被噴到吸收液中形成氣泡層進(jìn)行脫硫反應(yīng)，經(jīng)過(guò)脫硫后的煙氣在除霧器中除霧后經(jīng)煙囪排入大氣，被吸收的二氧化硫直接有jbr下部吹入的空氣及煙氣中的氧氣氧化，進(jìn)而與電石渣反應(yīng)，形成石膏結(jié)晶體。為使石膏漿液保持在一定范圍內(nèi)，部分吸收液從jbr中抽出，石膏則在石膏處理槽內(nèi)自然沉淀分離。石膏處理槽分為三個(gè)，一個(gè)一個(gè)的切換，重復(fù)沉淀分離、脫水和石膏的移動(dòng)。經(jīng)過(guò)脫水的堆積石膏首先由斗式吊車(chē)送到附近的石膏堆放場(chǎng)，然后出廠(chǎng)。上清液經(jīng)母液槽回收，并返回到j(luò)br。jbr、除霧器及煙道均采用日本制作的增強(qiáng)玻璃纖維塑料管frp。 廣東國(guó)華臺(tái)山發(fā)電廠(chǎng)的ct121系統(tǒng)主要由吸收劑漿液制備系統(tǒng)、二氧化硫吸收

22、系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、工藝水供應(yīng)系統(tǒng)、廢水排出和處理系統(tǒng)、吸收塔漿液排放系統(tǒng)等組成。 （1）石灰石漿液制備系統(tǒng) 兩臺(tái)爐設(shè)一套石灰石漿液制備系統(tǒng) 石灰石塊（顆粒小于等于20mm）由自卸卡車(chē)直接卸入地下料斗，經(jīng)皮帶輸送機(jī)及斗式提升機(jī)、石灰石倉(cāng)頂輸送機(jī)送至石灰石倉(cāng)內(nèi)，再由稱(chēng)重式皮帶給料機(jī)送到濕式球磨機(jī)內(nèi)部制成漿液送至石灰石漿液循環(huán)箱中，然后石灰石漿液由石灰石漿液循環(huán)泵輸送到石灰石漿液旋流站進(jìn)行粗顆粒分離。經(jīng)分離后，大尺寸物料回球磨機(jī)再循環(huán)，滿(mǎn)足顆粒需要含固量25%的石灰石漿液溢流并儲(chǔ)存在石灰石漿液箱中，然后經(jīng)石灰石漿液泵送至1#2#機(jī)組fgd裝置的吸收塔內(nèi)。為了使石灰石漿液混合均勻，防止沉淀

23、，在石灰石漿液箱和石灰石漿液循環(huán)箱內(nèi)裝設(shè)漿液攪拌器。 系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置兩臺(tái)濕式球蘑機(jī)及石灰石漿液旋流站。每臺(tái)球蘑機(jī)的額定出力按兩臺(tái)鍋爐bmcr工況時(shí)75%的漿液耗量設(shè)計(jì)。 設(shè)置一個(gè)卸料斗及配套的除塵通風(fēng)系統(tǒng)、皮帶輸送機(jī)（帶有金屬分離器）、斗式提升機(jī)及石灰石倉(cāng)頂輸送機(jī)，將石灰石塊送入石灰石倉(cāng)。石灰石倉(cāng)的有效容積可以滿(mǎn)足兩臺(tái)鍋爐在bmcr工況下運(yùn)行4天的石灰石耗量要求。石灰石倉(cāng)設(shè)計(jì)的兩個(gè)出料口分別供給每臺(tái)磨機(jī)，每臺(tái)磨機(jī)的給料機(jī)具有稱(chēng)重功能。 設(shè)置一個(gè)石灰石漿液箱，兩臺(tái)石灰石漿液泵，一臺(tái)運(yùn)行，一臺(tái)備用。吸收塔內(nèi)石灰石漿液的添加良根據(jù)fgd進(jìn)、出口煙氣的二氧化硫濃度及吸收塔循環(huán)漿液中的ph值進(jìn)行調(diào)節(jié)。 （2

24、）二氧化硫吸收系統(tǒng) 來(lái)自回轉(zhuǎn)式煙氣-煙氣加熱器的煙氣通過(guò)煙道的煙氣冷卻區(qū)域進(jìn)入吸收塔。在煙氣冷卻器區(qū)域中，噴入補(bǔ)給水的吸收塔內(nèi)漿液，使得煙氣被冷卻到飽和狀態(tài)。來(lái)自煙氣冷卻區(qū)域的煙氣進(jìn)入由上隔板和下隔板形成的封閉的吸收塔入口煙室。裝在入口煙室下隔板的噴射管將煙氣導(dǎo)入吸收塔鼓泡區(qū)的石灰漿液面以下的區(qū)域。在鼓泡區(qū)域發(fā)生二氧化硫的吸收、氧化、石膏結(jié)晶等所有反應(yīng)。發(fā)生上述一系列反應(yīng)后，煙氣通過(guò)上升管流入位于入口煙室上方的出口煙室，然后流出吸收塔。離開(kāi)吸收塔后，潔凈的煙氣進(jìn)入除霧器去除煙氣所攜帶的霧滴。吸收塔內(nèi)漿液被吸收塔攪拌器適當(dāng)?shù)臄嚢?，使得石膏晶體懸浮。由氧化風(fēng)機(jī)吹出的氧化空氣進(jìn)入吸收塔的反應(yīng)區(qū)，使被

25、吸收的二氧化硫氧化。 將石灰石漿液送入吸收塔，脫除二氧化硫以及形成石膏。加入適當(dāng)當(dāng)量的石灰石，以保持吸收液ph值于5-6之間。 石膏漿液排出泵將含有15%-20%固體的石膏漿液從吸收塔排出到石膏脫水系統(tǒng)。 每臺(tái)吸收塔配3臺(tái)煙氣冷卻泵，兩臺(tái)運(yùn)行，一臺(tái)備用。配兩臺(tái)氧化風(fēng)機(jī)，一臺(tái)運(yùn)行，一臺(tái)備用，配兩臺(tái)攪拌器。 為吸收塔的漿池或攪拌器出現(xiàn)事故需要檢修時(shí)，吸收塔內(nèi)的漿液由排漿泵排至事故漿液箱中，為下次fgd啟動(dòng)提供晶種。 （3）煙氣系統(tǒng) 來(lái)自鍋爐引風(fēng)機(jī)出口的全煙氣量從原煙氣進(jìn)口擋板門(mén)進(jìn)入脫硫系統(tǒng)，經(jīng)脫硫增壓風(fēng)機(jī)送至回轉(zhuǎn)式煙氣-煙氣再熱器，在ggh中，煙氣（未處理）與來(lái)自吸收塔的潔凈的煙氣進(jìn)行熱交換后被冷

26、卻。被冷卻的煙氣在煙道的煙氣冷卻區(qū)域被進(jìn)一步冷卻，加濕后進(jìn)入吸收塔。在塔內(nèi)洗滌脫硫后的煙氣經(jīng)除霧器后進(jìn)入換熱器的升溫側(cè)被加熱到80以上，然后從煙氣出口擋板門(mén)進(jìn)入煙囪排入大氣。煙氣出口霧滴小于50mg/m3（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下） 回轉(zhuǎn)式煙氣換熱器設(shè)有空氣吹掃系統(tǒng)和高、低壓沖洗水系統(tǒng)。 煙氣系統(tǒng)的增壓風(fēng)機(jī)采用軸流式動(dòng)葉可調(diào)風(fēng)機(jī)。 脫硫煙氣系統(tǒng)的進(jìn)出口擋板門(mén)采用帶密封的雙擋板門(mén)，密封裝置設(shè)置2100%容量的密封風(fēng)機(jī)（一臺(tái)備用），fgd裝置運(yùn)行與停運(yùn)時(shí)的密封介質(zhì)分別為凈煙氣和空氣。 脫硫系統(tǒng)設(shè)置100%容量的煙氣旁路煙道，旁路煙道采用雙擋板。在鍋爐啟動(dòng)階段和煙氣脫硫設(shè)備停止運(yùn)行時(shí)，fgd進(jìn)出口擋板門(mén)關(guān)閉，旁路

27、煙道擋板門(mén)打開(kāi)，來(lái)自鍋爐引風(fēng)機(jī)的煙氣由旁路煙道直接進(jìn)入煙囪排放。旁路煙道擋板門(mén)具有快開(kāi)功能。 （4）石膏脫水系統(tǒng) 從吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)水力旋流器濃縮至含固量為40%-50%后，進(jìn)入真空皮帶脫水裝置進(jìn)行脫水。經(jīng)脫水處理后的石膏表面含水率不超過(guò)10%，脫水后的石膏由皮帶輸送機(jī)送入石膏庫(kù)中存放，水力旋流器分離出來(lái)的溢流液一部分進(jìn)入廢水排放系統(tǒng)，一部分則返回吸收塔循環(huán)使用。 為控制脫硫石膏中氯離子的含量，確保脫硫石膏品質(zhì)，在石膏脫水過(guò)程中用工藝水對(duì)石膏及濾布進(jìn)行沖洗。石膏過(guò)濾水收集在濾液水箱內(nèi)，然后由濾液水泵送到吸收塔和濕式球蘑機(jī)。 設(shè)置兩臺(tái)真空皮帶脫水機(jī)，每臺(tái)真空皮帶脫水機(jī)的處理按照兩套fgd裝

28、置石膏總產(chǎn)量的75%設(shè)計(jì)，配置兩臺(tái)水環(huán)式真空泵，一臺(tái)運(yùn)行一臺(tái)備用。設(shè)兩臺(tái)石膏儲(chǔ)倉(cāng)，其有效容積按能夠儲(chǔ)存bmcr運(yùn)行工況下兩臺(tái)鍋爐運(yùn)行7天所產(chǎn)生的石膏設(shè)計(jì)。 （5）廢水排放系統(tǒng)和處理系統(tǒng) 兩套脫硫裝置設(shè)置一套廢水排放和處理系統(tǒng)。 根據(jù)脫硫工藝的要求，脫硫系統(tǒng)需要連續(xù)的排放一定量的廢水以維持吸收塔漿池適當(dāng)?shù)穆入x子濃度。石膏漿液旋流器的溢流液中一部分送到廢水水箱，由廢水旋流器給水泵送到廢水旋流器進(jìn)一步濃縮，廢水旋流器的底流返回吸收塔，含有1.2%固體顆粒的廢水旋流器溢留經(jīng)過(guò)廢水輸送泵送至廢水處理系統(tǒng)，處理達(dá)標(biāo)后排放。 （6）工藝水、閉式冷卻水系統(tǒng) 兩套脫硫裝置共用一套工藝水、閉式冷卻水系統(tǒng)，工藝水從

29、主廠(chǎng)房工業(yè)水系統(tǒng)直接接入脫硫工藝水箱，然后由工藝水泵送至脫硫系統(tǒng)各用水點(diǎn)，主要包括：a 吸收塔漿池 制漿系統(tǒng) 真空皮帶脫水裝置用水 b 煙氣冷卻器用水 c ggh用水 d 設(shè)備沖洗水 e 所有漿液輸送設(shè)備 輸送管路 儲(chǔ)存箱的沖擊水 閉式循環(huán)冷卻水從爐后閉式循環(huán)冷卻水管接出供增壓風(fēng)機(jī)、氧化風(fēng)機(jī)設(shè)備冷卻用水，其回水回收至爐后閉式冷卻水回水管。 （6）漿液排放與回收系統(tǒng) 兩套脫硫裝置設(shè)置一套漿液排放和回收系統(tǒng)。fgd裝置的漿液管道的漿液泵等，在停止運(yùn)行時(shí)需要進(jìn)行沖洗，其沖洗水就近收集在吸收塔旁邊的集水坑內(nèi)，然后用泵送至石膏漿液事故漿液箱或吸收塔漿池。吸收塔漿池需要排空進(jìn)行檢修時(shí)，塔內(nèi)漿液通過(guò)排漿泵排

30、入事故漿液池。在吸收塔重新啟動(dòng)前，通過(guò)泵將事故漿液箱的漿液送回吸收塔。每臺(tái)吸收塔旁邊設(shè)置一個(gè)集水坑，兩套fgd裝置共用一個(gè)事故漿液池。 （7）雜用/儀用空氣系統(tǒng) 脫硫工程的閥們控制方式為電動(dòng)，供儀表吹掃的儀用壓縮空氣和供設(shè)備檢修的雜用空氣均從主廠(chǎng)房接入，脫硫系統(tǒng)不在設(shè)置。 ct-121脫硫工藝主要存在以下問(wèn)題 a 吸收過(guò)程動(dòng)力消耗大 接觸吸收方式為鼓泡反應(yīng)方式，因此會(huì)加大反應(yīng)塔的壓力損失，尤其在為了獲得較高的脫硫效率時(shí)。 b 煙氣溫度降低太多 由于煙氣是從液體中涌出，因此凈化后的煙氣溫度低，需要安裝煙氣在熱裝置，以滿(mǎn)足煙氣溫度的抬升高度及防止煙囪的腐蝕。 c 設(shè)備需要防腐處理 由于反應(yīng)塔內(nèi)處于底ph值運(yùn)行狀態(tài)，因此需要假裝防腐內(nèi)襯。 2.1.2 abb公司的ls-2工藝 abb公司在傳統(tǒng)的空塔技術(shù)基礎(chǔ)上，開(kāi)發(fā)了新一代濕法脫硫系統(tǒng)，命名為ls-2，現(xiàn)在已經(jīng)在edison niles電廠(chǎng)建成了工業(yè)示范裝置。 ls-2系統(tǒng)的成本下降主要得益于吸收塔的減小。采用abb