PPAP五大工具ppt課件

1、統(tǒng)計製程控制(SPC)甘紅軍課程內(nèi)容控制圖歷史說明控制圖說明控制圖原理說明控制圖種類及選擇說明正態(tài)分佈說明普通緣由、特殊緣由說明運(yùn)用控制圖留意事項X-R,X-S,X-R,X-Rm控制圖P, np, c, u控制圖Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cmk指數(shù)說明什麼是MOTOROLA的6控制圖的判讀Case study2控制圖的歷史控制圖是1924年由美國品管大師W.A. Shewhart博士發(fā)明。因其用法簡簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實施品質(zhì)控制時不可短少的主要工具，當(dāng)時稱為(Statistical Quality Control)。英國在1932年，邀請W.A. Sh

2、ewhart博士到倫敦，主講統(tǒng)計品質(zhì)控制，而提高了英國人將統(tǒng)計方法應(yīng)用到工業(yè)方面之氣氛。日本在1950年由W.E. Deming博士引到日本。3預(yù)防或容忍?PROCESS原料人機(jī)法環(huán)測量測量結(jié)果好不好不要等產(chǎn)品做出來後再去看它好不好而是在製造的時候就要把它製造好4控制圖的目的控制和普通的統(tǒng)計圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異係屬於機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種現(xiàn)象能否正常，而採取適當(dāng)之措施。利用控制限區(qū)隔能否為非機(jī)遇性5控制圖種類(以數(shù)據(jù)來分)計量值控制圖平均值與全距控制圖平均值與標(biāo)準(zhǔn)差控制圖中位值與全距控制圖個別值與移動全距控制圖計數(shù)值控制圖不良率控制圖不良

3、數(shù)控制圖缺點數(shù)控制圖單位缺點控制圖6“n=1025控制圖的選定資料性質(zhì)不良數(shù)或缺陷數(shù)單位大小能否一定“n能否一定樣本大小n2Cl的性質(zhì)“n能否較大“u圖“c圖“np圖“p圖X-Rm圖X-R圖X-R圖X-s圖計數(shù)值計量值“n=1n1中位數(shù)平均值“n=25缺陷數(shù)不良數(shù)不一定一定一定不一定控制圖的選擇7搜集數(shù)據(jù)繪解析用控制圖能否穩(wěn)定繪直方圖能否滿足規(guī)格控制用控制圖尋找異常緣由檢討機(jī)械、設(shè)備提升製程才干控制圖的繪製流程8控制圖原理說明群體平均值=標(biāo)準(zhǔn)差=+k -k 抽樣9控制圖原理k在內(nèi)的概率在外的概率0.6750.00%50.00%168.26%31.74%1.9695.00%5.00%295.45

4、%4.55%2.5899.00%1.00%399.73%0.27%1068.26%95.45%99.73%+1+2+3-1-2-3正態(tài)分佈概率11個別值的正態(tài)分佈平均值的正態(tài)分佈控制圖的正態(tài)分佈控制圖原理說明12控制界限和規(guī)格界限規(guī)格界限：是用以說明品質(zhì)特性之最大許可值，來保證各個單位產(chǎn)品之正確性能。控制界限：應(yīng)用於一群單位產(chǎn)品集體之量度，這種量度是從一群中各個單位產(chǎn)品所得之觀測值所計算出來者。13製程的組成以及其波動的緣由波動緣由人機(jī)器資料方法測量環(huán)境14過程控制和過程才干控制滿足要求受控不受控可接受1類3類不可接受2類4類簡言之，首先應(yīng)通過檢查並消除變差的特殊緣由使過程處於受統(tǒng)計控制狀態(tài)，

5、那麼其性能是可預(yù)測的，就可評定滿足顧客期望的才干。1516普通緣由、特殊緣由普通緣由指的是呵斥隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的緣由，我們稱之為：“處於統(tǒng)計控制狀態(tài)、“受統(tǒng)計控制，或有時簡稱“受控，普通緣由表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶爾緣由。只需變差的普通緣由存在且不改變時，過程的輸出才可以預(yù)測。特殊緣由：指的是呵斥不是始終作用於過程的變差的緣由，即當(dāng)它們出現(xiàn)時將呵斥(整個)過程的分佈改變。除非一切的特殊緣由都被查找出來並且採取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。假設(shè)系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊緣由，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。17部分措施和對系統(tǒng)採取措施部分措

6、施通常用來消除變差的特殊緣由通常由與過程直接相關(guān)的人員實施大約可糾正15%的過程問題對系統(tǒng)採取措施通常用來消除變差的普通緣由幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題18控制圖的益處合理運(yùn)用控制圖能供正在進(jìn)行過程控制的操作者運(yùn)用有於過程在質(zhì)量上和本錢上能持續(xù)地，可預(yù)測地堅持下去使過程達(dá)到更高的質(zhì)量更低的單件本錢更高的有效才干為討論過程的性能提供共同的語言區(qū)分變差的特殊緣由和普通緣由，作為採取部分措施或?qū)ο到y(tǒng)採取措施的指南。19運(yùn)用控制圖的準(zhǔn)備建立適用於實施的環(huán)境定義過程確定待管理的特性，考慮到顧客的需求當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域特性間的相互關(guān)係確定測量系統(tǒng)使不用要的變差最小20質(zhì)量特性

7、與控制圖的選擇為保証最終產(chǎn)品的質(zhì)量特性, 需求考慮以下幾個方面:認(rèn)真研討用戶對產(chǎn)品質(zhì)量的要求, 確定這些要求那些與質(zhì)量特性有關(guān), 應(yīng)選擇與運(yùn)用目的有重要關(guān)系的質(zhì)量特性來作為控制的項目.有些雖然不是最終產(chǎn)品質(zhì)量的特性, 但為了達(dá)到最終產(chǎn)品的質(zhì)量目標(biāo), 而在生產(chǎn)過程中所要求的質(zhì)量特性也應(yīng)列為控制項目在同樣能夠滿足對產(chǎn)品質(zhì)量控制的情況下, 應(yīng)該選擇容易測定的控制項目. 用統(tǒng)計方法進(jìn)行質(zhì)量控制如無質(zhì)量特性數(shù)據(jù)就無法進(jìn)行.21質(zhì)量特性與控制圖的選擇在同樣能夠滿足產(chǎn)品質(zhì)量控制的情況下, 應(yīng)選擇對生產(chǎn)過程容易采取措施的控制項目.為了使控制最終獲得最正確效果, 應(yīng)盡量采取影響產(chǎn)品質(zhì)量特性的根本緣由有關(guān)的特性或

8、接近根本緣由的特性作為控制項目.產(chǎn)品的質(zhì)量特性有時不止一個, 則應(yīng)同時采取幾個特性作為控制項目.22運(yùn)用控制圖的留意事項分組問題主要是使在大致一樣的條件下所搜集的質(zhì)量特性值分在一組, 組中不應(yīng)有不同本質(zhì)的數(shù)據(jù), 以保証組內(nèi)僅有偶爾要素的影響. 我們所運(yùn)用的控制圖是以影響過程的許多變動要素中的偶爾要素所呵斥的波動為基準(zhǔn)來找出異常要素的, 因此, 必須先找出過程中偶爾要素波動這個基準(zhǔn).23時間質(zhì)量特性製程的變化分組時的重要考慮讓組內(nèi)變化只需偶爾要素讓組間變化只需非偶爾要素組內(nèi)變異小組間變異大24運(yùn)用控制圖的留意事項控制界限的重新計算為使控制線適應(yīng)今后的生產(chǎn)過程, 在確定控制圖最初的控制線CL、UC

9、L、LCL時, 經(jīng)常需求反復(fù)計算, 以求得切實可行的控制圖. 但是, 控制圖經(jīng)過運(yùn)用一定時期后, 生產(chǎn)過程有了變化, 例如加工工藝改變、刀具改變、設(shè)備改變以及進(jìn)行了某種技術(shù)改革和管理改革措施后, 應(yīng)重新搜集最近期間的數(shù)據(jù), 以重新計算控制界限並作出新的控制圖.25為何控制界限應(yīng)延用26建立控制圖的四步驟A搜集數(shù)據(jù)B計算控制限C過程控制解釋D過程才干解釋27建立X-R圖的步驟A階段搜集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A2建立控制圖及記錄原始記錄A3計算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上28取樣的方式取樣必須達(dá)到組內(nèi)變異小，組間變異大

10、樣本數(shù)、頻率、組數(shù)的說明29組數(shù)的要求(最少25組)當(dāng)製程中心值偏向了二個標(biāo)準(zhǔn)差時，它在控制限內(nèi)的概率為0.84那麼連續(xù)25點在線內(nèi)的概率為：30平均值和極差平均值的計算R值的計算31計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和 極差控制限的控制線建立X-R圖的步驟B3233過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別並標(biāo)注特殊緣由(極差圖)C3重新計算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機(jī)圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機(jī)圖形C5識別並標(biāo)注特殊緣由(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限建立X-R圖

11、的步驟C34控制圖的判讀超出控制界限的點：出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制界限是該點處於失控狀態(tài)的主要證據(jù)UCLCLLCL異常異常35控制圖的判讀鏈：有以下現(xiàn)象之一即闡明過程已改變連續(xù)7點位於平均值的一側(cè)連續(xù)7點上升(後點等於或大於前點)或下降。UCLCLLCL36控制圖的判讀明顯的非隨機(jī)圖形：應(yīng)依正態(tài)分佈來斷定圖形，正常應(yīng)是有2/3的點落於中間1/3的區(qū)域。UCLCLLCL37控制圖的觀察分析作控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或任務(wù)過程處于“控制狀態(tài). 控制狀態(tài)即穩(wěn)定狀態(tài), 指生產(chǎn)過程或任務(wù)過程僅受偶爾要素的影響, 產(chǎn)品質(zhì)量特性的分布根本上不隨時間而變化的狀態(tài). 反之, 則為非控制狀態(tài)或異常狀態(tài)

12、.控制狀態(tài)的標(biāo)準(zhǔn)可歸納為二條:第一條, 控制圖上點不超過控制界限; 第二條, 控制圖上點的陳列分布沒有缺陷.38控制圖的觀察分析進(jìn)行控制所遵照的依據(jù):連續(xù)25點以上處于控制界限內(nèi);連續(xù)35點中, 僅有1點超出控制界限;連續(xù)100點中, 不多于2點超出控制界限.五種缺陷鏈: 點連續(xù)出現(xiàn)在中心線 CL 一側(cè)的現(xiàn)象稱為鏈, 鏈的長度用鏈內(nèi)所含點數(shù)多少來判別.當(dāng)出現(xiàn)5點鏈時, 應(yīng)留意發(fā)展情況, 檢查操作方法有無異常;當(dāng)出現(xiàn)6點鏈時, 應(yīng)開始調(diào)查緣由;當(dāng)出現(xiàn)7點鏈時, 斷定為有異常, 應(yīng)采取措施.39控制圖的觀察分析從概率的計算中, 得出結(jié)論:點出在中心線一側(cè)的概率A1=1/2點連續(xù)出現(xiàn)在中心線一側(cè)的概

13、率A1=(1/2)7 = 1/128 (0.7%)即在128次中才發(fā)生一次, 假設(shè)是在穩(wěn)定生產(chǎn)中處于控制狀態(tài)下, 這種能夠性是極小的. 因此, 可以認(rèn)為這時生產(chǎn)狀態(tài)出現(xiàn)異常. 偏離: 較多的點間斷地出現(xiàn)在中心線的一側(cè)時偏離. 如有以下情況則可判斷為異常狀態(tài). 連續(xù)的11點中至少有10點出現(xiàn)在一側(cè)時;連續(xù)的14點中至少有12點出現(xiàn)在一側(cè)時;連續(xù)的17點中至少有14點出現(xiàn)在一側(cè)時;連續(xù)的20點中至少有16點出現(xiàn)在一側(cè)時.40控制圖的觀察分析傾向: 假設(shè)干點連續(xù)上升或下降的情況稱為傾向, 其判別準(zhǔn)則如下:當(dāng)出現(xiàn)連續(xù)5點不斷上升或下降趨向時, 要留意該工序的操作方法;當(dāng)出現(xiàn)連續(xù)6點不斷上升或下降的趨向

14、時, 要開始調(diào)查緣由;當(dāng)出現(xiàn)連續(xù)7點不斷上升或下降的趨向時, 應(yīng)判斷為異常, 需采取措施.周期: 點的上升或下降出現(xiàn)明顯的一定的間隔時稱為周期.周期包括呈階梯形周期變動、波狀周期變動、大小波動等情況.41控制圖的觀察分析接近: 圖上的點接近中心線或上下控制界限的現(xiàn)象稱為接近. 接近控制界限時, 在中心線與控制界限間作三等分線, 假設(shè)在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi)存在下述情況可斷定為異常:連續(xù)3點中有2點(該兩點可不連續(xù))在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi);連續(xù)7點中有3點(該3點可不連續(xù))在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi);連續(xù)10點中有4點(該4點可不連續(xù))在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi).42為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限估計

15、過程標(biāo)準(zhǔn)偏向計算新的控制限43Case study12345678910111213141677674727674707270737473707226875737478747274787674767579368779675787173757775767775804697995728072717672757772727815161718192021222324252627281757470627478808072557073727327478656475778179685672737472378776562767281746858717670744797264617573797465567274

16、747644Case study請計算出上表的X-R控制圖的控制限？請斷定過程能否穩(wěn)定？假設(shè)是不穩(wěn)定該如何處理？假設(shè)製程假設(shè)已穩(wěn)定，但想將抽樣數(shù)自n=4調(diào)為n=5時，那麼其新控制限為何？45過程才干解釋D1計算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏向D2計算過程才干D3評價過程才干D4提高過程才干D5對修正的過程繪制控制圖並分析建立X-R圖的步驟D46474849製程績效指標(biāo)50Case study請按照上個case study的數(shù)據(jù)，計算其以下的各項指標(biāo)結(jié)果，假設(shè)其規(guī)格為：755。CaCpCpkPpPpk515253何時應(yīng)用Cmk指數(shù)新機(jī)器驗收時機(jī)器大修後新產(chǎn)品試製時產(chǎn)品不合格清查緣由時在機(jī)械廠應(yīng)和模具結(jié)合在一同考慮

17、54Case study12345678910150474650465047485049250534548484949505051349534949505250464951452454849545148495146551504952505452515348平均s55Case study假設(shè)其規(guī)格為505，試計算其Cmk？56LSLuUSL61.56WHAT IS MOTOROLAS 657WHAT IS MOTOROLAS 6最正確狀況，製程中心等於規(guī)格中心，此時Cpk=2。最差情形，可以允許製程中心，偏向1.5，此時的Cpk=1.5LSLuUSL61.564.558A搜集數(shù)據(jù)：在計算各個子組

18、的平均數(shù)和標(biāo)準(zhǔn)差其公式分別如下：59B計算控制限60C過程控制解釋(同X-R圖解釋)61D過程才干解釋62A搜集數(shù)據(jù)普通情況下，中位數(shù)圖用在樣本容量小於10的情況，樣本容量為奇數(shù)時更為方便。假設(shè)子組樣本容量為偶數(shù)，中位數(shù)是中間兩個數(shù)的均值。63B計算控制限64C過程控制解釋(同X-R圖解釋)65估計過程標(biāo)準(zhǔn)偏向：66單值控制在檢查過程變化時不如X-R圖敏感。假設(shè)過程的分布不是對稱的，則在解釋單值控制圖時要非常小心。單值控制圖不能區(qū)分過程零件間重復(fù)性，最好能運(yùn)用X-R。由於每一子組僅有一個單值，所以平均值和標(biāo)準(zhǔn)差會有較大的變性，直到子組數(shù)達(dá)到100個以上。67A搜集數(shù)據(jù)搜集各組數(shù)據(jù)計算單值間的移

19、動極差。通常最好是記錄每對連續(xù)讀數(shù)間的差值(例如第一和第二個讀數(shù)點的差，第二和第三讀數(shù)間的差等)。移動極差的個數(shù)會比單值讀數(shù)少一個(25個讀值可得24個移動極差)，在很少的情況下，可在較大的移動組(例如3或4個)或固定的子組(例如一切的讀數(shù)均在一個班上讀取)的基礎(chǔ)上計算極差。68B計算控制限69C過程控制解釋審查移動極差圖中超出控制限的點，這是存在特殊緣由的信號。記住連續(xù)的移動極差間是有聯(lián)系的，因為它們至少有一點是共同的。由於這個緣由，在解釋趨勢時要特別留意?？捎脝沃祱D分析超出控制限的點，在控制限內(nèi)點的分布，以趨勢或圖形。但是這需求留意，假設(shè)過程分布不是對稱，用前面所述的用於X圖的規(guī)則來解釋時

20、，能夠會給出實際上不存在的特殊緣由的信號70估計過程標(biāo)準(zhǔn)偏向：式中，R為移動極差的均值，d2是用於對移動極差分組的隨樣本容量n而變化的常數(shù)。71不良和缺陷的說明結(jié)果舉例控制圖車輛不泄漏泄漏P圖NP圖燈亮不亮孔的直徑尺寸太小或太大給銷售商發(fā)的貨正確不正確風(fēng)窗玻璃上的氣泡C圖U圖門上油漆缺陷發(fā)票上的錯誤72P控制圖的制做流程A搜集數(shù)據(jù)B計算控制限C過程控制解釋D過程才干解釋73建立p圖的步驟A階段搜集數(shù)據(jù)A1選擇子組的容量、頻率及數(shù)量子組容量分組頻率子組數(shù)量A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率A3選擇控製圖的坐標(biāo)刻度A4將不合格品率描繪在控制圖74A1子組容量、頻率、數(shù)量子組容量：用於計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖

21、普通要求較大的子組容量(例如50200)以便檢驗出性能的變化，普通希望每組內(nèi)能包括幾個不合格品，但樣本數(shù)假設(shè)太利也會有不利之處。分組頻率：應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的週期確定分組的頻率以便幫助分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。時間隔短則反饋快，但也許與大的子組容量的要求矛盾子組數(shù)量：要大於等於25組以上，才干斷定其穩(wěn)定性。75A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率記錄每個子組內(nèi)的以下值被檢項目的數(shù)量n發(fā)現(xiàn)的不合格項目的數(shù)量np通過這些數(shù)據(jù)計算不合格品率76A3選擇控制圖的坐標(biāo)刻度描繪數(shù)據(jù)點用的圖應(yīng)將不合格品率作為縱坐標(biāo)，子組識別作為橫坐標(biāo)。縱坐標(biāo)刻度應(yīng)從0到初步研討數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大的不合格率值的1.5到2倍。劃圖區(qū)域77A4將不合

22、格品率描繪在控制圖上描繪每個子組的p值，將這些點聯(lián)成線通常有助於發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。當(dāng)點描完後，粗覽一遍看看它們能否合理，假設(shè)恣意一點比別的高出或低出許多，檢查計算能否正確。記錄過程的變化或者能夠影響過程的異常狀況，當(dāng)這些情況被發(fā)現(xiàn)時，將它們記錄在控制圖的“備註部份。78計算控制限B1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B3畫線並標(biāo)注建立p控制圖的步驟B79計算平均不合格率及控制限80畫線並標(biāo)註均值用程度實線線：普通為黑色或藍(lán)色實線。控制限用程度虛線：普通為紅色虛線。盡量讓樣本數(shù)一致，假設(shè)樣本數(shù)不斷在變化則會如下圖：100200300100200100100200300100121212

23、12328182過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定證據(jù)C2尋找並糾正特殊緣由C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈明顯的非隨機(jī)圖形建立p圖的步驟C83尋找並糾正特殊緣由當(dāng)從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了失控的情況時，則必須研討操作過程以便確定其緣由。然糾正該緣由並盡能夠防止其再發(fā)生。由於特殊緣由是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進(jìn)行分析，並且希望操作者或現(xiàn)場檢驗員有才干發(fā)現(xiàn)變差緣由並糾正?？衫弥T如陳列圖和因果分析圖等解決定問題數(shù)據(jù)。84重新計算控制限當(dāng)進(jìn)行初始過程研討或?qū)^程才干重新評價時，應(yīng)重新計算試驗控制限，以更排除某些控制時期的影響，這些時期中控制狀態(tài)遭到特殊緣由的影響，但已被糾正。一旦歷史數(shù)據(jù)

24、闡明一致性均在試驗的控制限內(nèi)，則可將控制限延伸到將來的時期。它們便變成了操作控制限，當(dāng)將來的數(shù)據(jù)搜集記錄了後，就對照它來評價。85過程才干解釋D1計算過程才干D2評價過程才干D3改進(jìn)過程才干D4繪制並分析修正後的過程控制圖建立p的步驟D86過程才干解釋偶因和異因並存找出異因只剩偶因運(yùn)用控制圖過程穩(wěn)定(連25點不超限)計算過程才干87計算過程才干對於p圖，過程能是通過過程平均不合率來表，當(dāng)一切點都受控後才計算該值。如需求，還可以用符合規(guī)範(fàn)的比例(1-p)來表示。對於過程才干的初步估計值，應(yīng)運(yùn)用歷史數(shù)據(jù)，但應(yīng)剔除與特殊緣由有關(guān)的數(shù)據(jù)點。當(dāng)正式研討過程才干時，應(yīng)運(yùn)用新的數(shù)據(jù)，最好是25個或更多時期子

25、組，且一切的點都受統(tǒng)計控制。這些連續(xù)的受控的時期子組的p值是該過程當(dāng)前能的更好的估計值。88評價過程才干過程穩(wěn)定，不良率維持在一定的程度當(dāng)中降低不良率採取管理上的措施降低偶因，如此才干縮小控制界限，降低不良率縮小控制限89改善過程才干過程一旦表現(xiàn)出處於統(tǒng)計控制狀態(tài)，該過程所堅持的不合格平均程度即反應(yīng)了該系統(tǒng)的變差緣由過程才干。在操作上診斷特殊緣由(控制)變差問題的分析方法不適於診斷影響系統(tǒng)的普通緣由變差。必須對系統(tǒng)本身直接採取管理措施，否則過程才干不能夠得到改進(jìn)。有必要運(yùn)用長期的解決問題的方法來糾正呵斥長期不合格的緣由?？梢赃\(yùn)用諸如陳列圖分析法及因果分析圖等解決問題技術(shù)。但是假設(shè)僅運(yùn)用計數(shù)型數(shù)

26、據(jù)將很難了解問題所在，通常儘能夠地追溯變差的可疑緣由，並借助計量型數(shù)據(jù)進(jìn)行分將有利於問題的解決90繪制並分析修正後的過程控制圖當(dāng)對過程採取了系統(tǒng)的措施後，其效果應(yīng)在控制圖上明顯地反應(yīng)出來； 控制圖成為驗證措施有效性的一種途徑。對過程進(jìn)行改變時，應(yīng)小心地監(jiān)視控制。這個變化時期對系統(tǒng)操作會是破壞性，能夠呵斥新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變化後的真實效果。在過程改變期間出現(xiàn)的特殊緣由變差被識別並糾正後，過程將按一個新的過程均值處於統(tǒng)計控制狀態(tài)。這個新的均值反映了受控制狀態(tài)下的性能。可作為現(xiàn)行控制的基礎(chǔ)。但是還應(yīng)對繼續(xù)系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)查和改進(jìn)。91不合格品數(shù)np圖“np圖是肉來度量一個檢驗中的不合格品的數(shù)量，與p圖不同，np圖表示不合格品實際數(shù)量而不是與樣本的比率。p圖和np圖適用的根本情況一樣，當(dāng)滿足以下情況可選用np圖不合格品的實際數(shù)量比不合格品率更有意義或更容易報告。各階段子組的樣本容量一樣