大型貯罐制作安裝工程施工設(shè)計方案

1、大型儲罐制造安裝施工方案1.項(xiàng)目概況:某化工園區(qū)15萬噸/年苯乙烯裝置和5萬噸/年苯胺裝置共有27個儲罐在罐區(qū)制造和安裝(低溫乙烯儲罐除外，低溫乙烯儲罐已另寫方案)。罐組由碳鋼和鋁制成，罐的安裝數(shù)量、規(guī)格和技術(shù)參數(shù)見表1:表1序列號命名規(guī)范(立方米)外形尺寸(*H)(米)量(臺灣)物質(zhì)(噸)主體木材組織結(jié)構(gòu)形式一個原料和產(chǎn)品罐區(qū)苯乙烯罐一萬31*14.7三235碳鋼垂直拱頂苯原料罐一萬30*16.052250碳鋼垂直浮頂二中間苯乙烯罐區(qū)乙苯罐300017*15.27288碳鋼垂直浮頂不合格乙苯罐300017*15.27一個88碳鋼垂直浮頂脫氫罐300017*14.27一個八十五碳鋼垂直拱頂不合

2、格乙烯罐200014.5*14.27一個61碳鋼垂直拱頂苯乙烯中間包100011.5*10.71237碳鋼垂直拱頂多乙苯儲罐100011.5*10.71一個38碳鋼垂直浮頂甲苯罐100011.5*10.27一個38碳鋼垂直浮頂殘余焦炭罐5008.92*8.093一個24碳鋼垂直拱頂三成品苯胺罐區(qū)苯胺儲罐2000253.5碳鋼垂直拱頂苯胺儲罐名流216.5碳鋼垂直拱頂四苯胺罐區(qū)液堿儲罐200一個10碳鋼垂直拱頂硫酸儲罐100一個9.5碳鋼垂直拱頂硝酸儲罐200六15鋁+不銹鋼垂直拱頂總工程數(shù)量27套966.5噸碳鋼72噸鋁2.編制依據(jù):2.1立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范GBJ 128-9

3、02.2鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50205-952.3現(xiàn)場設(shè)備及工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范(GB50236-98)2.4鋼制焊接常壓容器/T4735-19972.5壓力容器無損檢測4730-942.6石油化工建設(shè)安全技術(shù)規(guī)范SH3505-19992.7質(zhì)量保證手冊(化學(xué))3、施工方法及施工流程:3.1施工方法:容積大于1000 m3(含1000 m3)的儲罐采用液壓頂升倒裝法安裝。500m3以下的儲罐也是倒置的，但用吊車吊起。液壓頂升安裝儲罐的方法如圖1和圖1所示:活塞環(huán)活塞環(huán)1.液壓頂升系統(tǒng)示意圖提升桿儲罐壁丁燦儲罐壁吊鉤頭角度環(huán)液壓油缸吊運(yùn)架拉金腳板3.2施工工藝程序底板預(yù)制檢驗(yàn)底

4、板預(yù)制檢驗(yàn)底板噴砂防腐材料驗(yàn)收基礎(chǔ)驗(yàn)收樣品制作地板鋪設(shè)和焊接頂蓋預(yù)制幾何尺寸檢查墻板預(yù)制幾何尺寸的檢驗(yàn)墻板的噴砂防腐底部焊縫真空測試畫出罐壁的外圓線在第二塊皮帶板周圍焊接縱向焊縫。在第一個皮帶板周圍焊接縱向和圓周焊縫。上口水平度檢查儲罐中的腳手架頂部安裝焊接面板鉛垂度檢查內(nèi)表面半徑檢查圓度檢查去根和研磨焊縫真空試驗(yàn)起重機(jī)械的調(diào)試檢驗(yàn)安裝液壓舉升系統(tǒng)?；蜴湕l導(dǎo)向提升機(jī)械。墻板預(yù)制幾何尺寸的檢驗(yàn)墻板的噴砂防腐用板頂起(1)和(2)在(第三個)皮帶板周圍焊接縱向和環(huán)形焊縫。頂起(1)、(2)和(3)皮帶板板被頂起到最低的皮帶板上。與底板和壁板角焊縫焊接。用附件內(nèi)部構(gòu)件或內(nèi)部浮板安裝。充水和沉降試驗(yàn)防

5、腐保溫整體竣工驗(yàn)收罐內(nèi)清潔檢查現(xiàn)場清理焊縫外觀檢查RT檢驗(yàn)修復(fù)和修補(bǔ)缺陷工具移除和研磨測量校準(zhǔn)罐體局部不平罐壁垂直度罐壁總高度聯(lián)合關(guān)閉檢查支票逆作法儲罐施工程序圖3.3水力倒置過程的特點(diǎn)3.3.1減少高空作業(yè)和腳手架材料；3.3.2罐體無需密封，可單板安裝，便于人員和物料進(jìn)出、溝通、通風(fēng)和除塵。3.3.3設(shè)備定型，可重復(fù)使用，可根據(jù)罐體大小靈活組合；3.3.4液壓傳動平穩(wěn)，可控性好，提升速度、高度、同步性容易保證。此外，液壓頂升的承載力可通過油壓調(diào)節(jié)，施工安全可靠。4、施工技術(shù)措施:4.1材料的驗(yàn)收和管理4.1.1建造儲罐所選用的材料和附件應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)定，材料代用應(yīng)經(jīng)過業(yè)主的批準(zhǔn)程序，并

6、應(yīng)有質(zhì)量證明書或質(zhì)量復(fù)驗(yàn)證書。4.1.2建造罐體選用的鋼板必須逐塊進(jìn)行外觀檢查，不得有嚴(yán)重的損傷和變形。4.1.3鋼板表面腐蝕減薄、劃痕深度和鋼板實(shí)際負(fù)偏差之和應(yīng)符合鋼板厚度的允許負(fù)偏差。4.1.4鋼板表面不應(yīng)有分層、氣泡、傷痕、裂紋、折痕、夾雜物和受壓氧化皮。4.1.5用于安裝的鋼板標(biāo)有所屬罐的鋼印號等相關(guān)信息，驗(yàn)收時要求按罐號、用途、材料分類堆放。為防止交叉使用，材料員應(yīng)根據(jù)其用途和適用場合建立發(fā)放臺帳。4.1.6施工隊?wèi)?yīng)根據(jù)技術(shù)人員提供的材料，有計劃地收集材料，并核對無誤后，方可用于下料和安裝。4.1.7儲罐用鋼板應(yīng)在除銹、涂底漆和下料過程中進(jìn)行標(biāo)記和移植。4.1.8用于儲罐焊接的焊條必

7、須有質(zhì)量證明書，包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能。4.1.9應(yīng)設(shè)置焊條倉庫保管和堆放焊條，并有專人負(fù)責(zé)。焊條應(yīng)分類堆放，嚴(yán)格按要求烘烤發(fā)放，并做好記錄。4.2基礎(chǔ)驗(yàn)收4.2.1儲罐施工前，基礎(chǔ)應(yīng)按相應(yīng)基礎(chǔ)設(shè)計文件的要求和規(guī)定進(jìn)行驗(yàn)收和記錄。4.2.2地基應(yīng)有足夠的承載力。4.2.3當(dāng)有混凝土環(huán)墻時，支撐池壁的基礎(chǔ)面在任意10米圓周上，其標(biāo)高偏差應(yīng)在6mm以內(nèi)，其在整個圓周上的標(biāo)高偏差應(yīng)在12mm以內(nèi)。4.2.4當(dāng)無混凝土環(huán)墻時，支撐池壁的基礎(chǔ)面在任意3米圓周上，其標(biāo)高偏差在整個圓周上應(yīng)在3mm 12mm之間。4.2.5基礎(chǔ)瀝青砂層表面應(yīng)平整、密實(shí)，無明顯隆起、凹陷和貫穿裂縫。4.3模具和樣品制

8、作4.3.1胎兒工具的制造稀有12稀有121675ab圖3墻板夾具的形式容量產(chǎn)品一(毫米)乙(毫米)稀有10000立方米60001600儲罐半徑5000立方米60001600儲罐半徑1000立方米60001600儲罐半徑500立方米60001600儲罐半徑200立方米40001600儲罐半徑100立方米40001600儲罐半徑表2儲罐半徑75稀有1216a75稀有1216ab圖4車頂夾具的形式12c12容量產(chǎn)品一(毫米)乙(毫米)厘米(毫米)稀有10000立方米儲罐半徑1600500頂部弧度5000立方米儲罐半徑1600500頂部弧度1000立方米儲罐半徑1600500頂部弧度500立方米儲罐

9、半徑1600500頂部弧度樣品制作儲罐預(yù)制、組裝和檢驗(yàn)過程中使用的模板要求如下:(1)弧形模板的弦長不小于2m，每種罐型制作2塊。(2)直線模板的長度不得小于1m。(3)測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不小于1m，制作兩件。(4)模板的厚度由=0.75的金屬片制成。4.4預(yù)制加工預(yù)制應(yīng)按安裝程序依次進(jìn)行，以滿足安裝進(jìn)度的要求。預(yù)制板塊應(yīng)單獨(dú)標(biāo)記，以方便后續(xù)安裝和施工。碳鋼用氧氣和乙炔手工切割，用氧氣和乙炔半自動切割。鋁采用等離子切割，溝槽采用機(jī)加工或磨床磨削。板材由卷板機(jī)軋制。材料加工應(yīng)符合下列要求:(1)坡口的形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖紙的要求。(2)采用氧-乙炔火焰切割時，應(yīng)用砂輪機(jī)打磨除去坡口表

10、面影響接頭質(zhì)量的氧化皮、熔渣和表層，凹凸不平的部分應(yīng)打磨平整。(3)坡口加工后，應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，坡口表面應(yīng)無裂紋、分層等缺陷。如果設(shè)計要求對坡口表面進(jìn)行無損檢測，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行。(4)在鋁材加工、成型和裝配過程中，應(yīng)注意不能使用鋒利的硬工夾具，以防損傷基材，應(yīng)使用木錘代替錘子。4.4.1.基板預(yù)制(1)底板預(yù)制前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙繪制布置圖。罐底排板直徑應(yīng)按設(shè)計直徑放大0.1% 0.2%，以補(bǔ)償焊接收縮。圖6?；⌒芜叞宄叽鐪y量位置示意圖AEBD圖6?；⌒芜叞宄叽鐪y量位置示意圖AEBDFC(3)底板任何相鄰焊縫之間的距離不得小于300毫米。(4)拱緣板的尺寸偏差應(yīng)符合表4和圖6的規(guī)定:表4測量位

11、置允許偏差(毫米)長度AB，CD2寬度，AC，BD，EF2對角線的差異|AD-BC|3(5)各罐底板應(yīng)平整，無突變，并用直線模型檢查局部凹凸情況，間隙不應(yīng)大于5mm。墻板的預(yù)制(1)墻板切割預(yù)制前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙尺寸和相應(yīng)的規(guī)則進(jìn)行排版，并繪制排版圖。(2)每圈壁板的縱向焊縫應(yīng)同方向錯開，相鄰兩圈壁板縱向接頭錯開的最小距離應(yīng)為下一圈壁板厚度的5倍。(3)底環(huán)壁板縱向焊縫與罐體底邊板對接焊縫之間的距離不應(yīng)小于300mm。(4)罐壁開孔接管外緣或開孔接管加強(qiáng)板與罐壁之間的對接焊縫中心應(yīng)至少為焊縫尺寸的8倍，且不小于250mm。(5)角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不應(yīng)小于200mm。(6)面板

12、寬度不得小于1.8m(7)墻板尺寸的允許偏差應(yīng)符合表4和圖6的規(guī)定:(8)墻板卷好后，應(yīng)豎立在平臺上，其凈空垂直方向不大于1mm，水平方向不大于4mm。(9)圖3所示的彎曲夾具可用于堆疊和運(yùn)輸軋制鋼板。AEBAEBDFC圖6測量位置允許偏差(毫米)寬度，AC，BD，EF一長度AB，CD2對角線的差異| AD-BC |三直線度精度AC、BD一個AB、CD2拱頂?shù)念A(yù)制(1)拱頂支架預(yù)制可在專用夾具上用液壓千斤頂壓入設(shè)計弧度，然后焊接在一起。(2)屋面的布置和搭接應(yīng)符合設(shè)計圖紙。按照方便施工的原則，可以在地面預(yù)制成大塊，也可以用單板鋪設(shè)。(3)預(yù)制屋蓋可使用圖4所示的彎曲夾具進(jìn)行堆放和運(yùn)輸。部件的預(yù)

13、制(1)弧形構(gòu)件后如抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、包邊角鋼拱頂支撐等。加工成型后，用弧形樣板檢查。間隙不得大于2mm，并在平臺上檢查。曲率不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不得大于4毫米。(2)熱煨組件不應(yīng)燒焦或變質(zhì)，厚度減少不應(yīng)超過1毫米。(3)預(yù)制浮頂支柱時，應(yīng)預(yù)留80mm的調(diào)整量。4.5組裝焊接4.5.1焊接工藝和焊工資格焊接前應(yīng)提供合格的焊接工藝評定，并制定相應(yīng)的焊接工藝規(guī)程指導(dǎo)現(xiàn)場焊接，焊工應(yīng)有相應(yīng)的焊接書籍。4.5.2組裝和焊接的一般要求(1)在焊接裝配過程中，定位焊和固定夾具焊所選用的焊接材料和焊接工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。(2)焊接和拆除安裝所需的臨時構(gòu)件時，不應(yīng)損傷母材。當(dāng)母材表面的傷痕深

14、度大于0.5毫米時，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊和打磨。(3)當(dāng)環(huán)境風(fēng)速大于8m/s時，應(yīng)采取有效的防護(hù)措施，否則不得進(jìn)行焊接。(4)當(dāng)大氣相對濕度大于90%時，除非采取適當(dāng)措施，否則不得進(jìn)行焊接。(5)罐體任何部位的焊接應(yīng)采取有效的防變形措施。為了防止焊接裂紋和降低焊接應(yīng)力，應(yīng)避免強(qiáng)行組裝。(6)禁止在非焊接面引弧和在母材上測試焊接電流。(7)焊接前，應(yīng)將坡口及其外表面清理干凈。坡口邊緣周圍20mm范圍內(nèi)不得有油污、油漆、氧化皮、鐵銹、毛刺、鍍鋅層、裂紋、夾層等對焊接有害的物質(zhì)。鋼槽及槽兩側(cè)的清理，采用鋼絲刷、砂輪機(jī)等手工或機(jī)械方法。(8)不同母材之間的焊條選用可參照下表及相應(yīng)的焊接工藝評定和焊接工藝規(guī)范:4

15、.5.3罐底的組裝和焊接(1)底板鋪設(shè)前，與基礎(chǔ)接觸的底面應(yīng)進(jìn)行噴砂處理并涂防銹漆，但焊縫兩側(cè)應(yīng)留50mm。圖7三層鋼板重疊在底板圖7三層鋼板重疊在底板上。部分正切角(3)中板與邊板搭接時，中板應(yīng)搭接在邊板上，實(shí)際搭接寬度應(yīng)符合設(shè)計要求。兩塊板的重疊部分應(yīng)相互靠近，局部間隙不應(yīng)大于1mm。(4)板與板之間搭接時，用角鋼夾將板夾緊，搭接寬度應(yīng)符合圖紙要求。(5)對于搭接處三層鋼板的搭接部分，應(yīng)對上底板進(jìn)行倒角，并對搭接部分進(jìn)行加熱粘接，如圖7所示。具體圓角尺寸見設(shè)計圖紙。上層地板鋪設(shè)前，應(yīng)焊接上層地板覆蓋部分的角焊縫。(6)中厚板焊接時，應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫。第一層焊道應(yīng)由中心向邊緣焊接，采

16、用退焊或跳焊方法。(7)邊緣板的焊接，應(yīng)先施焊距外緣300mm處的焊縫。在罐底和罐壁之間的角焊縫焊接之后，在邊緣板和中間板之間的收縮焊縫應(yīng)用之前，剩余邊緣板的對接焊縫應(yīng)完成。(8)弓邊板對接焊縫的初始層焊接應(yīng)采用焊工均勻分布，對稱焊接。(9)縮縫的第一層焊接應(yīng)采用分段焊或跳焊，并以較少的焊接線能量進(jìn)行焊接。(10)罐底與罐壁之間的角焊縫應(yīng)在底環(huán)壁板縱縫焊完后進(jìn)行焊接，幾對焊工從罐體和接長部分向同一方向分段焊接。初始層焊道應(yīng)采用分段焊或跳焊。(11)底板焊接完成后，在底板上畫出單板和罐壁板的參考圓。(12)罐底板的焊接工藝和順序應(yīng)保證焊后不平度小于變形長度的2%，小于50mm。4.5.4墻板的組

17、裝和焊接(1)罐壁組裝采用液壓頂升和吊車吊裝倒裝法。(2)弓邊板對接焊縫無損檢測合格后，在底板上畫出罐徑圓，每隔800mm點(diǎn)焊一個角鐵爪，以此為基礎(chǔ)安裝罐壁。(3)單環(huán)墻板安裝垂直度允許偏差不大于0.3%H(H為單環(huán)墻板高度)。(4)墻板對接的裝配間隙、坡口類型和尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求。(5)組裝面板時，表面應(yīng)齊平。(6)罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱縫，再焊環(huán)縫。相鄰兩塊壁板的縱縫焊接時，應(yīng)焊接它們之間的環(huán)縫。焊工應(yīng)均勻分布，焊接方向一致。拱頂?shù)慕M裝和焊接4.5.5.1屋面組裝方法及技術(shù)要求(1)屋面預(yù)制切割后，分成大塊(扇形)在胎具上焊接。頂部高度必須符合設(shè)計圖紙。(2)頂板組裝方法:畫出底板中心線與儲

18、罐中心線對齊，先組裝臨時支撐柱，再分段安裝頂板。安裝臨時支撐柱時，柱的垂度允許偏差不應(yīng)大于柱高的0.1%，且不大于10毫米。組裝方法見圖8。(3)拱頂安裝前，應(yīng)按罐半徑偏差要求檢查棱邊角鋼的半徑偏差。(4)屋面搭接寬度的允許偏差為5mm。(5)屋頂上任意兩個焊縫之間的間距不應(yīng)小于300毫米。4.5.5.2車頂焊接順序頂板的焊接除了要觀察底板的焊接順序外，還要先焊側(cè)面斷續(xù)焊縫，再焊外部連續(xù)焊縫，長焊縫由中心向外側(cè)分段后退，焊工均勻分布，對稱施焊。確保其局部凹凸度小于或等于15毫米。4.5.6浮頂?shù)慕M裝和焊接4.5.6.1浮頂裝配計劃浮艙和浮頂?shù)念A(yù)制浮艙和浮頂?shù)念A(yù)制浮艙的焊接浮動艙組件浮頂焊接浮頂

19、鋪設(shè)放置臨時支撐。4.5.6.2浮頂總成(1)浮頂?shù)慕M裝應(yīng)在臨時支撐上進(jìn)行，臨時支撐的高度適合操作和排便，臨時支撐的水平度應(yīng)滿足浮板水平度的要求。(2)在罐底畫出浮頂安裝的中心線和周長。(3)浮頂應(yīng)嚴(yán)格按照布置圖鋪設(shè)，浮頂直徑應(yīng)按設(shè)計直徑放大0.08% 0.15%。(4)中板搭接時，用角鋼夾夾緊，搭接寬度應(yīng)符合圖紙要求，允許偏差為5 mm.(5)浮頂應(yīng)與底環(huán)壁板同心，浮頂外緣板與底環(huán)罐壁的允許偏差為15mm。4.5.5.3浮頂焊接(1)艙內(nèi)和艙外的邊緣板應(yīng)先用垂直焊縫焊接，再用角焊縫焊接。(2)浮板的焊接順序與底板相同。附件的組裝組裝焊接前，應(yīng)對4.5.7.1角鋼的弧度和翹曲進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。4.5.

20、7.2角鋼與罐壁的搭接焊縫尺寸應(yīng)符合圖紙要求。4.5.7.3風(fēng)環(huán)、加強(qiáng)環(huán)和邊角鋼應(yīng)與墻板同時安裝，風(fēng)環(huán)安裝應(yīng)按以下程序進(jìn)行:(1)組裝三腳架。(2)風(fēng)環(huán)應(yīng)從鍋梯口的平臺處組裝。(3)風(fēng)環(huán)應(yīng)左右對稱裝配。(4)最后兩個風(fēng)環(huán)根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際尺寸進(jìn)行修整和組裝。4.5.7.4開口噴嘴的中心偏差不得大于10毫米，噴嘴伸出長度的允許偏差為5毫米。4.5.7.5開口管口的法蘭密封面應(yīng)光滑、無飛邊和劃痕，垂直于管口軸線，傾斜度不大于法蘭外徑的1%，且不大于3mm。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中心安裝。4.5.7.6的盤梯應(yīng)在現(xiàn)場整體預(yù)制，三腳架應(yīng)與墻板一起吊裝。4.5.7.7罐壁整體液壓頂升(或提鏈)完成后，拆除所有液壓頂升

21、(或提鏈)裝置。4.5.7.8量油管安裝的垂直度偏差不得大于管高的1%，且不得大于10mm。4.5.7.9密封裝置在運(yùn)輸和安裝過程中應(yīng)受到保護(hù)，不得損壞。安裝應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙和施工規(guī)范進(jìn)行。4.5.8鋁制儲罐的組裝和焊接鋁罐的組裝和焊接程序與碳鋼罐基本相同，但還應(yīng)滿足以下要求:應(yīng)注意使用鋒利堅硬的工作夾具，以防止損壞基材，并應(yīng)使用木錘代替錘子。鋁制儲罐采用手工氬弧焊，采用交流電源。焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。焊接純鋁時，應(yīng)選用純度接近母材的焊絲，并應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。管口的形狀和尺寸應(yīng)符合設(shè)計和焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。口部應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子弧切割進(jìn)行加工，切割后的斷口表面應(yīng)

22、清潔平整，無毛刺和飛邊。焊接前，應(yīng)將焊件的坡口、墊板和焊絲清理干凈。首先用丙酮或四氯化碳去除兩側(cè)周圍不少于50毫米的油污，然后用不銹鋼鋼絲刷清洗，直至露出金屬光澤。焊絲的化學(xué)方法用于去除氧化膜。焊接部件和焊絲應(yīng)保持干燥。定位焊縫的長度、間距和高度應(yīng)符合下表:表7單位:毫米板坯厚度板坯厚度間隔焊縫高度長度縱向縫合環(huán)縫1320601351510203860180341525203081418025036203030401425035046305040704.5.9液壓千斤頂頂升倒裝法和起重機(jī)頂升倒裝法的施工工藝和要求提升設(shè)備主要包括YD-16、YD-20穿心液壓千斤頂、提升桿、立柱、液壓操作站、油

23、系統(tǒng)等裝置。4.5.9.1液壓提升法施工前的準(zhǔn)備(1)檢查液壓千斤頂、閥門、接頭等的密封性。逐個進(jìn)行，并以1.5倍的負(fù)荷壓力進(jìn)行試驗(yàn)。如果壓力保持30分鐘無壓降，則合格。(2)逐一檢查油路是否暢通、清潔，控制系統(tǒng)的儀器儀表是否完好。(3)檢查提升柱、提升鉤頭、滾輪等。可以自由滑動。(4)制作一套膨脹環(huán)，并配備足夠的相應(yīng)配件。(5)升降柱下必須加一個鋼墊，厚度在20mm左右。(6)在底板上放線，并等分確定立柱的安裝位置。立柱的位置應(yīng)避開基礎(chǔ)上的開口，立柱和支架安裝位置的邊板和中板不得游離。4.5.9.2液壓提升力的計算(最大提升力)Gmax=K(總克數(shù)-底部克數(shù)-下壁克數(shù))式中:K 1.1為不平

24、衡系數(shù)。4.5.9.3克雷恩證實(shí)G=Gmax-底板重量-第一個皮帶板的重量式中:G起重機(jī)的起重量根據(jù)g的重量確定起重機(jī)的噸位。4.5.9.3液壓頂升的技術(shù)要求:(1)每次頂升時，當(dāng)罐體底邊距底板100mm左右時，應(yīng)注意立柱頂升鉤頭膨脹環(huán)等液壓千斤頂油路。，無異常后方可繼續(xù)頂升。(2)液壓頂升時，每個液壓千斤頂?shù)捻斏叨炔顟?yīng)控制在50毫米以內(nèi)。(3)當(dāng)頂升高度接近條板高度200mm時，應(yīng)減慢頂升速度，并嚴(yán)格控制罐面。達(dá)到理想高度后，應(yīng)對水平儀進(jìn)行調(diào)整、點(diǎn)焊和填隙。(4)液壓千斤頂將升降桿和膨脹環(huán)降回油松卡，安裝下一個帶板。(5)重復(fù)液壓頂升操作，直到罐壁安裝完畢。(6)最后一次頂升完成后，應(yīng)在皮

25、帶板的進(jìn)出口處預(yù)留清理孔的位置，以便被拆除的液壓裝置和人員進(jìn)出罐體。4.5.9.4對起重機(jī)的技術(shù)要求(1)當(dāng)起重機(jī)的起吊帶板接近下一個帶板組的對口時，起重機(jī)應(yīng)緩慢起吊并保持穩(wěn)定。(2)只有在下一個壁板的縱向焊縫全部焊接完畢，對接接頭點(diǎn)焊固定，環(huán)焊縫完成超過環(huán)焊縫總長度的1/3后，才能松開吊車吊鉤。4.6.焊縫檢查4.6.1罐體焊接前，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)壓力容器焊接工藝評定和“GBJ128-90”的規(guī)定，對焊縫的焊接工藝進(jìn)行評定，以確定合適的焊接工藝。4.6.2焊接前，焊接人員和無損檢測人員應(yīng)合格。4.6.3焊接過程中應(yīng)檢查焊接工藝，所有焊縫必須符合設(shè)計要求和“GBJ 128-90”的要求。4.

26、6.4焊接后，外觀檢查應(yīng)符合下列要求:焊縫表面和熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑等缺陷。對接焊縫的咬邊深度不得大于0.5毫米，連續(xù)咬邊長度不得大于100毫米，兩側(cè)咬邊長度不得超過焊縫長度的10%。罐壁縱向焊縫不得有低于母材表面的凹陷，環(huán)向焊縫凹陷深度不得大于0.5毫米，連續(xù)長度不得大于10毫米，凹陷總長度不得大于焊縫總長度的10%。焊縫寬度應(yīng)在坡口寬度兩側(cè)增加1 2mm。焊縫余量應(yīng)符合下表的要求:表8板坯厚度垂直的圓周的腳板122.02.52.012254.04.5底板焊縫的檢查(1)應(yīng)使用真空箱進(jìn)行嚴(yán)格的試驗(yàn)。試驗(yàn)負(fù)壓值不低于0.053Mpa，無泄漏為合格。(2)厚度大于或等于10mm的

27、底邊板，每條對接焊縫的外端為300mm，應(yīng)進(jìn)行X射線檢驗(yàn)。結(jié)果按“4730-94”三級標(biāo)準(zhǔn)合格。4.6.7壁板焊縫的檢查(1)縱向焊縫:每臺焊機(jī)的板厚在第一個3m處進(jìn)行300mm射線探傷，然后每隔30m焊縫及其尾數(shù)進(jìn)行300mm射線探傷。(2)環(huán)焊縫:每個焊工的板厚在第一個3m處進(jìn)行300mm射線探傷，然后每隔60m焊縫及其尾數(shù)進(jìn)行300mm射線探傷。(3)底環(huán)罐壁的每條縱向焊縫應(yīng)取兩條300mm的焊縫進(jìn)行射線探傷，其中一條應(yīng)靠近底板。(4)所有厚度大于10毫米的罐壁板的T型接頭應(yīng)進(jìn)行射線照相檢查。(5)厚度小于25mm的X射線探傷結(jié)果按“4730-94”級標(biāo)準(zhǔn)合格。根據(jù)“4730-94”II

28、類標(biāo)準(zhǔn)，大于或等于25mm的x射線檢測結(jié)果為合格。(6)未進(jìn)行無損檢測的罐壁板的縱向和環(huán)向焊縫應(yīng)進(jìn)行煤油泄漏試驗(yàn)。(7)罐壁與底邊板之間的角焊縫焊接完畢并完成充水試驗(yàn)后，應(yīng)對罐側(cè)的每條角焊縫進(jìn)行磁粉探傷。4.7.充水試驗(yàn)4.7.1.檢查罐底的嚴(yán)密性，罐壁的強(qiáng)度和嚴(yán)密性，罐頂?shù)膹?qiáng)度和嚴(yán)密性，基礎(chǔ)的沉降。4.7.2充水前應(yīng)滿足下列條件:應(yīng)完成與罐體焊接的所有附件和其他部件。所有與緊密性相關(guān)的焊縫不得涂漆。使用淡水，水溫不應(yīng)低于5。在充水試驗(yàn)中，應(yīng)加強(qiáng)對基礎(chǔ)沉降的觀測。如果地基不允許沉降，應(yīng)停止充水，待處理后方可繼續(xù)。充水和排水過程中，應(yīng)打開氣孔，不得淹沒基礎(chǔ)。測試要求充水試驗(yàn)無滲漏，視為罐底板密封性合格。如果發(fā)現(xiàn)漏水，要把水放掉，重新補(bǔ)漏。罐壁的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)通過充水至設(shè)計最高液位并保持48小時無泄漏來進(jìn)行。如發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)將水放至比滲漏處低300mm左右，按原要求補(bǔ)焊和檢查。基礎(chǔ)沉降觀測在罐壁下部，每隔10m左右設(shè)置一個觀測點(diǎn)。點(diǎn)數(shù)應(yīng)為4的倍數(shù)，且不少于4點(diǎn)。充水試驗(yàn)，按下列步驟進(jìn)行清空水箱1/2小時1/2小時2/3小時排水。(3)基礎(chǔ)沉降基本穩(wěn)定后，錐體坡度不得小于0.8%。(4)基礎(chǔ)直徑方向的沉降差不應(yīng)超過直徑的0.3%。沿罐壁周向任意10m弧長的沉降差小于25mm。支撐罐壁的基礎(chǔ)部分和其側(cè)面的基礎(chǔ)之間不應(yīng)有突然的沉降變化。儲罐基