工業(yè)工程現(xiàn)場(chǎng)改善畢業(yè)論文_圖文

1、引言目前,我國(guó)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)空前激烈,尤其在經(jīng)濟(jì)危機(jī)之后,我國(guó)制造業(yè)更是面臨著前所未有的競(jìng)爭(zhēng)壓力。所以說(shuō),我國(guó)的生產(chǎn)企業(yè)只有在提高產(chǎn)品設(shè)計(jì)水平,降低生產(chǎn)成本,關(guān)注交貨期和處理好用戶關(guān)系等方面全方位的提高自己的競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力,才可以在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的大潮中得到生存空間。1 緒論1.1 研究的目的及意義生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)是制造企業(yè)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)最活躍的地方,它包括產(chǎn)品設(shè)計(jì)研發(fā)、生產(chǎn)和銷售或提供服務(wù)以及與顧客溝通。在企業(yè)的所有生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)場(chǎng)所中,生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)無(wú)疑是最重要的,它直接實(shí)現(xiàn)勞動(dòng)轉(zhuǎn)換,將勞動(dòng)對(duì)象經(jīng)過(guò)加工轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品。由于產(chǎn)品在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)被制造出來(lái),所以,產(chǎn)品質(zhì)量的好壞、成本與效益的高低都是在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)現(xiàn)的1。在生產(chǎn)制造過(guò)程中,

2、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)匯集了計(jì)劃、生產(chǎn)、銷售等各個(gè)環(huán)節(jié)的信息,同時(shí)也與企業(yè)的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量等各個(gè)方面的問(wèn)題有著直接的聯(lián)系。故生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)也是企業(yè)各種問(wèn)題的發(fā)源地。在生產(chǎn)制造過(guò)程中,往往最容易暴露出企業(yè)在生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量等方面的問(wèn)題和矛盾。從某種意義上說(shuō),生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)是企業(yè)的重要戰(zhàn)場(chǎng)之一,現(xiàn)場(chǎng)管理的好壞直接影響企業(yè)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的提升,要實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的高效運(yùn)作,就必須實(shí)施科學(xué)有效的現(xiàn)場(chǎng)管理?，F(xiàn)場(chǎng)管理有廣義和狹義之分,廣義的現(xiàn)場(chǎng)管理就是對(duì)企業(yè)所有生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)場(chǎng)所的管理。狹義的現(xiàn)場(chǎng)管理主要是指對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的管理?，F(xiàn)場(chǎng)管理是指運(yùn)用科學(xué)的管理手段,對(duì)現(xiàn)場(chǎng)中的生產(chǎn)要素和管理目標(biāo)要素進(jìn)行設(shè)計(jì)和綜合治理,達(dá)到全方位的配置優(yōu)化

3、,創(chuàng)造一個(gè)整潔有序、環(huán)境優(yōu)美的場(chǎng)所,使現(xiàn)場(chǎng)中最具活力的人心情舒暢,操作得心應(yīng)手,達(dá)到提高生產(chǎn)效率,提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低成本,增加經(jīng)濟(jì)效益2。而現(xiàn)場(chǎng)改善其實(shí)就是現(xiàn)場(chǎng)管理的深化,是對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理中發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題有計(jì)劃、分步驟地進(jìn)行分析和解決,它是一個(gè)循環(huán)往復(fù),永無(wú)休止的優(yōu)化過(guò)程,使生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)持續(xù)改善對(duì)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展也有著重大的意義。通過(guò)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行管理與改善可以達(dá)到如下幾點(diǎn)目的3:l現(xiàn)場(chǎng)改善能夠幫助企業(yè)提高生產(chǎn)率現(xiàn)場(chǎng)改善依靠平準(zhǔn)化設(shè)計(jì)、平衡生產(chǎn)線、人機(jī)互聯(lián)作業(yè)分析、彈性工作人員配置等方式方法,對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行系統(tǒng)性的優(yōu)化和改進(jìn),消除不必要的冗余工序,減少在生產(chǎn)過(guò)程中的停滯,并在此基礎(chǔ)上合理配置作業(yè)人員,達(dá)到

4、提升設(shè)備和勞動(dòng)力的應(yīng)用效率的目的;此外,通過(guò)改善工作環(huán)境布局、改進(jìn)搬運(yùn)工具等形式,提升生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)物料搬運(yùn)的效率,能夠在產(chǎn)品生產(chǎn)和物流效率兩方面提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。2現(xiàn)場(chǎng)改善能夠幫助企業(yè)降低企業(yè)成本企業(yè)成本的內(nèi)容包括生產(chǎn)成本、商品與物料的庫(kù)存成本、人力資源成本以及管理成本等?，F(xiàn)場(chǎng)改善能夠提高生產(chǎn)效率,減少生產(chǎn)中的不合理的浪費(fèi),降低生產(chǎn)本;通過(guò)提高原材料利用率、改善產(chǎn)品的生產(chǎn)制作工藝流程,減少物料、產(chǎn)品、半成品庫(kù)存數(shù)量,從而降低庫(kù)存成本;通過(guò)對(duì)生產(chǎn)線人員和相關(guān)管理人員的合理配置,改善工作場(chǎng)地環(huán)境,充分挖掘人的潛力,達(dá)到降低人力資源成本的目的;通過(guò)改善現(xiàn)場(chǎng)管理,使現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境更加有序,降低企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理成本

5、。3現(xiàn)場(chǎng)改善能夠幫助企業(yè)有效地提高產(chǎn)品質(zhì)量現(xiàn)場(chǎng)改善的質(zhì)量控制圖等工具能夠幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)在生產(chǎn)過(guò)程中隊(duì)產(chǎn)品的實(shí)時(shí)監(jiān)控,以保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中存在的和潛在的質(zhì)量問(wèn)題。通過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境、工藝要求、機(jī)器設(shè)備等的改善,將質(zhì)量缺陷隱患消除在萌芽中,從而達(dá)到提升產(chǎn)品質(zhì)量的目的。企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理與改善工作作為一項(xiàng)系統(tǒng)工程,做好它能使企業(yè)面貌煥然一新。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)工作的紛繁復(fù)雜決定了所有企業(yè)必須依據(jù)自己的戰(zhàn)略規(guī)劃以及生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)目標(biāo),合理有效地計(jì)劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)和控制各種生產(chǎn)要素,這樣才能達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、均衡和安全的完成產(chǎn)品生產(chǎn)4。正是由于現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的重要作用,我們研究如何系統(tǒng)地運(yùn)用各種技術(shù)方法對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行改善

6、就顯得尤為重要。目前我國(guó)制造企業(yè)仍以低端產(chǎn)業(yè)鏈為主,中西部地區(qū)制造業(yè)仍為勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè),東部工業(yè)發(fā)達(dá)地區(qū)亦存在大量勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè),企業(yè)中存在諸多技術(shù)問(wèn)題,現(xiàn)場(chǎng)管理理念跟西方發(fā)達(dá)國(guó)家相比也存在較大的差距,尤以中小型民營(yíng)企業(yè)為甚,故對(duì)制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善進(jìn)行研究刻不容緩。本文針對(duì)當(dāng)前制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理遇到的困境,提出綜合運(yùn)用工業(yè)工程方法系統(tǒng)地、全面地對(duì)企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題進(jìn)行分析和改善。同時(shí),注重培養(yǎng)企業(yè)員工全面的工業(yè)工程改善意識(shí),即:成本與效率的意識(shí)、問(wèn)題和改革的意識(shí)、工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化的意識(shí)、全局和整體的意識(shí)、以人為中心的意識(shí)。HY公司作為國(guó)內(nèi)典型的民營(yíng)制造企業(yè),生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理水平有待提高,改善生產(chǎn)

7、現(xiàn)場(chǎng)狀況,提高現(xiàn)場(chǎng)管理水平的需求十分迫切。HY公司的總裝廠是公司的重點(diǎn)車間,公司的大部分產(chǎn)品都需在總裝廠裝配完畢方可入庫(kù)或發(fā)貨。然而,目前總裝廠現(xiàn)場(chǎng)管理存在諸多問(wèn)題。故研究HY公司總裝廠現(xiàn)場(chǎng)改善問(wèn)題具有現(xiàn)實(shí)意義。此外,研究HY公司的個(gè)案問(wèn)題對(duì)研究其他同類問(wèn)題有一定的指導(dǎo)意義。通過(guò)分析HY 公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理中存在的問(wèn)題,根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)改善相關(guān)理論,綜合運(yùn)用各種IE方法,研究并制定出可行的改善方案對(duì)其他類似的制造企業(yè)也有一定的參考意義。1.2 研究現(xiàn)狀現(xiàn)場(chǎng)改善最初來(lái)源于日本質(zhì)量管理大師今井正明的代表現(xiàn)場(chǎng)改善:低成本管理方法。今井正明認(rèn)為,提升質(zhì)量的改善焦點(diǎn)是在企業(yè)運(yùn)營(yíng)中產(chǎn)生的,最具關(guān)鍵性的地方是現(xiàn)場(chǎng),也

8、就是實(shí)際發(fā)生行動(dòng)的場(chǎng)所。所有企業(yè)都得從事三項(xiàng)賺取利潤(rùn)的主要活動(dòng):開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)和銷售。若缺少這些活動(dòng),公司便無(wú)法生存并獲長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展,而現(xiàn)場(chǎng)正是這三項(xiàng)活動(dòng)發(fā)生的場(chǎng)所?！艾F(xiàn)場(chǎng)改善”與歐美管理方式的最大不同處,在于不需要復(fù)雜的技術(shù)、煩瑣的程度和昂貴的設(shè)備,只要透過(guò)全面質(zhì)量管理、及時(shí)生產(chǎn)方式、可視管理等,便能輕易解決組織積弊,獲得高水平的質(zhì)量和巨額利潤(rùn)4?，F(xiàn)場(chǎng)管理與改善一般同IE的理論方法聯(lián)系在一起,縱觀其發(fā)展史其實(shí)也是現(xiàn)場(chǎng)管理與改善理論的變革史。從“科學(xué)管理之父”泰勒的科學(xué)管理原理開(kāi)始,科學(xué)管理先驅(qū)者們就一直致力于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改善工作,以提高工作效率、降低成本為目標(biāo),推動(dòng)世界工業(yè)從早期的手工生產(chǎn)發(fā)展到現(xiàn)在的

9、柔性生產(chǎn)、大規(guī)模定制以至于敏捷制造。在此過(guò)程中,現(xiàn)場(chǎng)改善理論也被不斷充實(shí)完善,出現(xiàn)了一系列有效的改善理念和改善方法5:19世紀(jì)末,另一位工業(yè)工程師奠基人吉爾布雷斯對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中工人的動(dòng)作進(jìn)行了研究,并創(chuàng)立了“動(dòng)作研究”。在理論上通過(guò)對(duì)操作動(dòng)作的分析和改善,去除不合理的、浪費(fèi)的以及不安全的動(dòng)作,達(dá)到降低作業(yè)疲勞度、提高工作效率的目的。其中的“基本動(dòng)作要素分析”和“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”等理論方法一直沿用至今。1908年美國(guó)賓州大學(xué)首次開(kāi)設(shè)了工業(yè)工程課程,后來(lái)又成立了工業(yè)工程系,1917年美國(guó)成立了工業(yè)工程師協(xié)會(huì)。此后有人主張把當(dāng)時(shí)從事動(dòng)作研究、時(shí)間研究等提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的各種研究工作,從管理職能中分離出來(lái),

10、由懂得工程技術(shù)的人員去進(jìn)行,逐步形成了一批將工程技術(shù)和管理相結(jié)合的工業(yè)工程工程師。20世紀(jì)20年代后期至40年代中期,是經(jīng)典IE時(shí)期,這一時(shí)期工業(yè)工程重視與工程技術(shù)相結(jié)合,這使得它不同于一般的管理概念和職能而具有其獨(dú)立的專業(yè)工程性質(zhì)。這一時(shí)期現(xiàn)場(chǎng)管理中引進(jìn)了質(zhì)量控制圖、進(jìn)度圖、庫(kù)存模型和工廠layout及物料搬運(yùn)等新方法。此外這一時(shí)期中美國(guó)通用電器公司的設(shè)計(jì)工程師麥爾斯首創(chuàng)了“價(jià)值工程(VE”改善方法。后來(lái)這一方法被融入工作現(xiàn)場(chǎng),形成了現(xiàn)場(chǎng)改善的VE理念。它以“價(jià)值”、“功能”和“成本”為研究對(duì)象,強(qiáng)調(diào)通過(guò)提升功能和降低成本,實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品和工作價(jià)值的提升。40年代中期開(kāi)始,工業(yè)工程與運(yùn)籌學(xué)相結(jié)合,

11、數(shù)學(xué)規(guī)劃、優(yōu)化理論、排隊(duì)論、存儲(chǔ)論和博弈論等理論和方法都引入工業(yè)工程的理論和方法體系,IE進(jìn)入成熟時(shí)期。這一階段的現(xiàn)場(chǎng)管理與改善運(yùn)用數(shù)學(xué)規(guī)劃方法、統(tǒng)計(jì)分析、作業(yè)分析、可行性分析、存儲(chǔ)論、決策理論和人因工程等方法。此階段,日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式JIT(Just In Time大獲成功,JIT 生產(chǎn)方式的誕生宣告了大規(guī)模生產(chǎn)方式MP(Mass Production時(shí)代的終結(jié),也為全世界帶來(lái)了精益生產(chǎn)(Lean Production,LP方式。精益生產(chǎn)方式的大獲成功給現(xiàn)場(chǎng)管理與改善理論帶來(lái)了革命式的發(fā)展?！熬嫔a(chǎn)”以理論化形式提出是美國(guó)麻省理工學(xué)院在組織世界上17個(gè)國(guó)家的專家和學(xué)者,耗資500萬(wàn)美

12、元,花費(fèi)長(zhǎng)達(dá)5年的時(shí)間的基礎(chǔ)上,以汽車工業(yè)這一開(kāi)創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的典型工業(yè)為例總結(jié)出來(lái)的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)方面,同時(shí)在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、物流管理、協(xié)作配套以及經(jīng)營(yíng)管理等方面也能發(fā)揮顯著的作用,它是目前工業(yè)界公認(rèn)的最佳生產(chǎn)組織方式之一,也必將成為21世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球化生產(chǎn)體系。精益生產(chǎn)的目標(biāo)是追求消滅一切浪費(fèi),并圍繞這一目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法,逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理體系。自從這一時(shí)期往后,各國(guó)制造企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理無(wú)一例外地推行這種精益模式。20世紀(jì)70年代后期至今,工業(yè)工程進(jìn)入與系統(tǒng)工程相結(jié)合的時(shí)代,自此,工業(yè)工程具備了更加完善的科學(xué)基礎(chǔ)和分析方法

13、,現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的理論日趨完善,20世紀(jì)90年代,隨著日本經(jīng)濟(jì)泡沫的破滅,日本制造業(yè)從此走下神壇。但是豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System,TPS引發(fā)的變革沒(méi)有止步,隨著研究的深入和精益理論的廣泛傳播,越來(lái)越多的專家學(xué)者都參與進(jìn)來(lái),理論研究和實(shí)踐應(yīng)用層出不窮,出現(xiàn)了百家爭(zhēng)鳴的景象。日本學(xué)者經(jīng)過(guò)30多年的實(shí)踐總結(jié),在1986年提出了“5S”的管理方法,它是通過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)中“物”這一要素所處的狀態(tài)不斷進(jìn)行整理、整頓并形成制度習(xí)慣的現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng),它的實(shí)施在塑造企業(yè)形象、降低成本、改善現(xiàn)場(chǎng)條件等方面發(fā)揮了重要作用。5S的提出沖擊了整個(gè)現(xiàn)場(chǎng)管理模式,逐漸發(fā)展成為企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)改善必須完成

14、的基礎(chǔ)任務(wù)。日本學(xué)者清水萬(wàn)里在工業(yè)工程的基礎(chǔ)上創(chuàng)立了“定置管理”理論和方法,并在定置管理入門一書中對(duì)其進(jìn)行了系統(tǒng)的闡述。它側(cè)重于研究生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中人、物、場(chǎng)所之間的位置關(guān)系,追求各生產(chǎn)要素的最佳結(jié)合,達(dá)到提高工作效率的目的。20世紀(jì)80年代末,為了應(yīng)付來(lái)自日本的競(jìng)爭(zhēng),摩托羅拉公司的比爾·史密斯和邁克爾·亨瑞等人提出了“6質(zhì)量管理”方法。其中6不單是一條統(tǒng)計(jì)術(shù)語(yǔ)代表缺陷率為百萬(wàn)分之3.4更是一種管理理念。它關(guān)注客戶的滿意度,強(qiáng)調(diào)過(guò)程思維和基于數(shù)據(jù)的決策,主張事前預(yù)防和主動(dòng)管理,通過(guò)團(tuán)隊(duì)合作對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行持續(xù)改善,以達(dá)到6目標(biāo)。為了消除“清除瓶頸”、“6”等優(yōu)化活動(dòng)局限于局部的弊端

15、,1998年,邁克·魯斯和約翰·舒克在他們的著作價(jià)值流圖析中提出了價(jià)值流圖的分析方法。它把價(jià)值流定義為“產(chǎn)品通過(guò)其基本生產(chǎn)過(guò)程所要求的全部活動(dòng)”,利用直觀的圖形工具對(duì)過(guò)程中不增值的活動(dòng)進(jìn)行全面的優(yōu)化改善。這些管理體系的實(shí)質(zhì)其實(shí)就是運(yùn)用IE的思想,并將其方法具體化,用以指導(dǎo)公司內(nèi)部的各個(gè)工廠、車間和生產(chǎn)線能夠順利地推行現(xiàn)場(chǎng)改善。我國(guó)于90年代正式引入IE理論,在多所高校開(kāi)設(shè)課程,培養(yǎng)IE人才。但至今國(guó)內(nèi)的現(xiàn)場(chǎng)改善研究仍處于起步階段,還沒(méi)有形成一個(gè)完整的體系,主要是總結(jié)和模仿日本的“5S”管理、目視管理以及歐美的“6”管理等方法,鮮有理論創(chuàng)新這與中國(guó)的生產(chǎn)力和科技水平不無(wú)關(guān)系,

16、畢竟中國(guó)的國(guó)情與國(guó)外不同。但是知道IE的重要性的企業(yè)也不乏其人,如廣東科龍集團(tuán),長(zhǎng)春一汽集團(tuán),鞍山鋼鐵公司,富士康集團(tuán)等都在應(yīng)用IE方面收效不少。一個(gè)突出的特點(diǎn)是許多鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)和現(xiàn)代企業(yè)制度試點(diǎn)企業(yè)都不約而同地關(guān)心工業(yè)工程,認(rèn)為經(jīng)濟(jì)形態(tài)的轉(zhuǎn)變和企業(yè)制度的改善是極其重要的。因此如何將現(xiàn)場(chǎng)管理理論精髓和我國(guó)的實(shí)際情況結(jié)合起來(lái),實(shí)現(xiàn)理論上的突破與創(chuàng)新,全方位實(shí)現(xiàn)管理的規(guī)范化與科學(xué)化,提高企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力是我國(guó)企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急。1.3研究路線1論題的提出,并闡述選題的背景及意義。2介紹現(xiàn)場(chǎng)改善的相關(guān)理論,詳細(xì)研究了本文應(yīng)用的現(xiàn)場(chǎng)改善手法,并基于工業(yè)工程理論對(duì)其擴(kuò)充,分析了各方法的作用及實(shí)施步驟。3對(duì)HY企

17、業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)狀進(jìn)行描述,并對(duì)其進(jìn)行分析與問(wèn)題診斷,能說(shuō)明試試現(xiàn)場(chǎng)改善的必要性和迫切性。4結(jié)合HY企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際問(wèn)題,運(yùn)用工業(yè)工程進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善的應(yīng)用研究。并將實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)改善后的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效果與之前未改善的原狀進(jìn)行綜合比較,進(jìn)行客觀的分析與評(píng)價(jià),進(jìn)一步說(shuō)明現(xiàn)場(chǎng)改善的必要性。5總結(jié)與展望。2 現(xiàn)場(chǎng)改善的基本理論與方法現(xiàn)場(chǎng)改善以滿足生產(chǎn)要求為起點(diǎn),使用改善理論對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的人、機(jī)、料、法、環(huán)等各個(gè)生產(chǎn)要素進(jìn)行改善。現(xiàn)場(chǎng)改善的主要目的是挖掘資源的潛能,盡可能的消除每個(gè)環(huán)節(jié)的浪費(fèi),以最小的投入、最低的風(fēng)險(xiǎn)來(lái)得到最大的收益。與此同時(shí),它還可以加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)中的各個(gè)團(tuán)隊(duì)的合作,增強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力,提高企業(yè)的創(chuàng)新水平6?，F(xiàn)場(chǎng)

18、改善經(jīng)過(guò)國(guó)內(nèi)外這么多年的發(fā)展,已比較完善的理論體系,其方法和工具多種多樣。本章重點(diǎn)研究基礎(chǔ)IE現(xiàn)場(chǎng)改善經(jīng)常用到的一些方法,而IE現(xiàn)場(chǎng)改善方法亦種類繁多,通過(guò)采用組合應(yīng)用的方式往往能收到理想的應(yīng)用效果,本文期望通過(guò)這樣的方式來(lái)解決制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中經(jīng)常出現(xiàn)的典型問(wèn)題。2.1 “5S”管理“5S”管理源于日本企業(yè)廣泛采用的現(xiàn)場(chǎng)管理方法,它通過(guò)開(kāi)展以整理(SEIRI、整頓(SEITON、清掃(SEISO、清潔(SEIKETSU和素養(yǎng)(SHITSUKE為內(nèi)容的活動(dòng),對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中的生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理。“S”是上述五個(gè)日文漢字短語(yǔ)發(fā)音的第一個(gè)字母,故稱為“5S”。“5S”對(duì)于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準(zhǔn)

19、時(shí)交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場(chǎng)所、改善現(xiàn)場(chǎng)等方面發(fā)揮了巨大作用7?！?S”由下面逐一介紹7:1整理(SEIRI是指區(qū)分必需品與非必需品。現(xiàn)場(chǎng)不需要的東西堅(jiān)決清除,做到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)無(wú)不用之物?，F(xiàn)場(chǎng)徹底整理好處有:改善作業(yè)環(huán)境,增加作業(yè)面積;現(xiàn)場(chǎng)雜物被清除,作業(yè)通道更加暢通;降低工件相互碰撞的幾率,保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全;由于物品亂放而造成混料這一事故的隱患被消除;改變現(xiàn)場(chǎng)風(fēng)氣,提高工作情緒。2整頓(SEITON是指把必要的物品分門別類定位放置,擺放整齊,使用時(shí)隨時(shí)能找到,減少尋找時(shí)間。整頓是對(duì)整理后需要的東西的整理,對(duì)需要的東西地位擺放做到過(guò)目知數(shù),用完的物品歸還原位,做到

20、用時(shí)能力及渠道,用后能立即放回。在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)將工裝夾具、量具、無(wú)聊、半成品等物品的存放位置固定,明確放置方法并以標(biāo)示(若零件和材料如有相似,為避免混淆,整頓時(shí),就要對(duì)不同場(chǎng)所所使用的物品用不同顏色進(jìn)行區(qū)分,消除因?qū)ふ椅锲范速M(fèi)的時(shí)間。整頓是提高效率的基礎(chǔ),其目的是為了減少無(wú)效的勞動(dòng),減少無(wú)用的庫(kù)存物資,節(jié)約物品去放的時(shí)間,以提高功效。3清掃(SEISO是指清除工作現(xiàn)場(chǎng)的灰塵、油污和垃圾,使機(jī)器設(shè)備以及工裝夾具保持清潔,保證生產(chǎn)或工作現(xiàn)場(chǎng)干凈整潔、無(wú)灰塵、無(wú)垃圾。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行清掃,目的是使生產(chǎn)時(shí)弄臟的現(xiàn)場(chǎng)恢復(fù)干凈,減少灰塵、油污等對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)的影響,減少意外事故的發(fā)生,是操作者在干凈、整潔的作業(yè)場(chǎng)所輕

21、松的工作。4清潔(SEIKETSU是整理、整頓、清掃這“3S”的堅(jiān)持與深入,并制度化、規(guī)范化。清潔要做到“三不”,即不制造臟亂,不擴(kuò)散臟亂,不恢復(fù)臟亂。清潔的目的是維持前面“3S”的成果。在這一步中,需要培養(yǎng)員工的主動(dòng)意識(shí),自覺(jué)地開(kāi)展保持工作,這也是“5S”管理成功的保證。5素養(yǎng)(SHITSUKE,又稱教養(yǎng),是指培養(yǎng)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員遵守規(guī)章制度的習(xí)慣和作風(fēng)。素養(yǎng)是“5S”管理的核心。素養(yǎng)是保證前“4S”持續(xù)、自覺(jué)、有序、有效開(kāi)展的前提,是使“5S”活動(dòng)順利開(kāi)展并堅(jiān)持下去的關(guān)鍵?！?S”之間的關(guān)系如下: 將不要用的東西清除圖2-1 5S關(guān)聯(lián)圖Fig.2-1 The diagram of mutual

22、 relationship between 5S2.2 定置管理定置管理是一種科學(xué)的現(xiàn)場(chǎng)管理方法和技術(shù),它是“5S”活動(dòng)中整理、整頓針對(duì)實(shí)際狀態(tài)的深入與細(xì)化,是一個(gè)動(dòng)態(tài)的整理、整頓體系,是在物流系統(tǒng)各工序?qū)崿F(xiàn)人與物的最佳結(jié)合。它主要研究生產(chǎn)要素中人、物、場(chǎng)所三者之間的關(guān)系,使之達(dá)到最佳結(jié)合狀態(tài)的一種科學(xué)的管理方法。其三者關(guān)系如下8:1人與物的關(guān)系人與物結(jié)合狀態(tài)的研究是定置管理的關(guān)鍵和首要步驟。在生產(chǎn)過(guò)程中必不可少的是人與物,人與物只有結(jié)合起來(lái)才能進(jìn)行工作。而工作效果如何,則需要根據(jù)人與物的結(jié)合狀態(tài)來(lái)定。通常將其劃分為A、B、C狀態(tài),即:A狀態(tài)人與物處于立即結(jié)合的狀態(tài),即將經(jīng)常使用的直接影響生產(chǎn)

23、效率的物品放置于作業(yè)者附近,當(dāng)作業(yè)者需要時(shí)能立即拿到。B狀態(tài)人與物處于待結(jié)合的狀態(tài),表現(xiàn)為人與物處于尋找狀態(tài)或尚不能很好地發(fā)揮效能的狀態(tài)。C狀態(tài)人與物已失去結(jié)合的意義,與生產(chǎn)無(wú)關(guān),對(duì)于這類物品應(yīng)盡量把它從生產(chǎn)區(qū)或生產(chǎn)車間拉走。2物與場(chǎng)所的關(guān)系場(chǎng)所與物的結(jié)合是人與物結(jié)合的基礎(chǔ),它的好壞關(guān)系到人是否能與物達(dá)到最佳結(jié)合狀態(tài)。它需要運(yùn)用人因工程學(xué)等技術(shù)來(lái)確定場(chǎng)所中物品的最佳擺放位置,從而能夠保證操作者能用最快的速度、最簡(jiǎn)單的方式、最少的體能消耗來(lái)完成預(yù)定的作業(yè)。一般來(lái)說(shuō),物品在場(chǎng)所內(nèi)的定置狀態(tài)可以分為固定位置和自由位置兩大類。固定位置一指物品存放場(chǎng)所和位置是固定的。在生產(chǎn)中,有一些物品的使用頻率相當(dāng)高

24、,例如常用的量具、夾具和刀具等,它們適合采用固定位置狀態(tài)下的管理。這樣操作者就能夠很快的取到需要用的工具,提高工作效率。自由位置指的是物品有固定的放置區(qū)域,但不規(guī)定固定的放置位置,物品在區(qū)域內(nèi)具體該如何擺放取決于實(shí)際情況。如,在生產(chǎn)中,有一些使用頻率不高的物品,例如毛坯、半成品等,適合采用自由位置擺放管理。但對(duì)于此種模式,需要首先明確區(qū)分各個(gè)存放區(qū)域,以便于收發(fā),防止混淆?？梢栽诓煌姆胖脜^(qū)域設(shè)置不同的標(biāo)志或告示牌。3物、信息與場(chǎng)所的關(guān)系在生產(chǎn)過(guò)程中,不論是安排物品的放置位置,抑或是控制物品的流向與數(shù)量,都需要一定的引導(dǎo)信息作引導(dǎo)。而息媒介就指人與物、物與場(chǎng)所和理結(jié)合過(guò)程中起指導(dǎo)、控制和確認(rèn)等

25、作用的信息載體。人與物的結(jié)合,有四種信息媒介物:物品的位置臺(tái)賬(它表明“該物在何處”、定制管理圖(它表明“該處在哪里”、場(chǎng)所標(biāo)志(它表明“這就是該處”和現(xiàn)貨標(biāo)示(“此物即該物”。前兩者稱為“引導(dǎo)媒介物”,后兩者稱為“確認(rèn)媒介物”。人與物結(jié)合的這四個(gè)信息媒介物缺一不可。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)信息媒介要求是:a.場(chǎng)所標(biāo)志清楚。b.場(chǎng)所設(shè)有定置圖。c.物品臺(tái)賬齊全。d.存放物品的序號(hào)、編號(hào)齊備。e.信息標(biāo)準(zhǔn)化,每個(gè)區(qū)域所放物品有標(biāo)志牌顯示。定置管理設(shè)計(jì)的內(nèi)容主要有:各種場(chǎng)地和各種物品的定置設(shè)計(jì)、定置圖和信息媒介物的設(shè)計(jì)。2.3 目視管理目視管理是一種以公開(kāi)化和視覺(jué)顯示為特征的管理方式,亦稱“看得見(jiàn)的管理”、“一目了

26、然的管理”、“圖式管理"。它是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺(jué)感知信息(如儀器圖式、圖表看板、顏色、區(qū)域規(guī)劃、信號(hào)燈、標(biāo)識(shí)等將管理者的要求和意圖讓大家都看得見(jiàn),以達(dá)到員工的自主管理、自我控制及提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的一種管理方式9。1目視管理所管的事項(xiàng),歸納起來(lái)有如下七個(gè)方面:a.生產(chǎn)任務(wù)與完成情況的圖表化和公開(kāi)化。b.規(guī)章制度、工作標(biāo)準(zhǔn)和時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)的公開(kāi)化。c.與定置管理相結(jié)合,實(shí)現(xiàn)清晰的、標(biāo)準(zhǔn)化的視覺(jué)顯示信息。d.生產(chǎn)作業(yè)控制手段的形象直觀與使用方便化。e.物品(工裝夾具、計(jì)量?jī)x器、設(shè)備的備件、原材料、毛坯、在制品、產(chǎn)成品等的碼放和運(yùn)送的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)化,以便過(guò)目知數(shù)。f.現(xiàn)場(chǎng)人員著裝的統(tǒng)一化,

27、實(shí)行掛牌制度。g.現(xiàn)場(chǎng)的各種色彩運(yùn)用要實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化管理。2通過(guò)實(shí)施目視管理,可以達(dá)到以下目的:a.使管理形象直觀,有利于提高工作效率。在機(jī)器生產(chǎn)條件下,生產(chǎn)系統(tǒng)高速運(yùn)轉(zhuǎn),要求信息的傳遞和處理即快又準(zhǔn)。目視管理通過(guò)可以發(fā)出視覺(jué)信號(hào)的工具,使信息迅速而準(zhǔn)確地傳遞,無(wú)需管理入員現(xiàn)場(chǎng)指揮,就可以有效地組織生產(chǎn)。b.使管理透明化,便于現(xiàn)場(chǎng)人員互相監(jiān)督,發(fā)揮激勵(lì)作用。實(shí)行目視管理,對(duì)生產(chǎn)作業(yè)的各種要求可以做到公開(kāi)化、可視化。c.延伸管理者的能力和范圍,降低成本,增加經(jīng)濟(jì)效益。目視管理通過(guò)生動(dòng)活潑、顏色鮮艷的目視化工具,如管理板、揭示板、海報(bào)、安全標(biāo)志、警示牌等,將生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的信息和管理者的意圖迅速傳遞給有關(guān)人

28、員。尤其是借助了一些目視化的機(jī)電信號(hào)、燈光等,可使一些隱形浪費(fèi)的狀態(tài)變?yōu)轱@性狀態(tài),使異常造成的損失降到最低。d.目視管理有利于產(chǎn)生良好的生理和心理效應(yīng)。目視管理通過(guò)綜合運(yùn)用管理學(xué)、生理學(xué)、心理學(xué)和社會(huì)學(xué)等多學(xué)科的研究成果,科學(xué)地改善與現(xiàn)場(chǎng)人員視覺(jué)感知有關(guān)的各種環(huán)境因素,調(diào)動(dòng)并保護(hù)員工的積極性,從而降低差錯(cuò)率、減少事故的發(fā)生。2.4 程序分析程序分析是工作研究的基礎(chǔ)。程序分析是依照工作流程,從第一個(gè)工作地到最后一個(gè)工作地,全面地分析又無(wú)多余、重復(fù)、不合理的作業(yè),程序是否合理,搬運(yùn)是否過(guò)多,延遲等待是否太長(zhǎng)等問(wèn)題,通過(guò)對(duì)整個(gè)工作過(guò)程的逐步分析,改進(jìn)現(xiàn)行的作業(yè)方法及空間布置,提高生產(chǎn)效率。亦可說(shuō),程

29、序分析是通過(guò)調(diào)查分析現(xiàn)行工作流程,改進(jìn)流程中不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理的現(xiàn)象,提高工作效率的一種研究方法。程序分析的方法常稱為:1個(gè)不忘,4大原則,5個(gè)方面,5W1H技術(shù)。其中“1個(gè)不忘”指不忘動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,“4大原則“指“ECRS”四大原則,“5個(gè)方面“指加工、搬運(yùn)、等待、儲(chǔ)存和檢驗(yàn)10。進(jìn)行程序分析時(shí),可根據(jù)其目的而選擇適當(dāng)?shù)姆治黾夹g(shù)。一般的,分析整個(gè)生產(chǎn)或作全過(guò)程采用工藝流程圖;分析零件或產(chǎn)品的制造全過(guò)程采用流程程序圖;有關(guān)工廠布置及搬運(yùn)的分析,采用線路圖。本文針對(duì)HY公司現(xiàn)場(chǎng)主要采用流程程序分析和布置分析進(jìn)行優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)。流程程序分析的作用:1讓研究者進(jìn)一步了解產(chǎn)品或零件制造全過(guò)程,為流程的進(jìn)

30、一步優(yōu)化打下基礎(chǔ);2獲得生產(chǎn)流程、設(shè)備、方法、時(shí)間等方面的資料,以便制定恰當(dāng)?shù)纳a(chǎn)計(jì)劃;3為設(shè)施的優(yōu)化布置提供必要的基礎(chǔ)數(shù)據(jù);4為進(jìn)一步制定改進(jìn)方案提供必要的依據(jù);5它是進(jìn)行作業(yè)分析、動(dòng)作分析之前必須要經(jīng)歷的一個(gè)環(huán)節(jié),是最基本也是普遍的的一種分析方法。布置分析的特點(diǎn):1重點(diǎn)對(duì)“搬運(yùn)”和“移動(dòng)”的路線進(jìn)行分析,常與流程程序分析配合使用,以達(dá)到縮短搬運(yùn)距離和改變不合理流向的目的。2通過(guò)流程程序圖,可以了解產(chǎn)品的搬運(yùn)距離或工人的移動(dòng)距離,但是產(chǎn)品或工人在現(xiàn)場(chǎng)的具體流經(jīng)線路并不清楚,通過(guò)布置分析可以更詳細(xì)地了解產(chǎn)品或工人在現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際流通線路或移動(dòng)線路。2.5 作業(yè)分析通過(guò)對(duì)以人為主的工序的詳細(xì)研究,使

31、作業(yè)者、作業(yè)對(duì)象、作業(yè)工具三者科學(xué)合理地布置和安排,達(dá)到工序結(jié)構(gòu)合理,減輕勞動(dòng)強(qiáng)度、減少作業(yè)工時(shí)消耗、縮短整個(gè)作業(yè)的時(shí)間,以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量為目的而作的分析,稱為作業(yè)分析。作業(yè)分析是研究一道工序、一個(gè)工作地點(diǎn)的工人使用機(jī)器或不使用機(jī)器的各個(gè)作業(yè)(操作活動(dòng)11。根據(jù)不同的調(diào)查目的,作業(yè)分析可分為:人機(jī)作業(yè)分析;聯(lián)合作業(yè)分析;雙手作業(yè)分析。本文本文針對(duì)HY公司現(xiàn)場(chǎng)主要采用人機(jī)作業(yè)分析和聯(lián)合作業(yè)分析進(jìn)行優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)。1人機(jī)作業(yè)分析的主要用途:a.發(fā)現(xiàn)影響人機(jī)作業(yè)效率的原因。人機(jī)作業(yè)時(shí),若人預(yù)計(jì)其的相互關(guān)系不協(xié)調(diào),人機(jī)分析圖能一目了然,發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生無(wú)效時(shí)間的原因。b.判斷操作者能夠同時(shí)操作機(jī)器的臺(tái)數(shù),即確

32、定一名操作者可能操作幾臺(tái)機(jī)器,充分發(fā)揮閑余能力的作用。c.判定操作者和機(jī)器兩方面哪一方面對(duì)提高功效更為有利。d.進(jìn)行安全性研究。如因過(guò)分提高機(jī)器的運(yùn)轉(zhuǎn)速度和設(shè)備利用率而使操作者的安全受到危害時(shí),應(yīng)如何保證操作者的安全問(wèn)題。e.設(shè)備改造、實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化及改善作業(yè)區(qū)的布置。從提高人機(jī)作業(yè)效率的觀點(diǎn)出發(fā),有效進(jìn)行設(shè)備改造,提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)速度,重點(diǎn)是實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化及合理改善作業(yè)區(qū)的布置。2聯(lián)合作業(yè)分析的目的:a.發(fā)現(xiàn)空閑與等待的作業(yè)時(shí)間。利用聯(lián)合作業(yè)分析圖,可將那些不明顯的空心啊與等待時(shí)間玩去哪顯現(xiàn)出來(lái)。通知,還可發(fā)現(xiàn)和改善耗時(shí)最長(zhǎng)的作業(yè)。b.使工作平衡。利用作業(yè)分析圖,可使共同工作中的每一個(gè)作業(yè)人員的工作負(fù)

33、荷趨于平衡,一伙的更好的較低的人工成本。c.減少周程時(shí)間。改善最好耗時(shí)間的作業(yè),縮短作業(yè)總時(shí)間,降低周程時(shí)間,提高作業(yè)效率及效益。d.合適指派人員和機(jī)器。利用聯(lián)合作業(yè)分析圖,充分研究人與機(jī)器的動(dòng)作,予以合適的調(diào)配,謀求配置人員、設(shè)備合理化已達(dá)到最有效地運(yùn)用人力與機(jī)器的目的。e.決定最合適的方法。完成任何一項(xiàng)工作都可有許多種方法,但其中一定有一種比較好的方法。利用聯(lián)合作業(yè)分析圖表示人與機(jī)器的相互關(guān)系,找出浪費(fèi)的時(shí)間并予以取消。最后以其周程時(shí)間的長(zhǎng)短作為衡量方好壞的依據(jù)。2.6 動(dòng)作分析動(dòng)作分析的定義就是按操作者實(shí)施的動(dòng)作順序觀察動(dòng)作,用特定的記號(hào)記錄以手、眼為中心的人體各部位的動(dòng)作內(nèi)容,并將記錄

34、圖表化,以此為基礎(chǔ),判斷動(dòng)作的好壞,找出改善點(diǎn)的一套分析方法。動(dòng)作分析常用的方法有目視動(dòng)作觀察法、動(dòng)素分析法和影片分析法。為了以最低限的疲勞獲得最高的效率,尋求最合理的作業(yè)動(dòng)作是應(yīng)遵循的原則。吉爾布雷斯提出了動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,并有后來(lái)的學(xué)者在他的基礎(chǔ)上追加和修改,確立了3類原則12:1身體使用原則:a.雙手同時(shí)開(kāi)始并同時(shí)完成其動(dòng)作;b.除規(guī)定的休息時(shí)間外,雙手不應(yīng)同時(shí)空閑;c.雙臂的動(dòng)作應(yīng)對(duì)稱、反向并同時(shí)動(dòng)作;d.手的動(dòng)作應(yīng)以最低等級(jí)而又能獲得滿意的結(jié)果為好;e.盡量利用物體的慣性、重力等,如需用體力加以阻止時(shí),應(yīng)將其減至最小程度。f.變急劇轉(zhuǎn)換方向的動(dòng)作為連續(xù)曲線運(yùn)動(dòng);g.彈道式的運(yùn)動(dòng)路線,比受

35、限制、受控制的運(yùn)動(dòng)輕快、確實(shí);g.建立輕松自然的動(dòng)作節(jié)奏(或節(jié)拍,可使動(dòng)作流利、自發(fā)。2工作場(chǎng)所布置原則:a.工具物料應(yīng)放在固定位置,使作業(yè)者形成習(xí)慣,可用較短時(shí)間自動(dòng)拿到身邊;b.運(yùn)用各種方法使用物料自動(dòng)到達(dá)工作者身邊;c.工具、物料應(yīng)放在作業(yè)者面前或身邊;d.盡量利用“墜落”的方法;e.工具、物料應(yīng)按最佳次序排列;f.照明應(yīng)適當(dāng),使視覺(jué)滿意、舒適;g.工作臺(tái)和作業(yè)的高度要適宜,應(yīng)使工作者坐或立時(shí)都感到方便、舒適;h.工作椅的式樣和座椅的高度要適宜,應(yīng)可使工作者保持良好姿勢(shì)。3工具、設(shè)備的設(shè)計(jì)原則:a.盡量解除手的動(dòng)作,用夾具或腳踏工具代替;b.倘有可能,應(yīng)將兩種以上的工具組合成一種多功能的

36、工具;c.工具、物料盡可能預(yù)先放在規(guī)定的位置;d.每個(gè)手指都進(jìn)行特定的動(dòng)作時(shí),應(yīng)按其固有的能力分工;e.設(shè)計(jì)手柄時(shí)應(yīng)使之與手的接觸面盡量大;f.機(jī)器上的杠桿、手輪及其他操作件的位置和機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì),要能做到使操作者極少變動(dòng)姿勢(shì)時(shí)就能以最高的效率操作。本文主要采用上述動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則中工作地布置原則和工具、設(shè)備的設(shè)計(jì)原則應(yīng)用在定制管理中。2.7 作業(yè)測(cè)定作業(yè)測(cè)定是運(yùn)用各種技術(shù)來(lái)確定合格工人按照規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),完成某項(xiàng)工作所需時(shí)間的過(guò)程。其直接目的是科學(xué)制定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)完成某項(xiàng)作業(yè)所需的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間,但這不是唯一和最終目的。通過(guò)制定和貫徹作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間,促使生產(chǎn)者充分有效地利用工作時(shí)間,減少無(wú)效時(shí)間

37、,最大限度提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,才是作業(yè)測(cè)定所追求的目標(biāo)13。作業(yè)測(cè)定方法大致可以分為直接法和合成法兩大類,其中直接法中包括秒表測(cè)時(shí)法和工作抽樣法等:合成法中包括預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法和標(biāo)準(zhǔn)資料法等。1秒表測(cè)時(shí)法秒表測(cè)時(shí)法是以工序作業(yè)時(shí)間為對(duì)象,按照一定的作業(yè)方法,根據(jù)規(guī)定的程序,利用測(cè)時(shí)工具對(duì)重復(fù)循環(huán)型作業(yè)的操作過(guò)程,按其操作順序進(jìn)行直接的觀測(cè)、記錄與分析,來(lái)確定其作業(yè)時(shí)間的方法。由于通常情況下所采用的測(cè)時(shí)工具為秒表,故稱“秒表測(cè)時(shí)法”。秒表時(shí)間研究主要應(yīng)用于對(duì)重復(fù)進(jìn)行的操作尋求標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。它是以生產(chǎn)過(guò)程中工序?yàn)檠芯繉?duì)象,在一段時(shí)間內(nèi),按照預(yù)定的觀測(cè)次數(shù)利用秒表連續(xù)不斷的觀測(cè)操作者的作業(yè),然后以此為依據(jù)

38、計(jì)算該作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。2預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)系統(tǒng)也稱預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)系統(tǒng)(Predetermined Time System,簡(jiǎn)稱PTS 法,是國(guó)際工人的制定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)的先進(jìn)技術(shù)。它不需要經(jīng)過(guò)秒表進(jìn)行直接時(shí)間測(cè)定,即可根據(jù)作業(yè)中包含的動(dòng)作及事先確定的各動(dòng)作的預(yù)定時(shí)間值計(jì)算該作業(yè)的正常時(shí)間,加上適當(dāng)?shù)膶挿艜r(shí)間后得到作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。比較著名的PTS法有模特排時(shí)法(MOD法、方法時(shí)間衡量法(MTM法、工作因素法(WF法、WF檢簡(jiǎn)易法,其中最具代表性的是MOD法。3工作抽樣法工作抽樣是只對(duì)作業(yè)者和機(jī)器設(shè)備的工作狀態(tài)進(jìn)行瞬時(shí)觀測(cè),調(diào)查各種作業(yè)活動(dòng)事項(xiàng)的發(fā)生次數(shù)及發(fā)生率,進(jìn)行公示研究,并用統(tǒng)計(jì)方法

39、推斷個(gè)觀測(cè)項(xiàng)目的時(shí)間構(gòu)成及變化情況。工作抽樣法是對(duì)作業(yè)直接進(jìn)行觀測(cè)的時(shí)間研究方法,最適合于對(duì)周期長(zhǎng)、重復(fù)性較低的作業(yè)進(jìn)行測(cè)定,尤其對(duì)布置工作地、維修、等待、空閑以及辦公室作業(yè)等進(jìn)行的觀測(cè)比較方便。4標(biāo)準(zhǔn)資料法標(biāo)準(zhǔn)資料就是將事先通過(guò)作業(yè)測(cè)定(時(shí)間研究、工作抽樣、PTS等所獲得的大量數(shù)據(jù)(測(cè)定值或經(jīng)驗(yàn)值進(jìn)行分析整理,編制而成的某種結(jié)構(gòu)的作業(yè)要素(基本操作單元正常時(shí)間值的數(shù)據(jù)庫(kù)。利用標(biāo)準(zhǔn)資料來(lái)綜合制定各種作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的方法就叫標(biāo)準(zhǔn)資料法。2.8 生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡即是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化,調(diào)整作業(yè)負(fù)荷,以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過(guò)剩。

40、1通過(guò)平衡生產(chǎn)線可以達(dá)到以下幾個(gè)目的:a.提高作業(yè)員及設(shè)備的工作效率;b.減少單件產(chǎn)品的工時(shí)消耗,降低成本;c.減少在制品,實(shí)現(xiàn)單件流;d.提高生產(chǎn)的柔性化及應(yīng)變能力;e.通過(guò)平衡生產(chǎn)線可以綜合用到很多IE的方法,提高員工綜合素質(zhì)。2生產(chǎn)線平衡的改善基本原則是通過(guò)調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來(lái)使各工序作業(yè)時(shí)間接近或減少這一偏差。實(shí)施時(shí)遵循的方法有14:a.首先應(yīng)考慮對(duì)瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善,改善的方法有程序分析、作業(yè)分析的改善方法及動(dòng)作分析、工裝自動(dòng)化等工程方法與手段。b.將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其他工序。c.增加各作業(yè)員。d.合并相關(guān)工序,重新排布生產(chǎn)工序。3 HY公司生產(chǎn)現(xiàn)狀及存在的問(wèn)題分析3.1

41、HY公司現(xiàn)狀介紹HY公司機(jī)械部現(xiàn)主要以汽車行業(yè)的設(shè)備設(shè)計(jì)、制造、改造、安裝、服務(wù)為主業(yè),兼有其它領(lǐng)域的非標(biāo)設(shè)備的設(shè)計(jì)制造,代表產(chǎn)品有整條汽車裝配生產(chǎn)線、各種汽車組裝配件和組件(如夾具、吊具等等。HY公司自控工程部是業(yè)務(wù)核心部門之一,經(jīng)過(guò)10年的發(fā)展和建設(shè),在軟件開(kāi)發(fā)、系統(tǒng)集成、產(chǎn)品研制和工程施工方面建立了優(yōu)秀的技術(shù)隊(duì)伍,并擁有強(qiáng)大的技術(shù)優(yōu)勢(shì)和豐富的工程經(jīng)驗(yàn)?？傃b車間是公司產(chǎn)品的主要加工地點(diǎn),主要完成鈑金、焊接、噴涂到裝配以及裝箱。而Q產(chǎn)品為該公司的主要產(chǎn)品之一,它主要由主橫梁、左右吸能部件、左右車身連接板、前保險(xiǎn)杠支架、前保險(xiǎn)杠皮、前保險(xiǎn)杠隔柵組成,總成車間的加工能力符合該產(chǎn)品的加工工藝,該產(chǎn)

42、品的生產(chǎn)過(guò)程比較有代表性,因此選用該產(chǎn)品的工藝過(guò)程作為研究對(duì)象具有普遍意義,有利于改善成果的普及和推廣。3.2 HY公司存在的問(wèn)題分析經(jīng)過(guò)實(shí)習(xí)期間的觀察,并結(jié)合人、機(jī)、料、法、環(huán)等因素,做出如下圖分析: 圖3-1 現(xiàn)場(chǎng)管理因果圖Fig.3-1 Cause and Effect Diagram for Floor Improvement由圖可知,“環(huán)”和“法”是其中的瓶頸因素,眾多的因素制約了總裝車間的效率?？傃b車間現(xiàn)場(chǎng)中存在的問(wèn)題可概括為以下幾個(gè)方面:1浪費(fèi)嚴(yán)重。企業(yè)的各部門協(xié)調(diào)與合作差,辦事效率低下,管理方式落后,是造成浪費(fèi)的根源。2秩序混亂。工人操作有傳統(tǒng)的工序卡,卻無(wú)時(shí)間標(biāo)準(zhǔn);部分工藝流

43、程不合理,部分工位操作存在停頓,且部分作業(yè)可以進(jìn)行取消、合并、簡(jiǎn)化等改善;生產(chǎn)不平衡,在線產(chǎn)品會(huì)積壓或閑置,這就會(huì)造成員工的忙閑不均,這對(duì)生產(chǎn)組織、對(duì)員工的積極性都是不利的。3環(huán)境臟、亂、差。設(shè)備布局、作業(yè)路線不合理,物料、半成品、雜物、工具等亂堆亂放,現(xiàn)場(chǎng)油污遍地,“跑、冒、滴、漏”常見(jiàn),作業(yè)面積狹窄,通道堵塞,環(huán)境條件差。3.3 HY公司進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善的適用性分析HY公司屬于加工制造型企業(yè),國(guó)內(nèi)外有很多同類企業(yè)成功的應(yīng)用了現(xiàn)場(chǎng)改善的方法,因此該方法在該公司必然是適用的。然而改善的模式并不是固定的,公司必須結(jié)合自身的行業(yè)、規(guī)模以及市場(chǎng)文化背景,在充分領(lǐng)會(huì)其思想精髓的基礎(chǔ)上加以靈活運(yùn)用,才能得以

44、成功的應(yīng)用。在改善方法的運(yùn)用中,會(huì)遇到以下許多方面的阻力和問(wèn)題:1高層頓導(dǎo)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)改善能帶來(lái)的效果認(rèn)識(shí)不足,重視程度不夠,更傾向于采用急功近利的方法解決問(wèn)題;2企業(yè)缺乏一系列分析問(wèn)題、解決問(wèn)題的技巧和方法,而且不能有效地將改善的方法標(biāo)準(zhǔn)化;3企業(yè)沒(méi)有建立起一套有效地保障現(xiàn)場(chǎng)改善得以持續(xù)進(jìn)行的管理體系;4企業(yè)人員素質(zhì)不足,缺乏改善的主動(dòng)性和積極性。任何改革和技術(shù)進(jìn)步都不會(huì)是一帆風(fēng)順的,公司領(lǐng)導(dǎo)層必須意識(shí)到提高生產(chǎn)管理水平的緊迫性,堅(jiān)決貫徹持續(xù)改善的精神,從發(fā)展戰(zhàn)略的高度制定長(zhǎng)遠(yuǎn)的改善計(jì)劃,從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善做起,有計(jì)劃地逐步提高生產(chǎn)管理水平,進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率,最終達(dá)到企業(yè)整體的提升。3.4 HY公司

45、現(xiàn)場(chǎng)改善方案的確定HY公司應(yīng)用的現(xiàn)場(chǎng)改善體系如下: 圖3-2 現(xiàn)場(chǎng)改善體系圖Fig.3-2 The diagram of floor improvement system該體系中所運(yùn)用的方法如下:1程序分析以整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程為研究對(duì)象,研究分析一個(gè)完整的工藝(加工、制造、裝配從第一個(gè)工作地到最后一個(gè)工作地全面研究。進(jìn)行程序分析時(shí)根據(jù)ESCR原則和動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,用5W1H提問(wèn)技術(shù)對(duì)每個(gè)工序逐一剖析。通過(guò)流程程序圖分析有無(wú)多余或重復(fù)作業(yè),程序是否合理,搬運(yùn)是否太多,等待是否太長(zhǎng)等。流程程序圖由操作、檢驗(yàn)、搬運(yùn)、暫存、貯存五種符號(hào)構(gòu)成。通過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的宏觀分析減少和消除不合理、不增值的工藝內(nèi)容、方法和程序,

46、設(shè)計(jì)出最優(yōu)化、經(jīng)濟(jì)、合理的工藝程序,縮短制造周期。布置分析是對(duì)人與物的移動(dòng)路線進(jìn)行分析,通過(guò)優(yōu)化設(shè)施布置,改變不合理的路線,減少移動(dòng)距離,達(dá)到降低運(yùn)輸成本的目的。2生產(chǎn)線平衡方法是為了平衡線上各工位的負(fù)荷,消除瓶頸工位,使其在統(tǒng)一的節(jié)拍下工作,以及運(yùn)用人機(jī)作業(yè)分析推行一人多機(jī)的人機(jī)管理,并適當(dāng)運(yùn)用聯(lián)合作業(yè)分析,同時(shí)訓(xùn)練提高工人技能,降低工人作業(yè)的周程時(shí)間,從而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)配置人員的優(yōu)化。3現(xiàn)場(chǎng)管理也是現(xiàn)場(chǎng)改善中非常重要的一部分,主要采用5S管理、定置管理和目視管理并綜合運(yùn)用,不斷改善、改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)中存在的問(wèn)題,消除一切不合理因素,消除各種浪費(fèi),是整個(gè)現(xiàn)場(chǎng)處于“受控”狀態(tài),從而保證企業(yè)素質(zhì)全面提高。

47、針對(duì)公司存在的各種問(wèn)題,公司成立了現(xiàn)場(chǎng)改善領(lǐng)導(dǎo)小組,由生產(chǎn)部經(jīng)理親自掛帥,明確目標(biāo)制定持續(xù)改善計(jì)劃,在一年內(nèi)在公司所有車間實(shí)行,用一年的時(shí)間總結(jié)提高和鞏固,力爭(zhēng)在三年內(nèi)達(dá)到同行業(yè)一流企業(yè)水平。開(kāi)始階段以生產(chǎn)線改善為核心任務(wù),現(xiàn)場(chǎng)改善的重點(diǎn)是改善工序流程、消除各種浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,按照以人為本的戰(zhàn)略思想充分調(diào)動(dòng)每個(gè)員工的主動(dòng)性、積極性,制定培訓(xùn)計(jì)劃,加強(qiáng)培訓(xùn)逐步培養(yǎng)員工的改善意識(shí),為連續(xù)改善打好基礎(chǔ)。在全公司范圍內(nèi)組織開(kāi)展全員IE活動(dòng),提出在兩年內(nèi)普及IE基礎(chǔ)應(yīng)用的目標(biāo),制定出宣傳、培訓(xùn)以及實(shí)施的具體計(jì)劃。具體的改善方案的實(shí)施在下一章詳細(xì)介紹。4 現(xiàn)場(chǎng)改善在HY公司中的應(yīng)用為實(shí)現(xiàn)改善

48、目標(biāo),方案具體實(shí)施中對(duì)HY企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了流程優(yōu)化、布置優(yōu)化、生產(chǎn)線平衡、5S管理、定置管理和目視管理。通過(guò)上述方案的實(shí)施,消除現(xiàn)場(chǎng)中常見(jiàn)的浪費(fèi),縮短制造周期,提高員工效率,并提升了產(chǎn)品質(zhì)量。4.1 程序分析的應(yīng)用工作研究的基礎(chǔ)就是程序分析。而流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。它以產(chǎn)品或零件的制造全過(guò)程為研究對(duì)象,把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運(yùn)、等待和儲(chǔ)存等五種狀態(tài)加以記錄。流程分析是對(duì)產(chǎn)品或零件整個(gè)制造過(guò)程的詳細(xì)分析。布置分析也是程序分析的一部分。布置分析是以作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)為分析對(duì)象,對(duì)產(chǎn)品、零件的現(xiàn)場(chǎng)布置或作業(yè)者的移動(dòng)路線進(jìn)行的分析。程序分析常用的符號(hào)如下:表4-1 程序分析

49、符號(hào)Tablet.4-1 Symbols that present Flow Process Chart 5W1H提問(wèn)技術(shù)如下表所示:表4-2 5W1H提問(wèn)技術(shù)Tablet.4-2 5W1H question techniques ECRS四原則如下表所示:表4-3 ECRS四原則Tablet.4-3 Principles of ECRS 總裝車間是主要加工地點(diǎn),主要完成零部件從鈑金、焊接、噴涂到裝配以及裝箱。其工藝程序圖如下: 圖4-1產(chǎn)品工藝程序圖Fig.4-1 Operation Process Chart通過(guò)實(shí)習(xí)觀察,再根據(jù)公司資料,繪出車間現(xiàn)場(chǎng)線路圖及其流程程序圖。改善前線路圖如下:

50、 圖4-2改善前線路圖Fig.4-2 The flow diagram before optimization改善前生產(chǎn)流程程序圖如下: 圖4-3改善前流程程序圖Fig.4-3 The flow process chart before optimization根據(jù)對(duì)圖的分析,發(fā)現(xiàn)有如下問(wèn)題,并針對(duì)現(xiàn)存問(wèn)題,運(yùn)用“5W1H”提問(wèn)技術(shù)分析問(wèn)題:1在鈑金加工后的暫存和轉(zhuǎn)序時(shí)間不合理;問(wèn):暫存做什么?答:暫存半天生產(chǎn)的零件。問(wèn):為什么?答:鈑金生產(chǎn)線和焊接區(qū)兩個(gè)工作區(qū)有一定距離,鈑金生產(chǎn)線完成的零件,要等待焊接區(qū)命令,不能夠馬上轉(zhuǎn)入焊接。問(wèn):有無(wú)其他更好的辦法?答:有,若轉(zhuǎn)序頻次多的話,可以減少暫存

51、量。問(wèn):在何處做?答:鈑金區(qū)后。問(wèn):如何做?答:放在零件箱里,于叉車上暫存。問(wèn):轉(zhuǎn)序是做什么?答:把半天的零件送到焊接區(qū)。問(wèn):在何時(shí)做?答:每天上午九點(diǎn),下午兩點(diǎn)。問(wèn);如何做?答:物料搬運(yùn)員集中一個(gè)時(shí)間,兩人推車往返。問(wèn):有無(wú)其他更好的辦法?答:有,把轉(zhuǎn)序分為小時(shí)段,一小時(shí)一次,每次轉(zhuǎn)一車。2焊接區(qū)的物流方向與車間整體的物流方向相反;問(wèn):做什么?答:物料的運(yùn)輸。問(wèn):為什么?答:既定工藝要求。問(wèn):為何焊接區(qū)的物流方向與車間整體的物流方向相反?答:現(xiàn)行布局方案就是如此。問(wèn):有無(wú)更好的辦法?答:有,焊接線的布局調(diào)轉(zhuǎn)180°。3焊接后等待運(yùn)走和噴涂前后等待運(yùn)回時(shí)間較長(zhǎng);問(wèn):這階段做什么了?答

52、:等待噴涂區(qū)的車?yán)吡慵娡亢退突亍?wèn):為什么等待?答:噴涂區(qū)每天只提供一輛車,往返以此,造成焊接后等待運(yùn)輸和噴涂后等待運(yùn)回的等待。問(wèn):有無(wú)其他更好的辦法?答:有,讓噴涂區(qū)改用小車運(yùn)輸此零件,增加來(lái)回運(yùn)輸次數(shù)。4檢驗(yàn)區(qū)的位置不合理;問(wèn):檢驗(yàn)區(qū)做什么?答:檢驗(yàn)從噴涂區(qū)噴涂完的零件。問(wèn):為什么?答:保證噴涂完的零件質(zhì)量,為后續(xù)工序打好基礎(chǔ),節(jié)約成本。問(wèn):為何檢驗(yàn)區(qū)要離零件庫(kù)這么遠(yuǎn)?答:現(xiàn)行布局方案就是如此。問(wèn):有無(wú)更好的辦法?答:有,將檢驗(yàn)區(qū)放在零件庫(kù)內(nèi)。5檢驗(yàn)區(qū)前的存在等待。問(wèn):做什么?答:等待檢驗(yàn)工人做好準(zhǔn)備工作。問(wèn):為什么?答:工人習(xí)慣。問(wèn):有必要嗎?答:沒(méi)有必要,工人可提前準(zhǔn)備好測(cè)量工具,

53、可取消等待。6發(fā)運(yùn)中心離總裝車間較遠(yuǎn)。問(wèn):發(fā)運(yùn)中心做什么?答:把成品儲(chǔ)存并運(yùn)出。問(wèn):為什么?答:按照生產(chǎn)計(jì)劃執(zhí)行。問(wèn):為何發(fā)運(yùn)中心離車間這樣遠(yuǎn)?答:現(xiàn)行布局如此。問(wèn):有無(wú)更好的辦法?答:把發(fā)運(yùn)中心放在車間門口的空地上,減少了叉車的物流距離。7裝配裝箱工作區(qū)布局不合理,物流路線不合理;問(wèn):該工作區(qū)做什么?答:將零部件裝配成成品,裝箱及檢驗(yàn),最后運(yùn)走。問(wèn):為什么?答:裝配與裝箱的既定工藝就是如此。問(wèn):為何該工作區(qū)的布置如此混亂?答:現(xiàn)行布局就是根據(jù)工作者經(jīng)驗(yàn)劃分的。問(wèn):有無(wú)其他更好的辦法?答:有,將工作區(qū)由L變成直線型。8裝配與裝箱之間存在不必要的搬運(yùn)和暫存;問(wèn):完成了什么?答:裝配后產(chǎn)品的搬運(yùn)和

54、暫存。問(wèn):為什么要搬運(yùn)和暫存?答:裝配與裝箱不同步,這需要庫(kù)存來(lái)保障裝箱的正常生產(chǎn)。問(wèn):有無(wú)其他更好的辦法?答:有,平衡裝配與裝箱的時(shí)間,時(shí)期在同一節(jié)拍下工作。9驗(yàn)箱存在不必要的叉車等待。問(wèn):等待的是什么?答:等待叉車。問(wèn):為什么?答:叉車運(yùn)行中存在浪費(fèi),周轉(zhuǎn)不開(kāi)。問(wèn):有無(wú)更好的辦法?答:有,對(duì)叉車的路線進(jìn)行重新規(guī)劃。通過(guò)上述的問(wèn)題分析,運(yùn)用“ECRS”四大原則提出以下的改進(jìn)措施:1鈑金后的暫存,可以通過(guò)縮小轉(zhuǎn)序的批量,加大轉(zhuǎn)序的頻次(從原先半天轉(zhuǎn)序一次變?yōu)槊啃r(shí)轉(zhuǎn)序一次,把時(shí)間從240min減少為60min。2焊接線的布局調(diào)轉(zhuǎn)180°,使其物流路線與總體一致,縮短了總物流距離,也減

55、少了物流路線交叉的次數(shù)。3減少焊接后等待運(yùn)走和噴涂后等待運(yùn)回的時(shí)間,要求噴涂區(qū)每天用小車?yán)?總的量不變,這樣就可以減少等待的時(shí)間;取消噴涂前的等待,讓工人提前準(zhǔn)備。4取消檢驗(yàn)區(qū)不必要的等待,提前讓工人做好準(zhǔn)備工作。5把檢驗(yàn)區(qū)放在零件庫(kù)內(nèi),取消了二次搬運(yùn)。6把發(fā)運(yùn)中心放在車間門口,減少叉車物流距離。7把裝配裝箱工作區(qū)布局改為直線型。8裝配與裝箱之間的暫存和搬運(yùn)可通過(guò)平衡生產(chǎn)線來(lái)取消。9為消除驗(yàn)箱后不必要的等待叉車時(shí)間,對(duì)叉車路線進(jìn)行重新規(guī)劃,及時(shí)把成品箱運(yùn)出。改善的方案如下所示15:改善后的平面線路圖如下: 圖4-4改善后線路圖Fig.4-4 The flow diagram after op

56、timization改善后的生產(chǎn)流程程序圖如下: 圖4-5改善后流程程序圖Fig.4-5 The flow process chart after optimization改善前后的統(tǒng)計(jì)表如下:表4-4 改善前后統(tǒng)計(jì)表Tablet.4-4 Table of summary before and after optimization統(tǒng)計(jì)表項(xiàng)目改善前改善后節(jié)省加工(次數(shù)7 7 0 檢查(次數(shù) 3 3 2 搬運(yùn)(次數(shù)8 6 2 等待(D次數(shù) 5 2 3儲(chǔ)存(次數(shù) 4 3 1 總距離/m 2165.8 1808.1 357.7 總時(shí)間/min3932351584.2 生產(chǎn)線平衡的改善節(jié)拍是指連續(xù)完成相

57、同的兩個(gè)產(chǎn)品(或兩次服務(wù),或兩批產(chǎn)品之間的間隔時(shí)間。換句話說(shuō),即指完成一個(gè)產(chǎn)品所需的平均時(shí)間。節(jié)拍時(shí)間是平衡生產(chǎn)線的依據(jù),節(jié)拍時(shí)間本質(zhì)上由客戶訂單數(shù)量決定,穩(wěn)定的節(jié)拍時(shí)間有利于生產(chǎn)安排和人力物力的充分利用。而縮短單件產(chǎn)出時(shí)間是最根本的方法,就是要對(duì)全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析,發(fā)現(xiàn)瓶頸工序,制定并實(shí)施改善方案,盡可能使生產(chǎn)線能力達(dá)到平衡,從而提高整體效率。一條生產(chǎn)線中能力最低的工序?yàn)槠款i工序。由于瓶頸工序的存在,前工序的生產(chǎn)能力超過(guò)瓶頸工序能力,會(huì)造成半成品積壓而待工;同樣,后工序的生產(chǎn)超過(guò)瓶頸工序能力,則會(huì)造成后工序因工件供應(yīng)不及時(shí)而待料。因此瓶頸工序始終是生產(chǎn)線中被關(guān)注的焦點(diǎn)問(wèn)題16。該產(chǎn)品的一些生產(chǎn)參數(shù)如下:表4-5 產(chǎn)品生產(chǎn)參數(shù)表Tablet.4-5 Table of production parameters產(chǎn)品生產(chǎn)參數(shù)作業(yè)時(shí)間(1班/日T t 28800s休息時(shí)間T b 3600s