精益生產(chǎn)術(shù)語

1、精益生產(chǎn)術(shù)語為了便于讀者進一步學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，并作為實踐的指南，特選用與精益生產(chǎn)有關(guān)的術(shù)語66條，并加又以解釋。1 精益生產(chǎn)（Lean Production）含義：精益生產(chǎn)起源于日本的豐田生產(chǎn)方式，美國學(xué)者對這種生產(chǎn)方式在理論上加以概括與總結(jié)，命名為“Lean production”，中文翻譯為“精益生產(chǎn)”。“Lean”的意思是沒有脂肪。這種生產(chǎn)哲學(xué)將庫存比喻為人體的脂肪，認(rèn)為動作良好的企業(yè)應(yīng)該是沒有庫存的，因此命名為2附加價值（Value Added）   含義：附加價值是企業(yè)本身創(chuàng)造出的價值。附加價值愈高則獲利能力愈強。附加價值=銷售額（材料費+委外加工費+折舊

2、費+工資）。附加價值率的計算方式為：（附加價值/營業(yè)收入）×100。比率越高則貢獻越大，顯示獲力愈強，精益企業(yè)應(yīng)達到30%以上。37種浪費含義：精益生產(chǎn)方式將所有浪費歸納成七種（1）等待的浪費；（2）搬運的浪費；（3）不良品的浪費；（4）動作的浪費；（5）加工的浪費；（6）庫存的浪費；（7）制造過多（早）的浪費。4價值流圖(Value Stream Mapping)含義：所謂價值流， 指一個產(chǎn)品/服務(wù)在流程中所必須要經(jīng)過的一組特定活動（包括增值活動和非增值活動），識別價值流，是在這組特定活動中識別浪費和尋找改善機會。識別價值流的常用工具，就是價值流圖。價值流圖把產(chǎn)品或者服務(wù)所涉及的所

3、有物流與信息流相關(guān)內(nèi)容用目視圖表的方式繪制出來，作為隨后即將展開的精益改造的依據(jù)。5豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)含義：一般認(rèn)為，豐田生產(chǎn)方式的支柱有兩個，一是“自動化”，二是“及時生產(chǎn)”。根據(jù)大野耐一的描述，豐田生產(chǎn)方式的現(xiàn)場管理，有兩個特點，一是流水化制造，二是拉動式計劃方法，也就是看板方式。豐田過去是將車床、銑床分車間集中在一起，后來則改善為依照生產(chǎn)流程將車床、銑床、鉆床一臺一臺流水化排列布置。生產(chǎn)的產(chǎn)品則按照生產(chǎn)流程順序流動。由于這種作法將原來一人負(fù)責(zé)操作一臺機器的方法變成了一人負(fù)責(zé)多臺機器，于是提高了生產(chǎn)力。這也就是單元生產(chǎn)最初的雛形。第一項特點是應(yīng)

4、用看板方式。這是為了實行豐田生產(chǎn)方式中的及時生產(chǎn)而采取的手段。6自動化（Jidouka）含義：豐田公司不是單純的自動化，而是強調(diào)“帶人字旁的自動化”。在豐田公司的任何一個工廠里，差不多所有的設(shè)備上都裝著自動停止裝置，譬如“定位停車方式”，“全面運轉(zhuǎn)系統(tǒng)”，“保險閥”及其它種種安全裝置。機器被賦予了人的智慧。給機器加上人字旁這件事，大大改變了操作的工作。因為，當(dāng)機器正常運轉(zhuǎn)的時候，用不到人，人只是在機器發(fā)生異常情況、停止運轉(zhuǎn)的時候去處理就可以了。所以，一個人可以管理好幾臺機器，隨著人員的減少，生產(chǎn)效率將飛速提高。“帶人字旁的自動化”的精神，來自于豐田公司的創(chuàng)始人豐田佐吉發(fā)明的織布機。7防呆（Ba

5、kayoke、Fool-proof）含義：為了實現(xiàn)生產(chǎn)合格率100%的目標(biāo)，必須在模具、工裝夾具方面多用腦筋，添置防止不合格品發(fā)生的設(shè)備，這就是防呆裝置。防呆裝置有6類：出現(xiàn)操作失誤物品就裝不上工裝夾具。物品不符合規(guī)格，機器就不會加工。出現(xiàn)操作失誤，機器就不會加工。自動修正操作失誤、動作失誤，然后開始加工。在后工序檢查出前工序不合格，前工序停止操作。作業(yè)上如有遺漏，后工序停止動作。8及時生產(chǎn)（just in Time）含義：及時生產(chǎn)是希望現(xiàn)場能夠達成這樣一種理想狀態(tài)：在必要的時間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。譬如在一輛汽車的流水作業(yè)裝配過程中，裝配所必要的零件恰好在必要的時刻、以必要的數(shù)量

6、到達生產(chǎn)線的旁邊。如果在全公司實現(xiàn)了這種狀態(tài)，那么就能使物資上和財務(wù)上給經(jīng)營造成困難的庫存問題接近于解決。如果能夠達成這樣的理想狀態(tài)，就會消除生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費、勉強、不均衡等現(xiàn)象，從而提高生產(chǎn)效率。及時生產(chǎn)這一想法的始祖是豐田汽車工業(yè)公司的創(chuàng)始人豐田喜一郎，實踐者是大野耐一。9物料需求計劃（Material Requirements Planning）含義：美國勞動管理協(xié)會（APICS）提倡采用計算機進行物料計劃，這一方法逐漸發(fā)展成MRP。以前，MRP只包含物料計劃，但后來開始向整個生產(chǎn)管理的數(shù)據(jù)體系發(fā)展，稱為ERP。10推動方式生產(chǎn)（Push Production）含義：按照MRP的計算邏輯，

7、各個部門都是按照公司規(guī)定的生產(chǎn)計劃進行生產(chǎn)。上工序無需為下工序負(fù)責(zé)，生產(chǎn)出產(chǎn)品后按照計劃把產(chǎn)品送達后工序即可，這種方式稱之為推動式生產(chǎn)。11（Pull Production）含義：在拉動生產(chǎn)的方式下，作業(yè)員不能根據(jù)上級領(lǐng)導(dǎo)預(yù)先制定的生產(chǎn)計劃，而是根據(jù)下一工序發(fā)出的目視信號，來決定何時生產(chǎn)、生產(chǎn)什么、生產(chǎn)的數(shù)量，以及何時停產(chǎn)、何時進行生產(chǎn)切換。拉動生產(chǎn)同時制定了規(guī)則，告訴作業(yè)員，當(dāng)生產(chǎn)中出現(xiàn)問題時，他們應(yīng)該采用何種解決步驟，應(yīng)該向誰申請幫助。最后，一個拉動生產(chǎn)系統(tǒng)應(yīng)該具有良好的目視性，使得管理者或計劃員能夠一眼就獲得需要了解的生產(chǎn)進度情況。12看板（Kanban）含義：看板是拉動式計劃與控制系統(tǒng)

8、的信號傳遞工具。在最初的拉動生產(chǎn)方式中，采用小紙片作為傳遞信號的工具，這種小紙片日本人稱之為看板。于是看板這一名稱便沿用了下來?，F(xiàn)在，看板早就不在局限于紙板了，電子看板目前是主流。13生產(chǎn)平準(zhǔn)化（Level Production）含義：生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)任務(wù)越不穩(wěn)定，浪費就越多。因為設(shè)備、人員、周轉(zhuǎn)在制品等等各項要素必須與生產(chǎn)任務(wù)的最大需求去配備。為了防止生產(chǎn)線的這種不穩(wěn)定現(xiàn)象，必須致力于生產(chǎn)計劃趨于穩(wěn)定，這就是生產(chǎn)平準(zhǔn)化。14利特爾法則（Littles Law）含義：Lead Time=存貨數(shù)量×生產(chǎn)節(jié)拍。如何有效地縮短生產(chǎn)周期呢？利特爾法則已經(jīng)很明顯地指出了方向。一個方向是提高產(chǎn)能，

9、從而降低生產(chǎn)節(jié)拍。另一個方向就是壓縮存貨數(shù)量。然而，提高往往意味著增加很大的投入。另外，生產(chǎn)能力的提升雖然可以縮短生產(chǎn)周期，但是，生產(chǎn)能力的提升總有個限度，我們無法容忍生產(chǎn)能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過市場的需求。一般來說，每個公司在一定時期內(nèi)的生產(chǎn)能力是大致不變的，而從長期來看，各公司也會力圖使自己公司的產(chǎn)能與市場需求相吻合。因此，最有效地縮短生產(chǎn)周期的方法就是壓縮在制品數(shù)量。15Pitch Time含義：狹義地講，是指按照生產(chǎn)節(jié)拍的速度，生產(chǎn)一個托盤的產(chǎn)品所需的時間。廣義地講，是指按照生產(chǎn)節(jié)拍的速度，生產(chǎn)一個搬運批量的產(chǎn)品所需的時間。16Pace Time含義：在拉動生產(chǎn)方式下，一張看板對應(yīng)一定數(shù)量的產(chǎn)品，

10、Pace Time就是生產(chǎn)一張看板代表數(shù)量的產(chǎn)品的時間。搬運批量是看板數(shù)量的整數(shù)倍。17Loop Time含義：物料搬運人員頻繁沿設(shè)定的搬運路線進行搬運，Loop Time就是物料搬運人員在生產(chǎn)現(xiàn)場循環(huán)一圈的時間。18換模（段取、Exchange of Die）含義：機器從生產(chǎn)一種產(chǎn)品轉(zhuǎn)為生產(chǎn)另一種產(chǎn)品，需要更換模具，稱之為換模。只有通過縮短產(chǎn)品切換時間，才能縮小批量規(guī)模，因而才能減少在制品庫存。通過小批量生產(chǎn)，可以縮短各種產(chǎn)品的生產(chǎn)提前期，工廠能夠非常迅速地適應(yīng)顧客的訂貨和需求的變化。19快速換模（Sumeddo Single Minute Exchange of Dies）含義：SMED是

11、將換線時間縮到最短的一門技術(shù)。SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在豐田企業(yè)發(fā)展起來，他幫助豐田公司把產(chǎn)品切換時間由4小時縮短為3分鐘。20外部操作（External Setup）含義：不必停機就能進行的換模操作。21內(nèi)部操作（Internal Setup）含義：不必停機就能進行的換模操作。22單元生產(chǎn)（Cell Production）含義：單元生產(chǎn)是一種生產(chǎn)線設(shè)置技術(shù)，與傳送帶流水線和按照功能布局相比，單元生產(chǎn)這種方法具有三個明顯的特點：機器設(shè)備與工具按照工藝順序進行流水化布局。員工是多能工，能夠1人操作多道工序。工序間的在制品最少，采用一個流。23成組技術(shù)（Gro

12、up Technology）含義：成組技術(shù)提示和利用產(chǎn)品間的相似性，按照一定的準(zhǔn)則分類成組，同組產(chǎn)品能夠采用同一方法進行處理，以便提高效益。在機械制造工程中，成組技術(shù)是計算機輔助制造的基礎(chǔ)，將成組哲理用于設(shè)計、制造和管理等整個生產(chǎn)系統(tǒng)，以獲得最大的經(jīng)濟效益。成組技術(shù)的核心是成組工藝，它是把結(jié)構(gòu)、材料、工藝相似的零件組成一個零件族（組），按零件族制定工藝進行加工，從而擴大了批量、減少了品種、便于采用高效方法、提高了勞動生產(chǎn)率。零件的相似性是廣義的，在幾何形狀、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性為基本相似性，以基本相似性為基礎(chǔ)，在制造、裝配等生產(chǎn)、經(jīng)營、管理等方面所導(dǎo)出的相似性，稱為二次相似

13、性或派生相似性。24標(biāo)準(zhǔn)操作書（Standing Operation Process）含義：標(biāo)準(zhǔn)操作書是作業(yè)員進行操作必須遵守的標(biāo)準(zhǔn)。標(biāo)準(zhǔn)操作書必須包含三要素：生產(chǎn)節(jié)拍時間、標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量、操作順序。25周期時間（Cycle Time）含義：Cycle Time就是每生產(chǎn)一個產(chǎn)品需要的時間。例如，一個產(chǎn)品需要經(jīng)過5臺設(shè)備，那么一臺都會有自已的Cycle Time，每臺設(shè)備的Cycle Time可能都是不一樣的。26生產(chǎn)節(jié)拍、節(jié)拍時間（Takt Time）含義：與Cycle Time相同的是，Takt Time也是生產(chǎn)能力的一種表達方式。與Cycle Time不同的是，盡管生產(chǎn)流程由多少道工序構(gòu)

14、成，盡管每道工序的Cycle Time都是不同的，但是Takt Time只有一個。因此，Takt Time是整個生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)能力，面Cycle Time是指每個工序各自的生產(chǎn)能力。27在制品、半成品、仕掛（Work in Process）含義：生產(chǎn)現(xiàn)場的物料分為三種形態(tài)：原材料、在制品、成品。已經(jīng)開始加工、但對還沒有結(jié)束加工為成品的物料都是在制品。28一個流（One Piece Flow）含義：生產(chǎn)現(xiàn)場的物料常常是批量流動的，比如每做完100個在制品才轉(zhuǎn)入下一道工序加工，這稱之為批量流。一個流是與此相對應(yīng)的概念，意思是說做完1個在制品后立刻轉(zhuǎn)入下一道工序加工。29標(biāo)準(zhǔn)在制品、標(biāo)準(zhǔn)手持（Sta

15、nd WIP）含義：精益生產(chǎn)特別強調(diào)對在制品數(shù)量的控制，原則上，生產(chǎn)線應(yīng)該是每位作業(yè)員手上只有一個在制品，但是由于特殊工藝的要求、特殊的布局等等原因，不能夠做到徹底的一個流，因此對在制品數(shù)量進行標(biāo)準(zhǔn)化，稱之為標(biāo)準(zhǔn)在制品。30一人多機與一人多工序含義：在機械加工的過程中，一位作業(yè)員能夠操作3臺車床，這叫做一人多機。但是，如果一位作業(yè)員同時操作一段生產(chǎn)流程上的1臺車床、1臺鋸床、1臺鉆床，這就是一人多工序。在精益生產(chǎn)中，由于重視流水化作業(yè)，因此以一人多工序為改善方向。31多能化（Multi-skilled,Cross-trained）含義：對作業(yè)員進行培訓(xùn)，使之掌握多種作業(yè)技能，以配合精益生產(chǎn)1人

16、多工序的要求。32操作順序、作業(yè)手順（Operation Sequence）含義：進行操作的順序。在一人多工序的情況下會出現(xiàn)先機床還是先銑床的操作順序順序問題。33提前期、生產(chǎn)周期（Lead Time）含義：Lead在英語中有提前的意思。從客戶給工廠下訂單，到工廠交貨，一定會有一個提前量，這個提前量，就是lead time。34工業(yè)工程（Industrial Engineering）含義：日本IE協(xié)會定義：通過科學(xué)的方法，對人、物、資金、信息、時間等企業(yè)資源加以有效利用，快速、低價提供市場所需的優(yōu)質(zhì)商品和服務(wù)，同時也帶給產(chǎn)品生產(chǎn)者以滿足和幸福。IE，即是對達成上述目標(biāo)的方法進行研究的活動。美國

17、IE協(xié)會定義：對整合了人、物、設(shè)備的體系進行設(shè)計、改善、實施的活動。應(yīng)用工學(xué)分析、設(shè)計原理、方法的同時，以數(shù)學(xué)、物理學(xué)及社會科學(xué)等專業(yè)知識和經(jīng)驗為依據(jù)，對該體系的效果進行展示、預(yù)測和評價。一句話根據(jù)IE：IE是使員工快樂高效進行生產(chǎn)的技術(shù)。35IE體系含義：作業(yè)改善（作業(yè)本身）、流程改善（作業(yè)流程）、現(xiàn)場改革（原料投入到成品產(chǎn)出、生產(chǎn)線）、企業(yè)系統(tǒng)改革、精益生產(chǎn)體系（包括信息流、物流、采購、制造、銷售等的改革）。古典IE的內(nèi)容主要是傳統(tǒng)的IE七工具。古典IE主要是對現(xiàn)有生產(chǎn)體系進行改善?，F(xiàn)代IE的內(nèi)容主要是單元生產(chǎn)、快速切換等內(nèi)容?，F(xiàn)代IE致力于重新構(gòu)筑生產(chǎn)體系。系統(tǒng)IE的內(nèi)容主要是拉動式生產(chǎn)

18、計劃、DBR排程法、精益采購、快速交貨等內(nèi)容。系統(tǒng)IE的最高成就是企業(yè)實現(xiàn)以零庫存為代表的浪費為零。36作業(yè)測定（Work Measurement）含義：作業(yè)測定的方法，大致可分為直接法和間接法。所謂直接法就是直接觀測生產(chǎn)活動所需的時間的方法，有時間分析和工作抽樣，所謂間接法就是設(shè)定不同要素的基本時間資料和過去經(jīng)驗數(shù)值等組合的時間值的方法。有PTS、標(biāo)準(zhǔn)資料、統(tǒng)計標(biāo)準(zhǔn)及實績記錄等方法。37作業(yè)研究含義：以IE為中心改善作業(yè)，進行有目的的分析的方法體系。方法研究和作業(yè)測定是同的，前者是分析作業(yè)質(zhì)的方面，后者是分析量的方面，但是，要使作業(yè)達到質(zhì)和量的統(tǒng)一，就要進行綜合分析。通過取得的數(shù)據(jù)，對人的動

19、作，采用的工具及設(shè)備，必要的資材及生產(chǎn)布局進行研究，達到使用最小的勞動力及獲得最大的效果。38IE七工具、IE七道具（IE Seven Tools）含義：IE七工具是一名IE工程師必須掌握的7項技能。這7項技能是：生產(chǎn)線平衡、動作分析、布局改善與搬運分析、工作抽樣、時間研究、程序分析、操作分析。39生產(chǎn)線平衡（Line Balancing）含義：生產(chǎn)線平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。40動作經(jīng)濟原則（Principle of Motion Economy）含義：動作經(jīng)濟原則是由吉爾布萊斯提

20、倡的，其目的是要實現(xiàn)高效率而又減少疲勞。動作經(jīng)濟原則主要涉及三個領(lǐng)域：與使用身體有關(guān)的原則；有關(guān)作業(yè)場地布置的原則；關(guān)于工具、機器設(shè)備的設(shè)計原則。41搬運三要素含義：影響搬運有三個要素，它們是重量、距離、時間，要提高搬運的效果就必須減輕重量，縮短距離，縮短時間，近年來，在物流的概念中新增了容積，它被稱為搬運的第四個要素。42布局（Layout）含義：在工廠中布局的要點如下：考慮未來而已改變的可能性。搬運的合理化。保養(yǎng)和安全的對策。設(shè)備及空間的平衡。關(guān)心作業(yè)的環(huán)境及條件。管理的容易度。公害，節(jié)省資源對策。43工作抽樣（Work Sampling）含義：工作抽樣又稱工作抽查，是一種統(tǒng)計推論的方法。

21、它是根據(jù)統(tǒng)計學(xué)的原理，以隨機抽樣的方法來測定一個部門在一定時間內(nèi)，實際從事某項工作所占規(guī)定時間的百分率，以此百分率來測定人力通常的效率。該方法運用于無法以動作時間衡量的工作。44標(biāo)準(zhǔn)工時（Standard Time）含義：標(biāo)準(zhǔn)工時是在標(biāo)準(zhǔn)工作環(huán)境下，進行一道加工所需的人工時間。標(biāo)準(zhǔn)工時的制定方法有兩種，一種是馬表觀測法，另外一種是時間預(yù)制法。45馬表觀測法（Stop Watch）含義：馬表觀測法是一種利用多通道馬表進行時間觀測的技術(shù)，旨在決定一位合格適當(dāng)、訓(xùn)練有素的操作者在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間。46DM（Decimal Minute）含義：在馬表觀測法中，為了便

22、于計算測定時間值而使用的時間單位，是1分鐘的1/100（1DM=0.6秒）。一般稱呼為DM，也稱為Deci-mal Minute。47時間預(yù)制系統(tǒng)（Predetermined Time System）含義：預(yù)置時間系統(tǒng)簡稱PTS法，是國際公認(rèn)的制定時間標(biāo)準(zhǔn)的通用技術(shù)手法。它利用預(yù)先為各種動作制定的時間標(biāo)準(zhǔn)來確定各種作業(yè)的作業(yè)時間，而非通過現(xiàn)場觀測的時間分析方法。PTS只是一個總稱，目前有WF法、MOD法等40余種方法。48簡明工作因素法（Brief Work Factor）含義：簡明工作因素法（BWF）是1978年由Science Management Corporation和荷蘭飛利浦公司共

23、同開發(fā)出來的一種時間制度。它把原則和數(shù)值都加以簡化到可以背誦；但又和其它工作因素法脈絡(luò)相承，沒有自相矛盾的地方。非常適于工廠的領(lǐng)班、保全技術(shù)員及IE、R&D在日常工作中使用，以便改進工作方法，增進效率。BWF分析法區(qū)別于其它方法的部分在于：身體部位造成的時間值的差忽略不計（身體部位沒有區(qū)分）。分析單位大（5/1000分）。區(qū)分的條件較為籠統(tǒng)（距離、重量等）。49動作時間測定法、MTM（Methods Time Measurement）含義：分解作業(yè)的基本動作并對應(yīng)此動作的性質(zhì)及條件，預(yù)先確定時間的方法，是PTS法（既定時間標(biāo)準(zhǔn)法）的一種，時間單位采用TMU，1TMU=0.0006分鐘。

24、50MOD法（Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard）含義：1966年，澳大利亞的海物博士（G.C.Heyde）在長期研究的基礎(chǔ)上創(chuàng)立模特排時法（Modolar Arrangement of predetermined Time Standard），簡稱MOD法，該法將人體動作歸納為二十種，將時間與動作融為一體，是最簡潔概括的方法，因此MOD法易學(xué)易用，且實用方便，同時其精度又不低于傳統(tǒng)的PTS技法。51標(biāo)準(zhǔn)資料法含義：從過去收集到的實績資料開始制訂每個要素作業(yè)單位的時間標(biāo)準(zhǔn)資料，適用于每個必要的作業(yè)和要素作業(yè)時間，通過作業(yè)全體的要

25、素時間的合計來設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間的方法，要素作業(yè)是預(yù)算最小單位。52學(xué)習(xí)曲線（Leaning Curve）含義：所謂學(xué)習(xí)曲線，就是用來表示單臺（件）產(chǎn)品生產(chǎn)工時和累積產(chǎn)量之間函數(shù)關(guān)系的曲線。學(xué)習(xí)曲線在工業(yè)工程中應(yīng)用很廣，可用于預(yù)測產(chǎn)品工時，可以作為新產(chǎn)品報價的依據(jù)，也可以用作考核生產(chǎn)工人技術(shù)熟練程度提高的依據(jù)。53全面生產(chǎn)管理、TPM（Total Production Management）含義：以建立追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限（總和的效率化）的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。在現(xiàn)場所構(gòu)筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以企業(yè)整體生命周期為對象，追求零故障，零不良，零災(zāi)害，防止所有損失于未然。由生產(chǎn)部門開始，而后跨越開發(fā)、營業(yè)、管理、采

26、購等部門。經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加，以重復(fù)小團隊的方式不斷活動，達成一切零損失。545S含義：5S是基于所有人都參與基礎(chǔ)上的一種管理方法。1955年，日本企業(yè)提出了整理、整頓2個S。后來因管理的需求及水準(zhǔn)的提升，才陸續(xù)增加了其余的3個S，從而形成目前廣泛推行的5S架構(gòu)，也使其重點由環(huán)境品質(zhì)擴及至人的行動品質(zhì)，在安全、衛(wèi)生、效率、品質(zhì)及成本方面得到較大的改善?，F(xiàn)在不斷有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企業(yè)，有不同的強調(diào)重點。5S的內(nèi)容是：l         整理（sorting, orga

27、nization）-seiril         整頓（arrangement,tidiness）-seitonl         清掃（sweeping,purity）-seisol         清潔（cleaning,cleanliness）-seiktsul       

28、0; 素養(yǎng)（discipline）-shitsuke55目視管理（Visual Management）含義：所謂目視管理，是利用“一目了然的工具”來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率目的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，也稱之為“可視化的管理”。56安藤燈（Andon）含義：Andon是在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常時，迅速告知大家的指示燈。指示燈原則上由作業(yè)員亮燈，因此Andon授權(quán)作業(yè)員可以在異常時呼叫支持。Andon對于企業(yè)快速實現(xiàn)精益很有幫助，可以使得企業(yè)能夠迅速發(fā)展問題，從而建立健康的生產(chǎn)流程。57持續(xù)改善（Continue Improvement）含義：持續(xù)改善是精益文化的一種，是達成完美的必經(jīng)之路。58改善(Kaizen)含義：精益生產(chǎn)推進方式的一種，改善就是簡化做事的方法。59改革(Kayikaku)含義：精益生產(chǎn)推進方式的一種，先是進行幾天的學(xué)習(xí)，然后立刻到生產(chǎn)現(xiàn)場重新排列布局、進行動作分析提高工作效率、提