9墩0塊施工方案

1、韓家店 0#塊施工方案一、工程概況韓家店 xx 特大橋主橋 9#墩，作為主墩 T 構(gòu)的剛結(jié)點 0#塊， 其長度為 15.0m,兩端懸出墩身 1.5m，梁高 12.5m。梁體為三向預 應力結(jié)構(gòu)，頂板與橫隔板均布有橫向預應力筋， 腹板布有 32 豎 向預應力精軋螺紋鋼，頂板和腹板留有縱向預應力鋼絞線孔道 。二、主要工程量序號名稱數(shù)量備注1鋼筋120434.6 kg、級鋼筋共重2混凝土31280 m3315.4 鋼絞線2358.8 kg432 精軋螺紋鋼19455.8 kg三、工期安排0#塊施工自 2004年3月20日開始到 2004年 5月20日結(jié)束。四、施工準備 施工前應對設計及變更圖紙閱讀審核

2、；并在墩身施工時應注意 0# 塊托架預埋件位置及尺寸準確， 以便于下部托架施工； 并請 測量監(jiān)理和測量班定出模板邊線及標高； 同時應對 0#塊施工的人 物機料做出充分準備以便進行下部施工。五、施工方案、 0 號段為箱梁與墩身聯(lián)結(jié)的隅結(jié)點，截面內(nèi)力最大且受力復 雜，鋼筋和預應力管道密集，因此保證 0 號段施工質(zhì)量是 箱梁施工質(zhì)量控制的關鍵。a） 托架和模板（托架設計方案附后） 墩頂托架由預埋于墩身內(nèi)的預埋件和縱橫梁 （采用 N 型萬能桿件） 拼組而成，詳見 0 號段施工方案設計圖 。托架構(gòu)造簡單，受力 明確，重量輕，剛度大，拼裝、拆除方便。外模上部 2.5m 采用 大塊定型模板， 下部 10m

3、采用墩身模板。 內(nèi)模由承臺施工時的大 塊定型模板和部分小塊組合鋼模，并輔以部分異型鋼模板拼組而 成。外端變截面段底模采用掛藍底模，內(nèi)端底模由 1.5m1m 定 型鋼模組成。b） 托架和模板的安裝：（1）、最后兩節(jié)墩身施工時須按要求預埋好預埋件，預埋件用于萬能 桿件與墩身的聯(lián)結(jié)。（2）、拆除墩身模板，安放外吊工作平臺。工作平臺由在鋼筋焊制的 吊筐內(nèi)鋪設木板組成，并用鋼絲繩作吊繩吊于墩頂鋼筋上。每 薄壁兩外側(cè)均吊放工作平臺。（3）、拼裝萬能桿件。托架的主行架在地面拼裝組成，然后吊至墩頂 預埋件上就位，最后在墩頂拼裝各主行的橫向聯(lián)結(jié)系。（4）、安裝縱橫分配梁。 每道橫向分配梁由兩根 20 槽鋼組成，

4、每個墩 頂共有 10 道橫向分配梁，其中兩薄壁間布置 4道，每薄壁外 端布置 2 道。每道橫向分配梁均布置于萬能桿件的結(jié)點處。 每 個墩頂沿縱向共設 21 道縱向分配梁，其中兩邊外側(cè)各布置 2 道由 2根 20槽鋼組成的縱梁，中間布置 17道由 2根 14b槽鋼 組成的縱梁。5）、鋪設橫向方木和底模。 橫向方木尺寸為 14cm*12cm，間距 30cm 在方木設 1.3m 高腳手架調(diào)整底模標高和底模脫模。（6）、托架預壓。托架預壓采用 10 墩預壓數(shù)據(jù)。（7）、綁扎底板鋼筋，吊裝外模。外模分塊吊裝后在托架上拼組，每 吊裝一塊模板必須穩(wěn)固的支撐在托架上，并及時安裝對拉桿， 以防模板傾覆。（8）、

5、內(nèi)模在底板和腹板鋼筋、縱向預應力管道及豎向預應力筋安裝 完成后拼裝。（9）、預埋好預埋件和預留好掛籃后錨孔、混凝土輸送泵孔、人行孔 及水管電纜等孔道。、鋼筋加工及安裝0#塊鋼筋種類及型號較多。鋼筋安裝時以塔吊進行鋼筋提升 運送 ,施工人員在托架工作平臺上進行安裝操作,鋼筋加工及安裝應符合設計要求和 及以下操作要求。1、鋼筋下料時， 切口端面應與鋼筋軸線垂直， 不得有馬蹄形或撓 曲。2、當鋼筋與模板拉桿相抵觸時，適當調(diào)整鋼筋間距。3、鋼筋擺放在平臺上時需對稱、均勻，不可斷結(jié)堆放。4、帶肋鋼筋網(wǎng)在現(xiàn)場加工成成型網(wǎng)片，安裝時以塔吊配合掛網(wǎng)， 網(wǎng)片綁扎時應注意保護層厚度。鋼筋加工焊接安裝規(guī)范要求項目允

6、許偏差 (mm)項目允許偏差 (mm)鋼筋網(wǎng)的長、寬10網(wǎng)眼的尺寸10箍筋間距0，20保護層厚度10檢查項目允許偏差(mm)檢查項目允許偏差 (mm)同排受力鋼筋間距20箍筋間距0，20鋼筋骨架尺寸長10保護層厚度10寬、高5檢查項目規(guī)定值檢查項目規(guī)定值焊縫長度5d焊縫寬度0.7d、預應力施工0#塊預應力分為豎向 32 精軋螺紋鋼 120 根，預應力管道豎 向采用 42 金屬波紋管，錨具采用 YGN-32 ，張拉采用 YCL60 千斤頂；橫隔板預應力束為 5-15.24鋼絞線 36 束，管道采用 55金屬波紋管，錨具采用 OVM15-5 及 OVM15-5p 錨具。橫向預 應力束為 4-15.

7、24 鋼絞線 20 束，管道采用 70 20 金屬波紋 管，錨具采用 BM15-4 ,千斤頂采用 YCL25 。進貨與驗收、 預應力鋼材進貨后分批驗收， 驗收后檢查其質(zhì)量證明書， 預 應力鋼材表面不得有裂紋、毛刺，機械損傷、氧化銹、油污 等，不合格的不得進場。、 預應力鋼材存放設支墊以保持干燥清潔。支墊高度20cm，預應力鋼材加覆蓋予以防護，以便防雨、防曬、避免銹蝕。、 每批預應力鋼才應取樣按國家標準的機械性能檢驗， 核對是 否符合要求。進場后的鋼絞線，同一鋼號、同一規(guī)格、同一 生產(chǎn)工藝制造的鋼絞線以每 60 噸為一批進行驗收，每批選 取 3 盤，每批截取一個試件， 做力學性能試驗， 另外每批

8、鋼 絞線任選 3 盤，進行表面質(zhì)量及直徑偏差試驗； 預應力粗鋼 筋應分批進行檢驗， 每批重量不得大于 100 噸，在目視檢查 合格后從每批中任選 4 根截取試件，其中兩根進行拉伸試 驗，兩根進行彎曲試驗， 若有一項不符合圖紙規(guī)定則應另取 雙倍數(shù)量的試件重新做各項試驗， 若仍有一項不合格， 則該 批鋼筋視為不合格，不得用于施工。下料與編束、 鋼絞線切斷前應用 22#鍍鋅鐵絲綁扎其端部，防止散股。、 鋼絞線每隔 1.5m 用 22#鍍鋅鐵絲綁扎一道絲頭扣向鋼絞線 內(nèi)部且與張拉方向反向設置。、 鋼絞線束運輸時每隔 2 米應有一支點， 起吊時應把鋼絞線盤 成圓盤，其直徑不應小于 3 米。、 預應力鋼材

9、下料時應用砂輪切割機切斷， 嚴禁使用電焊或氧 炔焊切割。、 豎向預應力鋼筋應為單根下料， 下料時應按設計尺寸用切割 機切斷，其端部用砂輪機將毛刺和棱角磨平。、 預應力鋼束不得踩壓、交叉、扭曲，兩端應整齊，堆放有條 理。已綁扎成束的預應力鋼材應掛標簽， 其內(nèi)容有： 設計束 號、梁位號、編制時間?？椎乐谱鳌?全橋預應力孔道全部采用金屬波紋管成孔，波紋管用制管機 在現(xiàn)場卷制?？v向孔道采用 =0.35mm，內(nèi)徑 D=120mm 波 紋管成孔。豎向孔道采用內(nèi)徑 D=42mm 波紋管成孔，頂板橫 向孔道采用 70 20mm 的扁波紋管。橫隔板孔道采用 D=55mm 的波紋管。、 波紋管使用前應檢查，當發(fā)現(xiàn)

10、有裂紋、破損及端部卷曲現(xiàn)象 時，應采取措施修整。、 波紋管搬運時應采用多支點支承，支點間距不大于3 米，兩端懸出長度不大于 2 米。、 預應力管道的放置位置應與設計位置相同，安裝時將波紋管 穿入定位網(wǎng)片內(nèi)，并與定位網(wǎng)片綁扎，安裝過程中盡量避免 反復彎曲，以防管壁開裂和穿束困難，安裝時其上、下和水 平方向的誤差不大于 5mm，豎向預應力管道應與梁頂面垂 直，其間距誤差小于 3mm，安裝波紋管時， 應注意必須使各 管道的波紋方向一致。、 由于 0#塊砼分三次澆注， 豎向預應力粗鋼筋分兩次安裝， 安 裝時先將第一節(jié)預應力鋼筋放入管道，擰緊錨固端螺母，并 將墊板與底板受力鋼筋焊牢，波紋管端部外緣與墊板

11、內(nèi)壁密 貼，用膠帶封嚴，不允許有空隙防止漏漿。當安裝第三次鋼 筋后，應固定好預應力鋼筋位置，固定好波紋管和墊板并擰 緊螺母，應將通氣孔堵嚴，安裝豎向預應力鋼筋時特別注意 其垂直度控制。、 波紋管的接口處應用波紋管套管連接，套管波紋管直徑應比 被連接波紋管大 2-3mm ，長度 25-30cm,接頭應位于管道中 心，套管兩端與管道連接處用寬膠帶紙封嚴，接縫兩端纏繞的寬度不小于 5cm。、 縱向預應力管道應固定在定位網(wǎng)片上，網(wǎng)片間距50cm ,其位置應準確并與梁體鋼筋網(wǎng)焊接牢固。、 砼澆注后，應立即用“通孔器”檢查孔道是否暢通，若發(fā)現(xiàn) 有漏漿，少量時可用“通孔器”拉出，若漏出水泥量過大， 應立即用

12、高壓水沖洗管道，堵塞嚴重時，應挖開砼搶修。 、澆注砼時應避免管道移動，振搗時嚴禁振搗棒碰撞管道。安 裝鋼筋時， 應避免鋼筋碰撞或刺破預應力管道。 電焊操作時， 嚴禁焊渣濺落在預應力管道表面。4. 穿束、模板拆除后，及時清除張拉孔道周圍及張拉墊板上的水泥、 污物。、穿束前先用“通孔器”通孔，以確保鋼束通過。、對于長度大于 20m 的鋼束，穿束前先向鋼束表面涂潤滑劑， 潤滑劑采用中性肥皂。其操作步驟如下： 先將肥皂加熱至熔融狀態(tài)（如稠漿糊狀） 。 穿束時，一面穿束一面將肥皂涂在鋼束表面，但對鋼束兩端2.5m 范圍內(nèi)不涂，以免影響錨固和張拉。 待張拉完畢后，用壓力 3-4kg/cm2 的清水沖洗管道

13、，沖洗時間 不得小于 5 分鐘。 穿束工作完成后，應調(diào)整兩端鋼束的伸出長度，使其相等。5. 張拉、豎向預應力精軋螺紋鋼筋張拉采用 YCL60型千斤頂及扭力扳 手；頂板橫向預應力束和橫隔板預應力束采用 YCL25千斤頂 進行逐根張拉，油泵采用 ZB0.8/50 型，其最大張拉力為 195.3KN。、千斤頂和壓力表需經(jīng)國家技術監(jiān)督部門配套校驗、標定之后 方可使用，自行購置檢測設備和儀器定期進行復檢，并按技 術規(guī)定定時送國家技術監(jiān)督部門復檢。、張拉時， 砼強度不能低于設計強度的 85%(即大于 42.5MPa)， 錨下墊板下混凝土若有蜂窩及其它嚴重缺陷時，應在拆模后 采取補救措施，待達到了強度后方可

14、進行張拉。、錨具應洗凈油污，擦拭干凈，嚴禁有金屬屑等雜物。、在錨具墊板上準確畫出錨圈位置，檢查錨具墊板與管道軸線 是否垂直，若有偏斜應加楔形墊板調(diào)整。、千斤頂用 1t “吊葫蘆”吊在支架上，千斤頂安裝完畢后應使 其軸線與孔道重合。6 0 #塊頂板橫向預應力鋼束和橫隔板預應力鋼束張拉、鋼絞線束張拉： 張拉方法：兩端張拉，左右對稱進行。即要保證橫向兩側(cè) 對稱張拉。 張拉力橫隔板鋼束張拉： 0 976KN頂板鋼束張拉： 0 781.2KN 張拉步驟：a) 安裝工作錨，用 6 鋼筋輕敲夾片，使夾片夾緊鋼絞線，夾片外露量應一致。b) 安裝千斤頂和工具錨c) 安裝油管。d) 四個油管同時啟動，緩慢升壓使四

15、臺千斤頂同時工作。e) 張拉程序完成時，梁兩端錨具應先后錨固，一端錨固時， 油壓應保持穩(wěn)定。f) 拆下工具錨和千斤頂，進行下一束施工。 張拉時采用張拉力和引申量雙控，每根鋼束張拉至設計噸 位后，實測鋼束的引申量不得小于設計圖計算長度值的 95%，也不得大于計算值的 106%。初始拉力(值為張拉力 的 10%-25% )把松弛的預應力鋼筋拉緊后，將千斤頂充分 固定。接著在預應力鋼筋的兩端精確的標以記號，預應力 鋼筋的延伸量或回縮量即從該記號起量。張拉力和延伸量 的讀數(shù)在張拉過程中分階段讀出。對于有很多單根組成的 預應力鋼筋，每根都作了記號，以便觀測任何滑移。預應 力鋼筋實際伸長值 L，除上述測量

16、伸長值外， 應加上預應 力時的推算伸長值，即：L= L1+L2，式中：L1 為從初始拉力至最大張拉力間 的實測伸長值L2 為初始拉力時的推算伸長值 記錄每次預應力張拉結(jié)束后，要將以下數(shù)據(jù)記錄：a) 每個測力計、壓力表、油泵及千斤頂?shù)蔫b定號b) 測量預應力鋼筋伸長量時的初始拉力c) 張拉完成時的最后拉力及測得的延伸量d) 千斤頂放松后的回縮量e) 張拉中間階段測量的延伸量及相應的拉力7 豎向預應力粗筋施工 張拉力： 54.2t ，單端張拉。 張拉程序 0 54.2t (持荷 2 分鐘測量伸長值， 伸長值測 量方法為：用鋼尺或游標卡尺去量預應力筋頂部與螺母間距離) 錨固 操作步驟：a) 安裝錨墊板

17、和錨具，用扳手擰緊螺母，張拉端鋼筋應露出 錨具 8cm , 固定端鋼筋露出錨具長度 3cm。b) 待已澆注砼強度達到 85%以上時，用扭力扳手張拉并錨 固。c) 每根豎向預應力鋼筋張拉完畢后，應盡快進行孔道壓漿， 以防止預應力鋼筋銹蝕松弛。d) 張拉及壓漿完畢后應切除外露多余預應力筋進行封錨。 、模板0#塊模板：底模采用 1.5 米 1 米承臺模板和掛藍底模；外 側(cè)模及翼緣板模板采用掛藍側(cè)模、 墩身模板及承臺模板組合而成； 內(nèi)模采用定型鋼模組合而成。模板加固：側(cè)模及翼緣板模板采用萬能桿件組成的模板架進 行外支撐，內(nèi)模采用碗扣腳手架進行支撐，當模板安裝完畢后采 用14 鋼筋按 1 米 1米間距進

18、行對拉加固。組裝模板質(zhì)量標準序號項目允許偏差檢查方法量具1模板間拼接縫寬 1.5mm1.5 塞尺不通過塞尺2相鄰模板面錯臺 2.0mm檢查拼接縫平尺、塞尺3相鄰模板上口高差 1.5mm檢查拼接縫平尺、塞尺 、凝土澆注為保證 0號梁段混凝土的整體性和良好的外觀質(zhì)量，在 0 號 段施工時，采取在墩頂托架上三次灌注成型的施工方法。第一次 澆注至橫隔板過人洞下緣（高 3.0m，混凝土 386 m3），第二次澆 注至縱向預應力鋼絞線預留孔道下側(cè) 0.43m（高 6.4m，混凝土 550 m3），第三次澆注至頂板（高 3.1m，混凝土 346 m3）。施工時采用 10#墩一套 HZS60型自動計量砼拌和站

19、拌制 , 兩臺 三一砼輸送泵運送 , 砼施工遵循以下施工規(guī)范。1、拌合砼時，按施工配合比嚴禁控制材料計量誤差，其重量 偏差不超過下列規(guī)定：水泥 1%；各種骨料 3%。2、經(jīng)常檢查骨料含水率，據(jù)此調(diào)整加水量和骨料重量，雨天 施工時，增加檢測次數(shù)。3、砼攪拌至各種組成材料混合均勻，顏色一致。4、在砼攪拌過程中始終注意坍落度， 若坍落度與原定的不符， 立即查明原因并予以糾正。5、在下盤料裝入之前攪拌機的拌合料確保全部到出，攪拌機 停用超過 30 分鐘或更換水泥品種時，徹底清洗攪拌機。6、現(xiàn)場采用大型攪拌站集中攪拌砼，定期檢查自動計量上料 系統(tǒng)的準確性，保證拌料配合比準確。7、砼攪拌出機后的任何時刻，

20、都要加強監(jiān)督，嚴禁往拌和物 擅自任意加水。8、砼拌合物從拌合機出料后，運至澆注地點進行攤鋪、振搗 至澆注完畢的允許最長時間，由實驗室根據(jù)水泥初凝時間 及施工氣候決定。9、澆注砼前認真檢查結(jié)構(gòu)形式，把好測量關，并對模板、鋼 筋、預應力筋、波紋管、預埋件、澆注設備及臨時支撐等 作最終檢查。10、砼自高處傾落的自由傾落高度大于 2 米時加設串筒、斜槽 或漏管，防止砼離析。11、為保證墩身砼澆注質(zhì)量及澆注連續(xù)性，砼澆注前應對兩臺 拌和站和兩臺砼輸送泵進行檢修確保砼施工時不出現(xiàn)機械 故障。12、砼施工時采用兩臺輸送泵六料口對稱布料，確保砼施工連 續(xù)不出現(xiàn)砼施工縫。13、0 號塊混凝土的施工震搗是關鍵。

21、因為 0 號塊鋼筋密集， 預 應力筋、預留孔道多，應小心仔細，嚴禁碰撞預應力管道 與預埋件，倒角處應加強震搗，以保證混凝土密實。14、砼采用泵送，嚴格控制水灰比及坍落度。若泵機出現(xiàn)故障， 可采用塔吊運砼，砼泵輸送管道嚴禁與模板系統(tǒng)聯(lián)接。15、墩身砼須及時養(yǎng)護，利用高壓水泵抽水，濕麻袋保濕覆蓋 養(yǎng)護。16、施工縫須認真處理，清除墩身表面水泥漿，漏出石子約 1/3 1/2 。五、機具設備墩身機具、設備見后表。六、勞動組織0#塊施工作業(yè)要求組織好工班和專業(yè)班組， 0#塊作業(yè)工班勞力組織見后表。七、質(zhì)量控制1、用全站儀測設兩向中心線， 進行校核。 每次校核在一個方向上 進行多測回測量和換手測量，通過比

22、較選擇正確結(jié)果。2、堅持對原材料進行進貨檢驗和進場后試驗， 確保使用優(yōu)質(zhì)材料。3、編制完善的模板制作、 安裝拆除和鋼筋、 混凝土作業(yè)的工序作 業(yè)指導書，嚴格按作業(yè)指導書要求操作，保證工序操作質(zhì)量。4、認真細致地作好工程預檢、 隱檢和不定期質(zhì)量檢查、 評定工作， 發(fā)現(xiàn)問題后與責任人一起制定糾正措施， 報項目部總工程師批 準后，組織實施。5、對全部上崗人員進行崗前培訓， 做好工前技術交底， 做到人人 心中有數(shù)。八、安全措施 除遵守建設部、中華全總、勞動人事部聯(lián)合發(fā)布的建筑安 裝工人安全技術操作規(guī)程外，還要抓好以下幾方面工作。1、進行安全教育。 建立健全各項規(guī)章制度， 加強崗位責任制。 嚴格施工紀律

23、，嚴格按操作規(guī)程作業(yè)。2、參加高空作業(yè)人員每月進行一次體檢， 不帶病作業(yè)。 作業(yè)時必 須佩帶安全帽、穿施工鞋、系安全帶。3、工作面掛全封閉安全網(wǎng)， 墩身周圍 10m范圍內(nèi)劃定安全區(qū)， 區(qū) 內(nèi)嚴禁非作業(yè)人員、車輛進入通行。4、遇有大風、 暴雨及雷電而停止施工時， 注意切斷電源， 保護好 各種設備。5、未經(jīng)工班長批準， 任何人不得頂崗、 跨崗作業(yè)。 嚴禁從高空向 下拋擲雜物。6、塔式起重機和電梯的司機要經(jīng)培訓考核， 持證上崗。 定期檢查 各種限位開關、起重鋼絲繩、卡環(huán)、附著桿，如有損壞及時 更換。7、塔式起重機作業(yè)要有專人指揮。起重機扒桿要規(guī)定轉(zhuǎn)動范圍， 轉(zhuǎn)動路線，禁止超負荷起吊。起重機頂部、大臂前部要設置 信號燈。8、吊裝拆除作業(yè)使用的預埋件、 預埋環(huán)， 要按設計規(guī)定由專人預 埋。9、施工時在同一垂直面遇有上下交叉作業(yè)時必須設有安全隔離層。10、模板拆除所用的物料確保堆放平穩(wěn)，作業(yè)中拆下的墊板、螺 絲要認真清理并及時