儲罐安裝施工方案

1、安裝施工流程框圖 圖4-1施工流程圖 七、施工方案 (1)施工部署 1.為保證工程在2010年12月份罐區(qū)工程投用，必須發(fā)揮我公司多年參加施工建設(shè)的 管理經(jīng)驗，精心組織，加強(qiáng)協(xié)調(diào)和管理，充分發(fā)揮我公司機(jī)具裝備的優(yōu)勢和職工一 專多能的能力，進(jìn)一步激勵廣大職工發(fā)揚團(tuán)結(jié)、開拓、求實、奉獻(xiàn)的“十建精神” 實現(xiàn)工程的宏觀控制目標(biāo)。 2.根據(jù)以上工程的具體情況，工程將分為三個主要施工階段進(jìn)行部署， 各個施工階段 的主攻目標(biāo)和主要形象進(jìn)度見表 基礎(chǔ)驗收-底板鋪設(shè)、焊接-第一節(jié)壁板組焊 T拱頂網(wǎng)架組裝焊接-包邊角鋼及護(hù) 欄組焊-第一道抗風(fēng)圈組焊接-大角縫及龜甲縫組焊 -第二節(jié)壁板組焊-第三節(jié) 壁板組焊-第二道

2、加強(qiáng)圈組焊-第四節(jié)壁板組焊-第五節(jié)壁板組焊-第六節(jié)壁板組 焊-第七節(jié)壁板組焊-第八節(jié)壁板組焊-第九節(jié)壁板組焊-附件安裝完畢-其它附 件安裝f充水試驗f清罐f交工驗收。 主要形象進(jìn)度表 工期 第一施工階段 20天 第二施工階段 80天 第三施工階段 20天 主攻 目標(biāo) 施工準(zhǔn)備機(jī)具進(jìn)現(xiàn)場主抓 油罐預(yù)制底板焊接 宀 完 力保油罐 主體安裝完 油罐掃尾充水 試驗、工程竣工 驗收 進(jìn)度 要求 1. 熟悉圖紙、編制施 工組織設(shè)計和施工方 案 2. 罐體材料預(yù)制 3. 盤梯、瓜皮板預(yù)制 1. 油罐壁板安裝完 2. 拱頂焊接完，罐 底氣密完 3. 油罐附件預(yù)制完 1.油罐附件安裝 2油罐充水試驗 3油罐內(nèi)清

3、掃封 閉 (2)儲罐施工: 1. 施工準(zhǔn)備； a.根據(jù)設(shè)備制作圖樣，編寫詳細(xì)的施工方案，編制詳細(xì)的材料、配件預(yù)算進(jìn)行施工材 料準(zhǔn)備。 b.準(zhǔn)備現(xiàn)場臨時加工廠：安裝好卷板機(jī)、剪板機(jī)、電焊機(jī)、空壓機(jī)等機(jī)械設(shè)備。 C.搭設(shè)好預(yù)制鋼平臺，并根據(jù)方案要求制作工裝、卡具和器具，所用計量器具應(yīng)全部調(diào) 校合格并在有效期內(nèi)。 d.組織施工作業(yè)人員認(rèn)真熟悉施工圖樣， 進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底，了解施工方法、技術(shù) 要求。 2材料檢驗 a 現(xiàn)場制作設(shè)備用鋼板、配件、鋼管、緊固件等 ,應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書 ,當(dāng)無合格證 或?qū)细褡C有疑問時 ,應(yīng)對材料、配件進(jìn)行復(fù)驗 ,合格方可使用。 b焊接材料（焊條、焊絲）應(yīng)具有質(zhì)量合格證書

4、。 其合格證檢測內(nèi)容和結(jié)果應(yīng)符合相 應(yīng)國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定 ,否則應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗 ,合格方可使用。 C 材料表面銹蝕、薄量、劃痕深度與鋼板實際負(fù)偏差之和 ,應(yīng)符合響應(yīng)國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定 . 存放過程中 ,應(yīng)防止鋼板產(chǎn)生變形 ,嚴(yán)禁用帶棱角的物件下墊。 D 設(shè)備的小型接管、法蘭、人孔、手孔、緊固件等配件 ,均在專業(yè)加工廠加工成品交 付現(xiàn)場使用 ,配件交付時應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證。 3）基礎(chǔ)驗收 底板鋪設(shè)前 ,應(yīng)先會同有關(guān)部門對罐基礎(chǔ)整體幾何尺寸、表面標(biāo)高、坡度等進(jìn)行驗收 基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差為 20mm 支撐罐臂的基礎(chǔ)表面，每3m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于 12 m. 瀝青砂層表面應(yīng)平整密實 ,無明顯的隆起、凹陷

5、及貫穿裂紋。 4） 驗收完畢應(yīng)辦理基礎(chǔ)中間交接手續(xù)。 4） 儲罐制作一般要求 1） 放樣、下料前應(yīng)根據(jù)設(shè)備制作圖樣進(jìn)行排版 ,按排版圖進(jìn)行放樣和下料。 （2）材料放樣應(yīng)采用1:1實樣放樣，放樣時應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接縮和加工裕量。 3）板材下料可采用火焰切割下料 ,機(jī)械剪切下料。 4）板材邊緣加工面應(yīng)平滑 ,不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷 .火焰切割坡口 產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨除。 5）罐在預(yù)制放樣、下料組裝及檢驗過程中所使用的樣板應(yīng)符合下列規(guī)定: 樣板采用mm的鍍鋅鐵皮制作，樣桿采用2 mm厚，寬3040伽的扁鐵制作。 當(dāng)構(gòu)件的曲率半徑小于或等于時 ,弧形樣板的弦長不得小于。曲率半徑大于時

6、弧形 弦長不得小于 2m。 直線樣板的長度不得小于 1m。 測量焊縫角變形的樣板 ,其弦長不得小于 1m。 樣板、樣桿周邊應(yīng)光滑整齊。弧形大樣板為避免其變形 ,可作加固處理。 樣板制作完畢后 ,用鉛油在樣板上標(biāo)出正、反面及所代表的的構(gòu)件名稱、部位、規(guī) 格,并妥善保管。 號料前，應(yīng)核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格,鋼板放置要平。在鋼板上定出基準(zhǔn)線，然后劃出長度、 寬度的切割線，經(jīng)檢查后，在切割線上打上樣沖眼，并用色筆作出標(biāo)記，在切割線內(nèi)側(cè)50 伽處劃出檢查線，同時在鋼板上角標(biāo)明罐號、排版編號、規(guī)格與邊緣加工等符號。 底圈罐壁與罐底邊緣板角焊接縫的坡口型式應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙要求進(jìn)行施工。 (5) 罐底板預(yù)制 1.

7、底板預(yù)制前，應(yīng)根據(jù)圖樣要求及材料規(guī)格繪制排版圖，罐底排版形式如下圖: 2. 罐底的排版直經(jīng)，按設(shè)計比例繪制。 3.邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于 700mm。 4. 中幅板寬度不得小于1m，長度不得小于2m。 5. 底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于 200mm。罐底板結(jié)構(gòu)形式示意圖 6. 罐底邊緣板的對接焊縫全部采用帶墊板的對接接頭形式，其下料的單面坡口角度 為30 。，對接接頭坡口形式如下圖： 7. 弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙e 1宜為67mm，內(nèi)側(cè) 間隙e 2宜為812mm，弓形邊緣板的對接接頭間隙形式見下圖： 弓形邊緣板的對接接頭間隙示意圖 8. 弓形邊緣板直

8、邊切割采用半自動切割機(jī)切割，弧形段有手工氧一炔焰切割，其外 緣半徑按圖紙計算半徑放大 25mm，邊緣板間對接焊縫間隙外部較內(nèi)部小 3mm下 料，邊緣板預(yù)制的質(zhì)量要求如下圖示： 罐底板弓形邊板測量部位圖 弓形邊板尺寸允許偏差（mm）表 測量部位 允許偏差 長度AB CD 2 寬度 AC、BD、EF 2 對角線之差1 AD-BC 1 3 9. 罐底板中幅板下料，采用半自動切割機(jī)，下料按底板排版圖尺寸進(jìn)行，其預(yù)制質(zhì) 量要求見下圖。與邊緣板間對接邊留存150mm，等焊接龜甲縫時再精確下料。中幅 板尺寸允許偏差應(yīng)符合下列表的要求： 測量部位 允許偏差 長度AB、CD 2 寬度 AC、BD、EF 2 對角

9、線之差I(lǐng)AD-BCI 3 弓形邊緣板尺寸允許偏差（伽） 表5-2 C .中幅板尺寸允許偏差應(yīng)符合表5-3的要求。 中幅板（罐壁板）尺寸 允許偏差（mm）表5-3 測量部位 環(huán)縫對焊（m） 板長 AB （CD ） 10m 環(huán)縫搭接（m） 寬度 AB、BD、EF 1 2 長度AB、CD 對角線之差A(yù)D-BC 2 3 直線度 AC、BD 1 1 AB、CD 2 2 中幅板(罐壁板)尺寸測量部位 10. 罐底板鋪設(shè)前，要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷兩邊瀝青防銹漆，四周留 出50 mm不予涂刷。 11.底板采用對接接頭，條形墊板。 12.中幅板焊接時應(yīng)先焊短焊縫，第一層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。

10、 (6) 罐壁板預(yù)制 1. 罐壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，排版圖應(yīng)符合下列要求: a各圈壁板的縱縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于 500mm。 200mm。 b底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于 c罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間距離不得小于200mm ; 與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于 100mm。 200mm。 d包邊角鋼對接接頭與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于 e壁板寬度不得小于1m，長度不得小于2m。 f壁板寬度變更時，各圈壁板厚度不得小于壁板變化圈上相應(yīng)高度的厚度。 g坡口型式及尺寸要符合圖樣的要求；罐壁板尺寸允許偏差應(yīng)符合

11、設(shè)計技術(shù)文件規(guī) 定； h罐壁板采用凈料法進(jìn)行預(yù)制，壁板的周長按下式進(jìn)行計算: L= n (Di+ S )-nb+na+ 2A 式中：L 壁板周長（mm） Di 油罐內(nèi)徑（mm） S油罐壁厚（mm） b 對接接頭間隙（mm） a-每條焊縫收縮量（mm）手工焊取2mm , 每塊壁板長度偏差值（mm） n 單圈壁板的數(shù)量 2. 罐壁板預(yù)制用半自動切割機(jī)進(jìn)行放線切割下料，壁板預(yù)制不留調(diào)整板，一次下凈 料，預(yù)制一圈壁板的累計誤差等于零，這樣預(yù)制，有利于保證罐體整體幾何尺寸， 采用這種方法，要求預(yù)制精度高。 壁板尺寸允許偏差見表 測量部位 環(huán)縫對焊（mm） 板長 AB（CD） 10m 環(huán)縫搭接（mm） 寬

12、度 AB、BD、EF 1 2 長度AB、CD 對角線之差A(yù)D-BC 2 3 直線度 AC、BD 1 1 AB 2 lOinni 50 5 ，鈍邊 縱縫對接接頭的坡口、環(huán)縫對接接頭的坡口角度a應(yīng)為 1mm，組對間隙G應(yīng)為3mm，坡口形式見下圖 出鋅1) 環(huán)縫對接接頭的接頭型式 150mm。 4. 壁板預(yù)制合格后，用8噸叉車吊運到指定地點存放，存放地點距卷板機(jī)較近, 放時要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯開 5. 壁板下料后檢查合格后，在卷板機(jī)上滾弧，滾弧時應(yīng)用前后拖架，壁板卷制后， 直立放在平臺上，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不大于4mm .垂直方向上用直 線樣板檢查，其間隙不得大于 1mm。

13、 6.預(yù)制壁板時，用叉車配合，防止在卷制過程中使已卷成的圓弧回直或變形，卷制好 的壁板用專用胎架運輸、存放。 (7) 罐頂板預(yù)制 1.浮頂板預(yù)制時要繪制排版圖 ,且應(yīng)符合下列要求 ; 頂板任意相鄰焊縫的間距大于 200m 單塊頂板本身的拼接，可采用對接。 2.拱頂?shù)捻敯寮凹訌?qiáng)筋， 應(yīng)進(jìn)行成行加工。 加強(qiáng)筋用弧形樣板檢查， 其間隙不得大于 2 m,加強(qiáng)筋與頂板組焊時，應(yīng)采取防變形措施。加強(qiáng)筋的拚接采用對接街頭時，應(yīng) 加墊板，且必須完全焊透。 8）構(gòu)件預(yù)制 1.加強(qiáng)圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2 m， 1 mm。 放在平臺上檢查，其翹曲變型不得超過構(gòu)件長度的且不

14、大于4 m。 2. 熱煒成型的構(gòu)件不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減簿量不應(yīng)超過 3、儲罐主體安裝工藝措施 1 ）罐地板組裝 1.罐底板鋪設(shè)前 ,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷兩邊瀝青防銹漆,四周留出 50 m不予涂刷。 2.罐底板由中幅板和邊緣板組成， 罐底板采用對接接頭， 條形墊板?；A(chǔ)驗收合格證， 確定方位畫出中心線，得出中點、畫出墊板，邊緣板安裝位置線，其中邊緣板安裝 鋪設(shè)按設(shè)計直徑和基礎(chǔ)坡度長度外加收縮余量來確定半徑。 邊緣板鋪設(shè)間隙外側(cè)為 6 m,內(nèi)側(cè)為8 mm。 1m。 3. 板鋪設(shè)時， 按照排版圖從中心向四周鋪設(shè)。 邊緣板依安裝位置線鋪設(shè)， 墊板與相鄰 兩塊底板中的一塊先點焊

15、，底板與墊板應(yīng)貼緊，其間隙不大于 4. 中幅板組對時， 其間隙控制在 46mm 之間。地板與墊板之間的點焊應(yīng)按焊接技術(shù) 措施規(guī)定的次序嚴(yán)格執(zhí)行。 5.中幅板焊接時，應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫，第一層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。 搭接角焊縫至少焊兩遍。 6. 底板焊接完后，檢查凹凸度，凹凸變形的深度不應(yīng)大于變形長度的2%，且不應(yīng)大 于50mm,并對所有焊接進(jìn)行真空試驗，試驗負(fù)壓值應(yīng)符合圖紙要求。 2）罐壁組裝 1.壁板采用正裝組裝。 隨著工程施工進(jìn)度對基礎(chǔ)進(jìn)行沉降觀測， 并做好記錄。 發(fā)現(xiàn)問 題及時停止施工，處理好后再繼續(xù)施工。 首先確定壁板的安裝半徑，安裝半徑的計算公式如下: R 1 = ( R

16、+n*a/2* n) /cos p 式中：R1壁板安裝內(nèi)半徑（mm）； R 儲罐的內(nèi)半徑（mm ）; n 壁板立焊縫數(shù); a 每條立焊縫的收縮量（mm），手工焊取2 ； p基礎(chǔ)坡度夾角（）; 2.按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線及每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè) 100mm畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標(biāo)記; 3.壁板運到施工現(xiàn)場后應(yīng)逐張檢查壁板的預(yù)制質(zhì)量，合格后方可組裝，需重新校正時 應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕； 4. 壁板組裝前，應(yīng)對預(yù)制的壁板進(jìn)行復(fù)驗，按排版圖號對號入座，需要校正時，防止 出現(xiàn)錘痕。 5. 壁板組裝時應(yīng)保證內(nèi)表面平齊，錯邊量應(yīng)符合表5-4要求。 內(nèi)表面錯邊量允許偏差表5-4 項目

17、板后（mm） 錯差量允許偏差（mm） 縱向焊縫 10 縱向焊縫 SV 10 1/10 S且不大于 環(huán)向焊縫 8 環(huán)向焊縫 S 8 1/5 S且不大于3 組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形要小于 3mm,焊縫的角變形用1m長的弧形 板檢查要W 10mm。 頂圈壁板的組裝允許偏差見表 5-5所示。 項目 允許偏差（mm） 相鄰兩壁板上口水平度 2 整個圓周上任意兩點水平度 6 壁板的鉛垂度 3 頂圈壁板1m咼處內(nèi)表面任意點半徑 13 頂圈壁板的組裝允許偏差 表5-5 6.罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱焊縫，后焊環(huán)焊 縫。當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后再 焊其間的環(huán)焊縫。在壁板組立前，在存 運胎架上安裝好帽，龍門板

18、及蝴蝶板，如 右圖示。壁板的吊裝用履帶吊車進(jìn)行，并 使用吊梁。第一帶壁板組對前，按施工 圖劃線安裝組對檔板。 7.壁板逐張組對，每張安裝 個加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。 安裝縱縫組對卡具，及方楔, 以將壁板固定。整圈壁板全部 組立后調(diào)整壁板立縱組對錯 邊量，上口水平度及壁板的垂 量, 直度符合以要求，并檢查1m 高處任意半徑的偏差不超過 夾具安費就#窗 32mm。二至九帶板的組裝方法參照第一帶壁板的組裝。環(huán)縫應(yīng)安裝組對用龍門板、 槽鋼。如圖。 8. 組裝第二帶板前在第一帶板上搭設(shè)簡易腳手架，以后組對上一帶板時在下帶板上搭 設(shè)同樣的腳手架，在罐人孔處搭設(shè)斜梯，以供上下腳手架。在浮頂施工時將浮頂下 面

19、的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設(shè)，每臺罐三層腳手架循環(huán)使用。 9. 壁板焊接先焊立縫，再焊環(huán)縫，立縫焊接前， 先焊上定位龍門板，見左圖示，然后拆下立縫組 對卡具。立縫的坡口型式是：24.5mm及以上厚 的壁板立縫為X型坡口，其余V型坡口。焊接時, 先焊外部，后焊內(nèi)部，立縫下端 150mm焊縫采 用手工焊，其余為自動焊，立縫焊接上端加熄弧 板，見左圖示。 A; 大角焊縫焊接前安裝防變形卡具如左下圖示。焊縫內(nèi)外側(cè)手工打底，用角焊自動焊 機(jī)（LT-7）焊接內(nèi)外蓋面焊縫，同時外部附加鋼板，作為焊機(jī)運行的軌道。 其焊接順序為: 內(nèi)外側(cè)第一道手工打底外側(cè)自動焊 拆內(nèi)側(cè)固定塊及方楔子一一內(nèi)側(cè)自動 焊。 環(huán)

20、縫焊接均采用埋弧自動焊方法進(jìn)行。15mm以下壁板環(huán)縫為單V型坡口，18mm以 上為X型坡口，均需要雙面焊接，先焊外側(cè)焊縫，外側(cè)焊后，罐內(nèi)側(cè)卡具拆除，用 自動碳弧氣刨方法進(jìn)行清根，然后用砂輪打磨，如果清根深度達(dá)到焊縫厚度的2/3， 要用手工焊方法進(jìn)行補(bǔ)焊，清理完后，進(jìn)行內(nèi)側(cè)環(huán)縫焊接。 10. 圈壁板的內(nèi)半徑按下式計算: Rb= ( Ri+n a /2 an) COSB 式（2）中Rb頂圈壁板安裝內(nèi)半徑（mm） Ri罐內(nèi)半徑 N頂圈壁板立縫數(shù)量 a 每條立縫焊接收縮量（mm） 0基礎(chǔ)坡度夾角。 11. 按頂圈壁板安裝內(nèi)半徑，在罐底板上劃出圓周線及每張壁板上的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè)100mm處劃

21、出檢查圓線，打上樣沖眼，并用白油漆做出標(biāo)記。 12. 圓壁板安裝圓周線，每隔1m在內(nèi)側(cè)焊上擋板，在安裝圈外側(cè) 60mm處同樣焊上 擋板，作為組裝卡具用限位。 13. 罐壁組焊完畢后其總體幾何尺寸應(yīng)符合表 5-6的要求。 組裝頂部第一節(jié)壁板前應(yīng)在安裝圓的內(nèi)側(cè)捍上擋板, 下圖），墊板厚度按下列公式計算 ： 罐體總體幾何尺寸允許偏差（mm） 序號 檢查項目 允許偏差 1 罐壁高度 %H 2 罐壁垂直度 且W 50mm 3 各圈壁板1m高處內(nèi)半徑 13 表5-6 擋板與壁板之間加組對墊板（見 n*a/2 n 式中：S墊板厚度（mm）； n 壁板立焊縫數(shù); a每條立焊縫的收縮量（mm），手工焊取2 ；

22、B基礎(chǔ)坡度夾角（）; 底圈壁板安裝示意圖 14. 在壁板上應(yīng)按組裝夾具及吊裝夾具位置劃線，在壁板組立前，在存運胎架上安裝 好方帽，龍門板及蝴蝶板，壁板的吊裝用履帶吊車進(jìn)行，并使用吊梁，如上圖示； 量， 15. 壁板逐張組對，每張安裝三個加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對卡具及方 楔子，用以將壁板固定。整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對錯邊量，上口水 平度及壁板的垂直度應(yīng)符合以下要求，并檢查 1m 高處任意點半徑的偏差不得超過 32mm 。 16.相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于 2mm ，在整個圓周上任意兩點水平 的允許偏差，不應(yīng)大于 6mm 。 17. 壁板的垂直允許偏差，不大于

23、3mm 。 18. 縱向焊縫的錯邊量，不大于 1mm 。 19. 環(huán)向焊縫的錯邊量 （ 任意點 ） ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 20.頂部第二至底圈壁板的組裝方法參照頂部第一節(jié)壁板的組裝。環(huán)縫應(yīng)安裝組對用 龍門板、槽鋼。 21.組裝頂部第二節(jié)壁板前在頂部第一節(jié)壁板上搭設(shè)簡易腳手架，如圖示，以后組對 上一帶板時在下帶板上搭設(shè)同樣的腳手架，在罐人孔處搭設(shè)斜梯，以供上下腳手架， 每臺罐兩層腳手架循環(huán)使用，如下圖示： 22.壁板應(yīng)按排版圖組裝，壁板立縫宜用夾具組對，壁板的組對應(yīng)符合下列規(guī)定： a 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差， 不應(yīng)大于 2mm ，在整個圓周上任意兩點水平的 允許

24、偏差，不應(yīng)大于 6mm 。 b 壁板的垂直允許偏差，不大于 3mm 。 c 縱向焊縫的錯邊量，不大于 1mm 。 d 環(huán)向焊縫的錯邊量 （ 任意點 ） ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 24.在頂部第一節(jié)壁板組裝、焊接完畢并經(jīng)檢查符合設(shè)計要求后，進(jìn)行錐板的安裝， 安裝前應(yīng)先檢查預(yù)制的錐板的弧度和翹曲度，符合要求后安裝錐板，并應(yīng)符合下列 要求： a 錐板與壁板搭接時應(yīng)先焊錐板的對接縫，再焊錐板與壁板內(nèi)壁搭接的間斷角焊縫， 最后焊錐板與壁板外壁搭接的連續(xù)角焊縫； b 應(yīng)保證錐板和罐壁板的安裝角度，誤差不得大于 5 c錐板自身連接必須采用全焊透的對接接頭; (3) .罐頂?shù)慕M裝 (1

25、) 浮頂?shù)慕M裝，宜在臨時支架上進(jìn)行。 (2) 浮頂板搭接寬度允許偏差為 5mm。 (3) 外邊緣板的搭接寬度允許偏差為 5mm。 3. 內(nèi)浮頂組裝應(yīng)按設(shè)計要求執(zhí)行。 (4) .附件安裝； (1)罐體的開孔接管應(yīng)符合規(guī)范要求；開孔補(bǔ)強(qiáng)板的曲率，應(yīng)與罐體曲率一致；開 孔接法蘭的密封面不應(yīng)有焊瘤和疤痕，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，且保證 法蘭面垂直或水平，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。 (5).焊接施工 (1) 凡是定位焊接及工卡具的焊接，由合格焊工擔(dān)任。其焊接工藝應(yīng)與正式焊接相 同。引弧不應(yīng)在母材或完成的焊道上。 (2) 焊接長度不應(yīng)小于30伽；焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面，充分達(dá)到干 凈干燥無

26、污染物。 (3) 板厚大于6伽的搭接角焊縫，應(yīng)至少焊兩遍。 (6).焊接順序 (1) 罐底的焊接。應(yīng)采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序，中幅板焊接時。先焊 短焊縫。后焊長焊縫。 (2) 弓形邊緣板的對接焊縫采用手工焊。先焊其外側(cè)300mm焊縫，如右下圖：打 底焊后進(jìn)行滲透檢查，以第二層開始每層錯開5070m m,焊接完成，上部磨平，進(jìn) 50-60300 , 30 行磁粉和真空試漏檢查，邊 緣板對接焊縫的其余部分在 大角焊縫焊完后進(jìn)行。為控 制焊接引起的角變形和控制 外部的成形，須安裝防變形 龍門板，并在邊緣板外部焊 縫處焊接引弧塊。中幅板的 焊接采用手工焊打底、埋弧自動焊蓋面成型。在焊接長縫

27、時，采用防變形措施。距 邊緣板2m范圍內(nèi)焊縫暫留不焊接，在與邊緣板組對后再焊接。邊緣板剩余部分對接 焊縫焊接 ,在焊第二層環(huán)縫前將卡具拆下 ,進(jìn)行焊接。焊完后 ,切割出中幅板周邊小板與 底板的接縫坡口。龜甲縫點焊時，用龍門板加背杠防止焊接變形。龜甲縫打底焊時， 分成的均勻 8 等份，同時焊接。 （3）罐底與罐壁連接的角焊縫， 在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊， 由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、 外沿同一方向進(jìn)行分段焊接。 （4）罐壁的焊接，先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，焊工均勻分布，并沿同一方向施 焊?？v焊縫采用氣體保護(hù)焊時，自下向上焊接。 （5）固定頂頂板的焊接。先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫，并由中心向外分段退焊。

28、 頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應(yīng)均勻分布，并沿體同一方向分段退焊。 a.焊接外觀質(zhì)量檢查 （1）焊縫外觀檢查前，將熔渣飛濺清理干凈。焊縫表面及熱影響區(qū)不的有裂紋、氣 孔、加渣和弧坑等缺陷。 （2）對接焊縫咬邊深度不大于，咬邊連續(xù)長度不大于100mm,每條焊縫兩側(cè)咬邊的 總長度不超過焊縫總長度的 10%。 3）罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。 4）罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度不大于，凹陷的連 續(xù)長度不超過焊縫總長度的 10%。 5）焊縫寬度為坡口寬度兩側(cè)各增加 1-2mm。 b.焊縫無損檢測 （1）從事焊縫無損檢測人員，必須具有有關(guān)部門分頒發(fā)的與其工作范圍相適應(yīng)的

29、資 格證書。 2）罐底焊縫檢驗應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范要求進(jìn)行，真空負(fù)壓嚴(yán)密性試驗和局部無損檢驗 的范圍、比例應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。 3）罐壁焊縫應(yīng)按焊工進(jìn)行對接直縫及丁字焊縫的無損檢測，檢測的標(biāo)準(zhǔn)、數(shù)量及 方法按相應(yīng)的規(guī)范執(zhí)行。 4）罐底板與底圈壁板之間的 T 型焊縫應(yīng)進(jìn)行滲透探傷，并符合要求。 5）開孔補(bǔ)強(qiáng)的補(bǔ)強(qiáng)板焊縫應(yīng)進(jìn)行氣體嚴(yán)密性試驗，并符合圖紙要求。 7） 浮頂附件 頂附件包括船艙人孔、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口，呼吸閥，浮梯軌道，刮臘現(xiàn)場、密封系統(tǒng)、浮頂人孔及中央排水管等組成，先在罐外進(jìn)行預(yù)制，待浮頂 焊完后，先按照圖紙標(biāo)定的位置進(jìn)行測量、放線、劃出各個附件的安裝位置線，開 船艙人孔，然后到各

30、個區(qū)域?qū)φ崭№旐敯迳蟿澗€位置。準(zhǔn)確確定支柱套管，集水坑， 浮頂人孔、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮頂軌道等的位置，確定后進(jìn)行上述各項 的開孔，安裝和焊接。焊接后按設(shè)計要求進(jìn)行檢查合格，再進(jìn)行刮臘密封等附件的 安裝，最后進(jìn)行板和浮頂擋板的安裝和焊接，以及浮頂中央排水管的安裝和焊接。 浮頂上面的附件安裝焊接完后，再進(jìn)行浮頂?shù)装迕娴拇罱踊ê?，支柱套管底面補(bǔ) 強(qiáng)板和其他附件底面補(bǔ)強(qiáng)板的焊接，支柱在罐底板的安裝和焊接，排水管的安裝和 焊接，量油管下支撐固定現(xiàn)場的安裝和焊接。 浮頂立柱安裝時，先調(diào)整其高度。按其設(shè)計高度預(yù)留出200mm調(diào)整量，安裝時由 多人同時進(jìn)行，可用臨時架臺可調(diào)整螺母調(diào)整，安裝支柱，用銷

31、子固定在套管上， 每根立柱都安裝后，即可拆除浮頂架臺，并從人孔將其導(dǎo)出，架臺拆除后，即可進(jìn) 行浮頂?shù)酌娓鞲郊陌惭b和焊接。 浮頂支柱的再調(diào)整是在充水試驗時，再放水過程中進(jìn)行。其調(diào)整方法是放水至水 位比浮頂最底位置高出 300mm 時停止放水，調(diào)整各個立柱的實際需要長度，調(diào)整公 式為 L=H-L0-H0 式中: L :浮頂支柱銷孔至柱底端部需要的實際長度（ mm）。 H :罐底至套管端部的長度（mm） L0 :套管端部至支柱銷孔中心的距離（ mm ） H0：測量時浮頂比設(shè)計高度高出部分（mm） 逐個支柱進(jìn)行調(diào)整，全部調(diào)整完以后，再放水使浮頂座落。 浮頂排水管安裝前要進(jìn)行焊后正壓試驗，并確定預(yù)制時

32、在罐外已進(jìn)行過摸擬試驗。 8） 包邊角鋼、盤梯及平臺、浮梯、量油管及平臺 這些構(gòu)件在平臺上預(yù)制。盤梯分兩段安裝，盤梯平臺整體安裝，量油管平臺整體 安裝，浮梯預(yù)制成兩段，其中一段留出 300mm調(diào)整量，待量油管平臺和浮頂上的軌 道安裝完后，實測其尺寸，然后把轉(zhuǎn)動浮梯組對起來，預(yù)制浮梯時注意起拱度，組 對后，浮梯整體吊裝，吊裝時注意防止彎曲和變形。 盤梯及平臺的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。 安裝盤梯時用吊車吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盤梯安裝后， 安裝盤梯的中間平臺，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完。罐壁包邊角 鋼安裝焊接完。 量油管安裝要

33、求位置準(zhǔn)確，與抗風(fēng)圈孔配合恰當(dāng)，連接可靠。量油管上部平臺 裝完，下部支撐定位。導(dǎo)向現(xiàn)場安裝后，進(jìn)行量油管的安裝，量油管預(yù)制成整體, 注意其平直度一定要達(dá)到要求，安裝時注意其垂直度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。 包邊角鋼先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm,在平臺上檢查, 其翹曲變形不超過4mm，包邊角鋼焊接用手工電弧焊。 (9)焊接和無損檢測技術(shù) 結(jié)合本工程的特點選用焊接方法如下: 1罐底的焊接，弓形邊緣板、中幅板采用手工電弧焊。罐壁板焊縫全部采用自動焊 接工藝?？v縫采用CO2藥芯雙保護(hù)自動焊接，焊機(jī)為美國林肯 VUP型;橫焊采用美 國林肯AWG型埋弧自動機(jī)，配美國林肯 SA-800型電源，直流反

34、接。根據(jù)母材匹配 要求進(jìn)行，以及現(xiàn)場多年施工經(jīng)驗和公司焊接工藝評定，選定焊接材料。施工圖紙 無要求時應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范的規(guī)定。 2.油罐施焊前應(yīng)按工藝評定要求編制詳細(xì)的焊接工藝指導(dǎo)書；從事本工程焊接作業(yè) 的焊工必須從取得國家勞動部頒發(fā)的壓力容器焊工合格證的焊工中選派，且焊接項 目與施工焊接內(nèi)容相一致；焊材使用前應(yīng)檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并按要求進(jìn)行復(fù)驗 檢查；焊接材料使用前應(yīng)經(jīng)干燥處理。 3.焊接前應(yīng)確定有按國家現(xiàn)行壓力容器焊接工藝評定和施工驗收規(guī)范的規(guī)定所做 的焊接工藝評定，保證焊接工藝評定覆蓋率100 %。 4. 儲罐的材質(zhì)為16MnR，焊條選用J507焊條；材質(zhì)為Q235-B，手工焊選用J422

35、 焊條，16MnR板與Q235-B板之間的焊接選用J507焊條。焊條使用前應(yīng)按要求進(jìn) 行烘干，并應(yīng)有專人負(fù)責(zé)保管和發(fā)放、回收，焊藥脫落、焊芯生銹及受潮較重的焊 條不得使用。焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機(jī)，保證室內(nèi)相對濕度不大于60%，從保管 室領(lǐng)用到現(xiàn)場的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場使用時間不超過4小時。 焊材干燥要求溫度一覽表 序 號 焊材名稱及牌號 烘干溫度 烘干時間 (h) 恒溫溫度 允許使用 時間(h) 1 J507 350 C -400 1-2 100 150 4 2 J422 100 C -150 100 8 5. 焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)范進(jìn)行，不得隨意變動焊接工藝參數(shù)，焊接前應(yīng)根據(jù)焊接 工藝

36、評定編制焊接工藝卡并下發(fā)到施工人員手中，并對所有施焊的焊工進(jìn)行技術(shù)交 底; 6. 焊縫的定位焊及工卡具焊接應(yīng)由合格焊工進(jìn)行，焊接工藝應(yīng)同正式焊接相同，定位 焊長度不宜小于50mm ; 7.焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，坡口及坡口兩側(cè) 20mm范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水分、油 污應(yīng)全部清除干凈，并充分干燥； 8.板厚大于等于6mm的搭接焊縫，至少焊兩遍，有下列任何一種焊接環(huán)境，若無有 效防護(hù)不得施焊: 9.雨天或風(fēng)速超過8m /s時；大氣相對濕度超過 90% ； 10焊縫咬邊及母材的傷疤應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)，卡具割磨后的母材表面應(yīng)補(bǔ)焊或修磨，內(nèi)部 缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)將缺陷消除后，嚴(yán)格按焊接工藝要求補(bǔ)焊，同一部位返修不宜超

37、過 二次，若超過二次須經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。焊接設(shè)備應(yīng)執(zhí)行加強(qiáng)保養(yǎng)，嚴(yán)格使用制 度; 在下列任何一種情況下，不采取有效防護(hù)措施不得施焊: 雨天; 風(fēng)速大于8m/s時的手工電弧焊，和風(fēng)速大于2m/s時的CO2氣體保護(hù)焊; 相對濕度大于90%; 溫度低于-10C。 焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機(jī)，保證室內(nèi)相對濕度不大于60%，從保管室領(lǐng)用到現(xiàn)場 的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場使用時間不超過 4小時。 焊縫內(nèi)部缺陷用砂輪清除或用碳弧氣刨清除。確認(rèn)無缺陷后再進(jìn)行焊接，且每處返 工焊接長度不小于50mm。對同一部位的返工次數(shù)不宜超過二次，超過兩次必須由項 目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。 焊接設(shè)備應(yīng)執(zhí)行加強(qiáng)保養(yǎng)，嚴(yán)格使用制度專人負(fù)責(zé)及定人定機(jī)。 在罐體焊縫檢查前，應(yīng)將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。焊縫表面及熱影響區(qū)，不 得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。對接焊縫的咬肉深度不得大于0.5m m,咬肉 的連續(xù)長度不得大于100mm,焊 縫兩側(cè)咬肉總長度不得超過該焊縫長度的10%，第 1mm。 圈壁板立縫如有咬肉，均應(yīng)焊后打磨圓滑。第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間 的大角焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)平滑過度，咬肉應(yīng)打磨圓滑。罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余高不得大于 并經(jīng)打磨圓滑過渡。罐壁內(nèi)部的工卡具定位焊點應(yīng)打磨光滑。焊縫無損檢測要求及 內(nèi)容見下表。 焊縫無損檢測要求一覽表 序號 檢查內(nèi)容 備注 一、底板