制造業(yè)精益生產(chǎn)之如何消除七大浪費課件

1、如何消除“七大浪費”精益生產(chǎn)之講師： 梁 光 倫1如何消除“七大浪費”精益生產(chǎn)之講師： 梁 光 倫1競爭力提升 動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模具夾具改善、品質(zhì)改善、管理改善等 七大浪費、三無工程等 動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等合理化成本降低形象提升品質(zhì)提升引 言改 善消除浪費標 準 化現(xiàn)場5S2競爭力提升 動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、目錄何謂浪費浪費的種類“七大浪費”介紹消除浪費的做法浪費的實例3目錄何謂浪費浪費的種類“七大浪費”介紹消除浪費的做法何謂浪費： 不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃。 用不同的評

2、判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。 現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應(yīng)堅決予以消除。1.何謂浪費4何謂浪費： 用不同的評判標準去判斷一個動作、行1.制造過多的浪費 2.等待的浪費 3.搬運的浪費 4.加工的浪費 5.庫存的浪費 6.動作的浪費 7.制作不良的浪費浪費的種類 7大浪費2.浪費的種類51.制造過多的浪費浪費的種類 7大浪費2.浪費的種類51.制造過多的浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式： 庫存、在制品增加 物流阻塞 資金回轉(zhuǎn)率低 材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力是浪費的源頭！適時

3、的生產(chǎn)J IT生產(chǎn)方式3.“七大浪費”介紹7大浪費61.制造過多的浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式： 制造過多是一種浪費的原因： 只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處 會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋移動不夠的問題 會使工序間積壓在制品，制造時間變長，現(xiàn)場工作空間變大 會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費 使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費1.制造過多的浪費7大浪費7制造過多是一種浪費的原因： 只是提前7大浪費 人員過剩 設(shè)備能力過剩 生產(chǎn)浪費大 業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤 顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng) 單件流動一個流生產(chǎn)線 看板管理的貫徹 快速換線換模 少人化的作業(yè)方式

4、均衡化生產(chǎn)注意： 生產(chǎn)速度快并不代表效率高 設(shè)備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員1.制造過多的浪費原因?qū)Σ?7大浪費 人員過剩 2.等待的浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間材料、作業(yè)、搬運、檢查等所有等待，以及監(jiān)視作業(yè)表現(xiàn)形式： 自動機器操作中，人員的“閑視”等待 作業(yè)充實度不夠的等待 設(shè)備故障、材料不良的等待 生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待上下工序間未銜接好造成的工序間等待7大浪費92.等待的浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間材料、作業(yè)、搬運、2.等待的浪費 生產(chǎn)線布置不當，物流混亂 設(shè)備配置、保養(yǎng)不當 生產(chǎn)計劃安排不當 工序

5、生產(chǎn)能力不平衡 材料未及時到位 管理控制點數(shù)量過多生產(chǎn)線的停電、停水、停氣 采用均衡化生產(chǎn) 制品個別配置一個流生產(chǎn) 采取防錯措施 加強自動化及設(shè)備保養(yǎng) 實施目視管理加強進料控制注意： 自動化不要閑置人員 供需及時化作業(yè)管理點數(shù)削減原因?qū)Σ?大浪費102.等待的浪費 生產(chǎn)線布置不當，物流7大浪費3.搬運的浪費不必要的移動及產(chǎn)品堆積不必要的搬運、制品的移動、預(yù)置、改裝以及長距離的搬運。表現(xiàn)形式： 搬運距離很遠的地方，小批量的運輸 主副線間的搬運 出入庫次數(shù)多的搬運 破損、刮痕的發(fā)生117大浪費3.搬運的浪費不必要的移動及產(chǎn)品堆積不必要的搬運、制7大浪費 生產(chǎn)線布置不當 未均衡化生產(chǎn) 坐姿作業(yè) 設(shè)立

6、了固定的半成品放置區(qū) 生產(chǎn)計劃安排不當 U型設(shè)備配置 一個流生產(chǎn)方式 站立作業(yè) 避免重新堆積、重新包裝 注意： 工作預(yù)置的廢除 生產(chǎn)線的彈性化 觀念上不能有半成品放置區(qū) 人性考慮并非一定要坐姿作業(yè)原因?qū)Σ?.搬運的浪費127大浪費 生產(chǎn)線布置不當 案例 整個沖壓過程包括取產(chǎn)品、沖壓、放置產(chǎn)品，其中取產(chǎn)品與排放產(chǎn)品占了50%的作業(yè)時間，并且這些動作并不產(chǎn)生價值。 彎曲完的產(chǎn)品要先放到工作桌上，再搬運到?jīng)_壓工作桌上，這一過程是不是浪費呢？13案例 整個沖壓過程包括取產(chǎn)品、沖壓、放置產(chǎn)品，7大浪費4.加工的浪費因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費無意義的加工環(huán)節(jié)，不產(chǎn)生附加值的加工環(huán)節(jié)表現(xiàn)形式：

7、 超過實際要求的加工所造成的浪費 沖床等作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動作 成型后去毛刺，再加工的浪費 鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的維修，調(diào)試，校正動作147大浪費4.加工的浪費因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪7大浪費 工序安排不合理 作業(yè)內(nèi)容與工藝要求不符 模具夾具設(shè)計不合理 標準化不徹底 材料未檢驗 工程設(shè)計合理化 作業(yè)內(nèi)容的修正 夾具改善及自動化 標準作業(yè)的貫徹 注意： 了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善原因?qū)Σ?.加工的浪費157大浪費 工序安排不合理 產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力案例4.加工的浪費16 產(chǎn)品的飛

8、邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更7大浪費5.庫存的浪費 不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品表現(xiàn)形式： 不良品存在庫房內(nèi)待修 設(shè)備能力不足所造成的安全庫存 換線時間太長，造成大批量生產(chǎn)的浪費 采購過多的物料，成為庫存庫存是萬惡的根源177大浪費5.庫存的浪費 不良所造成的庫存，半成5.庫存的浪費過多的庫存會造成的浪費: 產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、尋找、防護處理等浪費的動作 使先進先出的作業(yè)困難 損失利息及管理費用 物品之價值會減低，變成呆滯品 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費造成無形的浪費7大浪費

9、185.庫存的浪費過多的庫存會造成的浪費: 7大浪費過多的庫存會隱藏的問題點:5.庫存的浪費 沒有管理的緊張感，阻礙進一步的改善 設(shè)備能力及人員需求的誤判 對場地需求的判斷錯誤 產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性容易出現(xiàn)呆滯物料“怕出問題”的心態(tài)197大浪費過多的庫存會隱藏的問題點:5.庫存的浪費 7大浪費 視庫存為當然 設(shè)備配置不當或設(shè)備能力差 大批量生產(chǎn) 物流混亂,呆滯物品未及時處理 提早生產(chǎn) 無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚 庫存意識的改革 U型設(shè)備配置 均衡化生產(chǎn) 生產(chǎn)流程調(diào)整順暢 看板管理的貫徹 快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化注意： 庫存是萬惡之源 加強管理，降低安全庫存消除生產(chǎn)風險，降低安

10、全庫存原因?qū)Σ?.庫存的浪費207大浪費 視庫存為當然 7大浪費6.動作的浪費額外動作的浪費不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作表現(xiàn)形式： 工作時的換手作業(yè) 未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費 小零件組合時，握持壓住的浪費 動作順序不當造成動作重復(fù)的浪費 尋找的浪費 一個設(shè)備現(xiàn)場的操作工，從發(fā)現(xiàn)故障隱患，到等待維修工來處理完，所需要的時間至少是自己處理時間的4倍。TPM的重要性217大浪費6.動作的浪費額外動作的浪費不必要的動作、無附加價值 作業(yè)流程配置不當 沒有經(jīng)過培訓學習 設(shè)定的作業(yè)標準不合理 輔助動作的消除 運用四大經(jīng)濟原則作業(yè)標準原因?qū)Σ?.動作的浪費 一個流生產(chǎn)方式 生產(chǎn)線U型配

11、置 標準作業(yè)之落實 動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓與動作訓練注意：7大浪費22 作業(yè)流程配置不當 輔助動作的消7大浪費7.制作不良的浪費制造不良品所損失的浪費，做的越多越損失越大材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等表現(xiàn)形式： 因作業(yè)不熟練所造成的不良品 因不良而修整時所造成的浪費 因不良造成人員及工程增多的浪費 材料費增加 在當代高速，自動化運行系統(tǒng)中，不合格品主要是因為機器，設(shè)備的突發(fā)故障或精度的劣化造成的。有時不合格品反過來又會傷害昂貴的機器，產(chǎn)生連續(xù)故障。237大浪費7.制作不良的浪費制造不良品所損失的浪費，做的越多越7大浪費 能回收重做的不良品 能修理的不良品 誤判的不良品

12、原因?qū)Σ咦⒁猓?.制作不良的浪費 標準作業(yè)欠缺 過分要求品質(zhì) 人員技能欠缺 品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤 認為可整修而做出不良 檢查方法、基準等不完備設(shè)備、模夾具造成的不良 自動化、標準作業(yè) 防誤裝置 在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證 - “三不政策” 一個流的生產(chǎn)方式 品保制度的確立及運行 定期的設(shè)備、模夾具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”247大浪費 能回收重做的不良品 原因?qū)Σ咦⒁猓?.制時間的浪費表現(xiàn)形式： 文件或信息放在桌上或在電腦內(nèi)等待決策或簽字 因安排不當造成項目進程過長 無價值或低價值的工作 設(shè)備的空轉(zhuǎn)，頻繁的短暫停機低效率會議例一個部門經(jīng)理的工資80是開會掙得的。有人常常接到同一時刻召開的3個會議的通知。

13、會議已成為企業(yè)時間浪費之首。口號：會議時間減半！25時間的浪費表現(xiàn)形式： 文件或信息放在桌上或時間的浪費 此浪費在服務(wù)行業(yè)較普遍，只要消除此浪費，可提高效率，以及顧客滿意度，且不需花費任何成本。對策原因 不要推遲進行工作 要有詳細的工作計劃，并分解成許多可操作的小任務(wù)，采取“分而治之”的方法 利用科技的力量來提升效率去除不必要的重復(fù)勞動，精簡作業(yè)流程 沒有詳細的計劃安排 作業(yè)手續(xù)太復(fù)雜 重復(fù)勞動拖延、打擾和精力不集中26時間的浪費 此浪費在服務(wù)行業(yè)較普遍，只要消除此三無工程1. 無化工程目的：協(xié)助現(xiàn)場人員方便地確定問題人 員機 器材 料方 法品 質(zhì)無注視化無空氣化無螺絲化無瓶頸化無不合格品化無

14、走路化無輸送帶化無毛邊化無庫存化無失誤化無尋找化無切削空氣化無等待化無沒有標準化無障礙化無沖壓空氣化無停止化內(nèi)容：27三無工程1. 無化工程目的：協(xié)助現(xiàn)場人員方便地確定問題人 2. 無穩(wěn)工程對策表現(xiàn)形式： 作業(yè)員工作缺乏連貫性 零件、機器或生產(chǎn)流程缺乏流暢性 不接受不合格物料 作業(yè)標準化 用時間分析來平衡各工序的時間 用輔助人員做非標準化的工作 設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng)及備品備件線內(nèi)作業(yè)改為線外作業(yè)無穩(wěn) 即為無規(guī)律化282. 無穩(wěn)工程對策表現(xiàn)形式： 作業(yè)員工作缺乏3. 無理工程對策 員工的技能訓練，使其成為一名熟練工 利用工裝夾具或機器來替代人力作業(yè)利用動作經(jīng)濟原則來改善作業(yè)的勞動強度無理 即為勞累，指

15、作業(yè)一員、機器以及工作的流程，處在一種費時費力的狀態(tài)下293. 無理工程對策 員工的技能訓練，使其成為一名開關(guān)1.開關(guān)方面的浪費如人走燈還亮，機器仍空轉(zhuǎn)，氣泵仍開動，冷氣，熱風，風扇仍開啟生產(chǎn)設(shè)備現(xiàn)場主要關(guān)注的浪費內(nèi)容漏2.漏方面的浪費如漏水，漏油，漏電，漏氣，漏介質(zhì)和漏氣，油箱滴漏既是能源又是材料的浪費。3.材料方面的浪費如產(chǎn)品原料，加工用的輔助材料，包裝材料，搬運材料，催化材料，還原材料等。4.無效無用的浪費如無用勞動，無效工序，無效活動方面的浪費。如工序設(shè)計不合理，無用動作過多，甚至工序安排出現(xiàn)不平衡，中間停工待料、待機，待工藝切換，待指令，待維修人員時間過長，以及無效的會議、無效的表格

16、和報告等。材料無效30開關(guān)1.開關(guān)方面的浪費如人走燈還亮，機器仍空轉(zhuǎn)，氣泵仍開如何發(fā)現(xiàn)浪費:1.運用點檢表方式2.運用5Why原則3.運用時間分析手法4.運用動作經(jīng)濟原則5.“三現(xiàn)五原則”持有的心態(tài):到處都存在浪費;肯定會有更好的方法4.消除浪費的做法31如何發(fā)現(xiàn)浪費:1.運用點檢表方式持有的心態(tài):到處都存在浪4. 現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2 .原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設(shè)備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距離是否過長？10.每天的不良是否超出標準？ 制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。找出浪費4.消除浪費的做法32 現(xiàn)場浪費點檢表 制現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）3.當場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.工作標準化以防止再發(fā)生4.消除浪費的做法33現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場4三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生